一种LED显示屏底壳及其制造工艺的制作方法

本发明涉及led显示屏技术领域，尤其公开了一种led显示屏底壳及其制造工艺。

背景技术

随着各种智能终端（液晶显示器、智能手机、平板电脑等）的大量普及，led显示屏得到了越来越广泛的影响，在智能终端的过程中，需要利用把led显示屏安装在底壳上，目前，大多数led显示屏的底壳都是采用塑胶注塑成型制成，由于塑胶的缩水特性，注塑出来的底壳品质比较低，且由于塑胶自身的塑性变形，塑胶底壳的外形设计散热亦不均匀；也有采用cnc自动加工塑胶生产led显示屏的底壳的，此种情况下虽然底壳的品质一致性有所提高，但其加工周期较长，且cnc自动加工同样无法克服塑胶塑性变形严重所造成的制造不良。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种led显示屏底壳及其制造工艺，led显示屏底壳利用镁合金散热好的特性改善led显示屏的散热；经由多个多边形框体的特殊构造设计，一方面利用多边形框体的框体增强底壳自身的强度，另一方面辅助增加底壳的散热面积，进一步提升底壳对led显示屏的散热效率。

为实现上述目的，本发明的一种led显示屏底壳，包括本体，本体采用镁合金制成，本体包括底板及位于底板同一侧的多个多边形框体，多边形框体自底板的外表面突设而成，任意相邻两个多边形框体之间均具有共用框条。

其中，所述底板设有多边形外框，多边形外框自底板的边缘突设而成，多边形外框、多边形框体位于底板的同一侧，多边形外框围绕所有多边形框体设置，所有多边形框体中外围的多边形框体的框条均与多边形外框连接。

其中，所述led显示屏底壳还包括碳纤维贴片，碳纤维贴片设置于底板。

其中，所述碳纤维贴片、多边形框体分别位于底板的两侧。

其中，所述多边形框体为正六边形。

为实现上述目的，本发明的一种led显示屏底壳的制造工艺，包括步骤：

提供加热熔料装置，加热熔料装置用于加热熔化外界的镁合金物料；

提供压铸模具，压铸模具包括彼此配合的第一模芯及第二模芯，第一模芯、第二模芯之间形成有型腔，第一模芯设有用于突伸入型腔内的多个多边形凸块，多边形凸块的自由端与第二模芯的型腔的底壁之间具有间隙，任意相邻两个多边形凸块之间均具有共用框槽；

加热熔料装置加热熔化后的液态镁合金物料注入压铸模具的型腔内。

其中，所述多边形凸块为正六边形。

其中，所述第一模芯设有多边形环槽，多边形环槽自第一模芯靠近第二模芯的一端凹设而成，第二模芯的型腔的底壁用于遮盖多边形环槽，多边形环槽围绕所有多边形凸块设置，所有多边形凸块中外围的多边形凸块的框槽与多边形环槽连通。

其中，led显示屏底壳的制造工艺还包括步骤：

提供碳纤维贴片，碳纤维贴片设置于第二模芯的型腔内，多边形凸块的自由端与碳纤维贴片之间具有间隙。

其中，所述碳纤维贴片的外径小于多边形环槽的内径，多边形环槽围绕碳纤维贴片设置。

有益效果：led显示屏底壳利用镁合金代替现有技术中利用塑胶制成的led显示屏底壳，避免因塑胶塑性变形所产生的制造不良，提升底壳的制造良率；同时利用镁合金散热好的特性改善led显示屏的散热；经由多个多边形框体的特殊构造设计，一方面利用多边形框体的框体增强底壳自身的强度，另一方面辅助增加底壳的散热面积，进一步提升底壳对led显示屏的散热效率。

附图说明

图1为本发明的本体的立体结构示意图；

图2为图1中a部分的局部放大结构示意图；

图3为本发明的本体与碳纤维贴片的立体结构示意图。

附图标记包括：

1—本体2—底板3—多边形框体

4—共用框条5—多边形外框6—碳纤维贴片。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

请参阅图1至图3所示，本发明的一种led显示屏底壳，包括本体1，本体1采用镁合金制成，本体1包括底板2及位于底板2同一侧的多个多边形框体3，本实施例中，本体1大致为矩形平板，多边形框体3为正六边形，本体1与多边形框体3为一体式构造，多边形框体3自底板2的外表面一体突设而成，任意相邻两个多边形框体3之间均具有共用框条4。

led显示屏底壳利用镁合金代替现有技术中利用塑胶制成的led显示屏底壳，一方面避免因塑料缩水而造成的制造不良，另一方面避免因塑胶塑性变形所产生的制造不良，使得本体1的平面度能控制在0.15-0.2mm以内，大大提升led显示屏底壳的制造良率；同时利用镁合金散热好的特性改善led显示屏的散热，延长led显示屏的使用寿命；经由多个多边形框体3的特殊构造设计，一方面利用多边形框体3的框体增强底壳自身的强度，防止led显示屏底壳发生变形，另一方面辅助增加底壳的散热面积，进一步提升底壳对led显示屏的散热效率，延长led显示屏的使用寿命。

所述底板2设有多边形外框5，本实施例中，多边形外框5为矩形，当然，根据实际需要，多边形外框5可以为三角形、五边形等，多边形外框5自底板2的边缘突设而成，多边形外框5、多边形框体3位于底板2的同一侧，多边形外框5围绕所有多边形框体3设置，所有多边形框体3中外围的多边形框体3的框条分别与多边形外框5连接，利用多边形框体3的框体与多边形外框5的连接，增强多边形外框5的强度，防止多边形外框5发生变形而导致led显示屏底壳损坏。

所述led显示屏底壳还包括碳纤维贴片6，本实施例中，碳纤维贴片6大致为矩形平板，碳纤维贴片6设置在底板2上；通过在底板2上设置碳纤维贴片6，增加led显示屏底壳的韧性、强度及抗老化程度；利用碳纤维高强度的特性进一步提升led显示屏底壳的强度；同时利用碳纤维高导热性能将led显示屏散发的热量快速扩散出去。

所述碳纤维贴片6、多边形框体3分别位于底板2的左右两侧，根据实际需要，可以将本体1与碳纤维贴片6预先分开单独制造完成，待两者制造完成后，再将碳纤维贴片6安装在底板2上。

本发明的一种led显示屏底壳的制造工艺，包括步骤：

提供加热熔料装置，加热熔料装置用于加热熔化外界的镁合金物料，加热熔料装置将固态的镁合金物料熔化成液体的镁合金物料；

提供压铸模具，压铸模具包括彼此配合的第一模芯及第二模芯，第一模芯、第二模芯彼此靠近的一侧之间形成有用于成型led显示屏底壳的型腔，第一模芯上设置有用于突伸入型腔内的多个多边形凸块，多边形凸块的自由端与第二模芯的型腔的底壁之间具有间隙，任意相邻两个多边形凸块之间均具有共用框槽；多边形凸块的自由端与第二模芯的型腔的底壁之间的间隙用于成型本体1的底板2，相邻两个多边形凸块之间的共用框槽用于成型相邻两个多边形框体3之间的共用框条4。

将第一模芯与第二模芯合模，然后将加热熔料装置加热熔化后的液态镁合金物料注入压铸模具的型腔内，待型腔固化冷却之后，将第一模芯与第二模芯分开完成开模，而后即可将型腔内的led显示屏底壳取出。

本实施例中，所述多边形凸块为的横截面形状为正六边形。

所述第一模芯设置有多边形环槽，多边形环槽自第一模芯靠近第二模芯的一端凹设而成，第二模芯的型腔的底壁用于遮盖多边形环槽，多边形环槽围绕所有多边形凸块设置，多边形环槽用于成型led显示屏底壳的多边形外框5，所有多边形凸块中外围的多边形凸块的框槽分别与多边形环槽连通，待本体1成型之后，多边形凸块的框槽成型后的多边形框体3的框条即可与多边形环槽成型的多边形外框5连接在一起。

led显示屏底壳的制造工艺还包括步骤：

提供碳纤维贴片6，碳纤维贴片6设置在第二模芯的型腔内，多边形凸块的自由端与碳纤维贴片6之间具有间隙。多边形凸块的自由端与碳纤维贴片6之间的间隙用于成型本体1的底板2，本实施例中，熔化的液态镁合金物料直接固化成型在碳纤维贴片6上，确保成型后的底板2与碳纤维贴片6稳固的连接在一起，防止两者之间连接不牢固而彼此脱离。优选地，碳纤维贴片6设置卡孔，底板2设有突伸入卡孔内的卡柱。

所述碳纤维贴片6的外径小于多边形环槽的内径，多边形环槽围绕碳纤维贴片6设置。当本体1成型之后，本体1完全遮盖住碳纤维贴片6，防止碳纤维贴片6突伸出本体1的边缘而影响led显示屏与本体1之间的安装连接。

以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。