油加热压纹辊及热辊压纹机的制作方法

1.本实用新型属于压纹设备技术领域，具体涉及一种油加热压纹辊及热辊压纹机。


背景技术：

2.压纹工艺是一种使用有凹凸纹路的模具，在一定的压力和温度作用下使承压材料(如pvc，铝材，木板，纸张等)产生变形，形成一定的花纹，从而对装饰包装材料表面进行艺术加工的技术。目前，对于橡塑板的花纹加工通常采用热辊压纹工艺，常用的热辊压纹设备主要采用电磁加热和导热油加热两种方式，导热油加热远离是通过在压纹辊的内腔中设置加热管，利用加热管加热填充于内腔中的导热油而实现，这种方式由于在压纹辊内部或表面设置温度传感器的难度较大，因此需要通过控制加热管的功率间接进行温度控制，这就导致了压纹辊的工作温度往往与工艺要求误差较大，从而导致产品质量差异，而且在针对不同花纹进行加工时，由于需要更换与花纹匹配的压纹辊，而当前采用的压纹辊结构决定了在更换压纹辊时需要拆卸加热管路、轴承座等等，拆装过程十分麻烦，费时费力。


技术实现要素：

3.本实用新型实施例提供一种油加热压纹辊，旨在解决现有技术采用的压纹辊温度控制精度差、且拆装不便的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：第一方面，提供一种油加热压纹辊，包括：
5.滚压筒，两端开放，周壁设有纹理，用于滚压于橡塑板材的待压纹板面上；
6.第一端盖，密封可拆卸连接于滚压筒的第一端，中心设有沿滚压筒的轴向延伸的第一空心轴，第一空心轴用于转动连接于热辊压纹机的机架一侧的轴座上，还用于与热辊压纹机的油加热器的出油端连通；
7.第二端盖，密封可拆卸连接于滚压筒的第二端，中心设有沿滚压筒的轴向延伸的第二空心轴，第二空心轴转动连接于机架另一侧的轴座上，且与油加热器的回油端连通；
8.导油组件，沿滚压筒的轴向设于滚压筒内，两端分别与第一端盖、第二端盖开拆卸连接，导油组件用于引导油液由第一空心轴向第二空心轴流通。
9.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，第一端盖上密封穿设有多个以第一空心轴为中心圆周间隔分布的第一连接件，第一连接件的一端穿入滚压筒内并与导油组件的一端旋接；第二端盖上密封穿设有多个以第二空心轴为中心圆周间隔分布的第二连接件，第二连接件的一端穿入滚压筒内并与导油组件的另一端旋接。
10.示例性的，第一端盖和第二端盖上均设有与各个第一连接件或第二连接件对应的阶梯通孔，第一连接件和第二连接件均包括：
11.螺纹段，与导油组件的端壁旋接；
12.光轴段，穿设于阶梯通孔的小径腔内，且直径大于螺纹段的直径；
13.操作部，嵌于阶梯通孔的大径腔内；
14.其中，光轴段上套设有耐高温密封垫，操作部与阶梯通孔的阶梯面配合夹紧耐高温密封垫。
15.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，第一端盖和第二端盖的边沿均沿滚压筒的周向间隔穿设有多个紧固件，紧固件与滚压筒的端壁旋接。
16.一些实施例中，第一端盖和第二端盖朝向滚压筒的侧壁上均设有定位台，定位台与滚压筒的内周壁密封嵌接。
17.示例性的，定位台的周壁套装有至少一道耐高温密封环。
18.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，导油组件包括：
19.外套，沿滚压筒的轴向设于滚压筒内部，一端封闭，另一端开放，外周壁与滚压筒的内周壁之间形成加热腔；外套的封闭端与第一端盖可拆卸连接，且与第一端盖之间具有适于油液通过的第一间隙，外套的开放端与第二端盖可拆卸链接，且与第二端盖之间具有适于油液通过的第二间隙；
20.内套，沿外套的轴向设于外套内部，外周壁与外套的内周壁之间具有适于油液通过的回油腔，内套的一端与第二端盖的侧壁抵接，且与第二空心轴对齐连通，另一端与回油腔连通。
21.一些实施例中，内套的抵接端周壁设有斜锥面，第二端盖朝向滚压筒内部的侧壁上开设有沿第二空心轴的轴向与第二空心轴连通的锥孔，锥孔的孔壁与斜锥面贴合。
22.本实用新型提供的油加热压纹辊的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型油加热压纹辊，通过第一空心轴和第二空心轴分别与热辊压纹机的油加热器连接，从而使高温油液在导油组件的引导下在滚压筒内流通，由于油加热器能够持续输出恒温油液，且油液温度控制精度高，因此能够确保油液传递至滚压筒上的温度均衡，并提高油液传递至滚压筒上的温度控制精度，确保压纹温度满足工艺要求，提高产品质量；在需要加工不同的花纹形状时，只需将滚压组件内的油液由第二空心轴排空，然后将第一端盖、第二端盖与滚压筒两端、导油组件两端的连接关系拆除，即可将滚压筒和导油组件一并取下，然后抽出导油组件并穿入待更换的滚压筒中后，在将导油组件、滚压筒与第一端盖、第二端盖重新装配即可，拆装过程无需拆卸油液管路和热辊压纹机的轴承座等零件，拆装更换方便高效。
23.第二方面，本实用新型实施例还提供了一种热辊压纹机，包括上述油加热压纹辊，具有与上述油加热压纹辊相同的有益效果，在此不再赘述。
附图说明
24.图1为本实用新型实施例提供的油加热压纹辊的结构示意图；
25.图2为图1中a处的局部放大结构图；
26.图3为本实用新型实施例提供的热辊压纹机的结构示意图。
27.图中：1、滚压筒；2、第一端盖；20、第一空心轴；21、第一连接件；3、第二端盖；30、第二空心轴；31、第二连接件；310、定位台；311、螺纹段；312、光轴段；313、操作部；314、耐高温密封垫；32、锥孔；33、阶梯通孔；4、导油组件；401、加热腔；402、回油腔；403、第一间隙；404、第二间隙；41、外套；42、内套；421、斜锥面；5、紧固件；6、耐高温密封环；7、机体；8、油加热器；80、油泵；9、油加热压纹辊。
具体实施方式
28.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
29.请一并参阅图1及图3，现对本实用新型提供的油加热压纹辊进行说明。所述油加热压纹辊9，包括滚压筒1、第一端盖2、第二端盖3，以及导油组件4；其中，滚压筒1的两端开放，周壁设有纹理，用于滚压于橡塑板材的待压纹板面上；第一端盖2密封可拆卸连接于滚压筒1的第一端，中心设有沿滚压筒1的轴向延伸的第一空心轴20，第一空心轴20用于转动连接于热辊压纹机的机架一侧的轴座上，还用于与热辊压纹机的油加热器8的出油端连通；第二端盖3密封可拆卸连接于滚压筒1的第二端，中心设有沿滚压筒1的轴向延伸的第二空心轴30，第二空心轴30转动连接于机架另一侧的轴座上，且与油加热器8的回油端连通；导油组件4沿滚压筒1的轴向设于滚压筒1内，两端分别与第一端盖2、第二端盖3开拆卸连接，导油组件4用于引导油液由第一空心轴20向第二空心轴30流通。
30.应当说明的是，第一空心轴20和第二空心轴30与油加热器8之间通过耐高温油管实现连接，而由于第一空心轴20和第二空心轴30为转动件，因此耐高温油管与两者的连接可以通过液压旋转接头实现；另外，为了确保油液流通顺畅，在油加热器8的出油端或回油端应当设置油泵80，而为了方便更换滚压筒1时进行排油，同时为了在更换新的滚压筒1后重新向滚压筒1内充油，优选在油加热器8的出油端和回油端均安装油泵80，在更换滚压筒1时，首先关闭油加热器8的出油端(设置开关阀)通过回油端油泵80(出油端油泵80需要关闭)将滚压筒1内的油液抽回油加热器8的油箱(油箱上应该具有排气阀，此时开启排气阀以降低回油时油箱的内部气压)，在滚压筒1换新后，通过出油端油泵80(回油端油泵80可关闭)将油液排入滚压筒1内，应当理解，在实际运行过程中，出油端和回油端的油泵80只需开启任意一个即可。
31.本实施例提供的油加热压纹辊，与现有技术相比，通过第一空心轴20和第二空心轴30分别与热辊压纹机的油加热器8连接，从而使高温油液在导油组件4的引导下在滚压筒1内流通，由于油加热器8能够持续输出恒温油液，且油液温度控制精度高，因此能够确保油液传递至滚压筒1上的温度均衡，并提高油液传递至滚压筒1上的温度控制精度，确保压纹温度满足工艺要求，提高产品质量；在需要加工不同的花纹形状时，只需将滚压组件内的油液由第二空心轴30排空，然后将第一端盖2、第二端盖3与滚压筒1两端、导油组件4两端的连接关系拆除，即可将滚压筒1和导油组件4一并取下，然后抽出导油组件4并穿入待更换的滚压筒1中后，在将导油组件4、滚压筒1与第一端盖2、第二端盖3重新装配即可，拆装过程无需拆卸油液管路和热辊压纹机的轴承座等零件，拆装更换方便高效。
32.在一些实施例中，参见图1，第一端盖2上密封穿设有多个以第一空心轴20为中心圆周间隔分布的第一连接件21，第一连接件21的一端穿入滚压筒1内并与导油组件4的一端旋接；第二端盖3上密封穿设有多个以第二空心轴30为中心圆周间隔分布的第二连接件31，第二连接件31的一端穿入滚压筒1内并与导油组件4的另一端旋接。更换滚压筒1时先将第一连接件21和第二连接件31分别旋松，然后在拆除第一端盖2、第二端盖3与滚压筒1端壁之间的连接关系即可，安装时可先将第一连接件21和第二连接件31分别与导油组件4的两端进行预安装，然后在将滚压筒1的两端分别与第一端盖2、第二端盖3连接完成后，再将第一
连接件21和第二连接件31旋紧即可，操作方便简单，滚压筒1更换过程省力快捷。
33.具体地，请参阅图1及图2，第一端盖2和第二端盖3上均设有与各个第一连接件21或第二连接件31对应的阶梯通孔33，第一连接件21和第二连接件31均包括与导油组件4的端壁旋接的螺纹端、穿设于阶梯通孔33的小径腔内且直径大于螺纹段311直径的光轴段312，以及嵌于阶梯通孔33的大径腔内的操作部313；其中，光轴段312上套设有耐高温密封垫314，操作部313与阶梯通孔33的阶梯面配合夹紧耐高温密封垫314。光轴段312与阶梯通孔33的小径腔可以在不影响转动的情况下适当采取相对紧密的配合，以避免油液大量进入阶梯通孔33内，当然，即使油液涌入光轴段312与阶梯通孔33的小径腔之间的间隙，通过操作部313与阶梯通孔33的台阶面夹紧的耐高温密封垫314也能够将油液密封阻挡，避免油液泄漏。
34.一些可能的实现方式中，请参阅图1及图2，第一端盖2和第二端盖3的边沿均沿滚压筒1的周向间隔穿设有多个紧固件5，紧固件5与滚压筒1的端壁旋接；第一端盖2和第二端盖3朝向滚压筒1的侧壁上均设有定位台310，定位台310与滚压筒1的内周壁密封嵌接；定位台310的周壁套装有至少一道耐高温密封环6。通过定位台310与滚压筒1的嵌接，一方面能够确保第一空心轴20和第二空心轴30同轴，提高滚压筒1的转动平稳性，保证压纹质量，另一方面通过在定位台310上套设的耐高温密封环6能够阻挡油液向滚压筒1外泄漏，在保证拆装方便的情况下提高密封性能。
35.一些实施例中，请参阅图1，导油组件4的可选结构为，导油组件4包括外套41和内套42；其中，外套41沿滚压筒1的轴向设于滚压筒1内部，一端封闭，另一端开放，外周壁与滚压筒1的内周壁之间形成加热腔401；外套41的封闭端与第一端盖2可拆卸连接，且与第一端盖2之间具有适于油液通过的第一间隙403，外套41的开放端与第二端盖3可拆卸链接，且与第二端盖3之间具有适于油液通过的第二间隙404；内套42沿外套41的轴向设于外套41内部，外周壁与外套41的内周壁之间具有适于油液通过的回油腔402，内套42的一端与第二端盖3的侧壁抵接，且与第二空心轴30对齐连通，另一端与回油腔402连通。
36.油液通过第一空心轴20进入滚压筒1内部后，依次经第一间隙403、加热腔401、第二间隙404、回油腔402、内套42的内腔后进入第二空心轴30排出，利用外套41与滚压筒1内壁形成的加热腔401确保高温油液第一时间将热量传递至滚压筒1上，提高热传递效率，在油液经过加热腔401后进入回油腔402，还能够将热量传递至外套41上，从而降低加热腔401内油液的降温速度，热利用率高，在经过回油腔402后流入内套42的内腔，此时油液的温度已经低于工艺要求，在内套42内腔内能够避免与加热腔401直接接触，从而避免影响加热腔401的油液温度，而且由于内套42与第二空心轴30对齐连通，因此能够确保油液顺利返回油加热器8，尤其在拆装更换滚压筒1内，能够确保滚压筒1内油液排放干净，避免油液残留造成浪费或污染。
37.具体地，请参阅图1及图2，内套42的抵接端周壁设有斜锥面421，第二端盖3朝向滚压筒1内部的侧壁上开设有沿第二空心轴30的轴向与第二空心轴30连通的锥孔32，锥孔32的孔壁与斜锥面421贴合。通过设置斜锥面421与锥孔32配合，一方面能够方便跟换滚压筒1时内套42与第二端盖3的嵌接安装，另一方面利用锥面密封，避免第二间隙404或回油腔402内的油液直接向第二空心轴30内泄漏，确保油液流通有序，提高热量利用率。
38.基于同一发明构思，请参阅图1及图3，本技术实施例还提供一种热辊压纹机，包括
机体7、设于机体7上的至少一个上述油加热压纹辊9，以及设于所述机体7侧方的油加热器8。
39.本实施例提供的热辊压纹机，与现有技术相比，油加热压纹辊9通过第一空心轴20和第二空心轴30分别与油加热器8连接，从而使高温油液在导油组件4的引导下在滚压筒1内流通，由于油加热器8能够持续输出恒温油液，且油液温度控制精度高，因此能够确保油液传递至滚压筒1上的温度均衡，并提高油液传递至滚压筒1上的温度控制精度，确保压纹温度满足工艺要求，提高产品质量；在需要加工不同的花纹形状时，只需将滚压组件内的油液由第二空心轴30排空，然后将第一端盖2、第二端盖3与滚压筒1两端、导油组件4两端的连接关系拆除，即可将滚压筒1和导油组件4一并取下，然后抽出导油组件4并穿入待更换的滚压筒1中后，在将导油组件4、滚压筒1与第一端盖2、第二端盖3重新装配即可，拆装过程无需拆卸油液管路和热辊压纹机的轴承座等零件，拆装更换方便高效。
40.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。