一种插接式灯杆及连接方法与流程

本发明属于路灯技术领域，尤其涉及一种插接式灯杆及连接方法。

背景技术：

目前，路灯作用夜晚的照明灯具，已在城市和乡村普及，路灯通常包括灯头、灯杆和预埋件组成，主要用于车道、居民小区、旅游景区、公园、广场等公共场所的室外照明，能够延长人们的户外活动的时间，保证出行安全。

专利号为cn203949086u，申请日为2014-06-25，公开了一种可定时控制的太阳能led路灯，其特征在于：包括底座、与所述底座一体成型的灯杆，两个与所述灯杆一体成型的弧形支架，且两个所述弧形支架关于所述灯杆轴对称，所述弧形支架的末端均设置一个灯箱，所述灯箱为长方体灯箱，每个所述灯箱的顶部均设置太阳能电池板，每个所述灯箱内均设置一个光传感器和至少一个led灯具；所述灯杆顶部设有环境监测传感器；所述灯杆内设置太阳能蓄电装置、微处理器、定时器、和控制电路，所述微处理器通过所述控制电路分别与所述太阳能电池板、所述光传感器、所述定时器、所述环境监测传感器电性连接；所述太阳能电池板的输出端与所述太阳能蓄电装置电性连接，所述太阳能蓄电装置的输出端通过所述控制电路与所述led灯具电性连接。

上述专利通过太阳能蓄电装置、微处理器、定时器、和控制电路，能够储存电能，照明时间长，且可定时开关灯，实用性强。但是杆体与底座和弧形支架均采用一体化成型结构，这样的灯杆结构存在以下缺陷：1、会直接导致在运输装卸中会有很大的排列空隙，造成运输资源浪费以及运输成本较高；2、一体成型的焊接量大，增加了原料成本和人工成本；3、在镀锌槽内占用空间较大，一次性镀锌利用率低，降低了工作效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述问题，提供一种插接式灯杆及连接方法，能够减少排列空间，减少运输资源和成本、降低制造成本和提高镀锌的工作效率。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下。

一种插接式灯杆，包括杆体和预埋件，其特征在于：所述杆体包括所述包括依次连接的上段、中段和下段，所述下段包括法兰和至少二个a钢管，所述中段上设置有与a钢管数量对应的b钢管，所述a钢管与b钢管采用插接式连接，所述上段上设置有与b钢管数量对应的c钢管，所述b钢管与c钢管采用插接式连接,所述预埋件包括至少四个地脚螺栓和至少两个以上的箍筋，所述箍筋上设置有固定板，所述固定板上设置有紧锁装置，四个所述地脚螺栓上分布有第一固定点、第二固定点和第三固定点，所述箍筋接触第一固定点和第二固定点，所述紧锁装置接触第三固定点将地脚螺栓固定在箍筋上，所述地脚螺栓与法兰拆卸式连接。

所述a钢管之间存在间隙，且间隙距离为10-30mm，所述b钢管之间存在10-30mm间隙，所述c钢管之间存在10-30mm间隙。

所述a钢管与b钢管的插接连接处通过螺栓固定，所述b钢管与c钢管的插接连接处通过螺栓固定。

所述a钢管的形状包括圆形、多边形、齿轮形或花瓣形，所述b钢管和c钢管与a钢管的形状一直。

所述a钢管与b钢管的插接连接处壁面完全贴合。

所述c钢管至少三个壁面与b钢管壁面贴合。

所述a钢管的长度为200-800mm。

所述紧锁装置为螺栓或铆钉。

所述地脚螺栓下端呈向外倾斜状，且倾斜度为120-150°。

所述插接式灯杆的连接方法包括以下步骤：

x1、将地脚螺栓10放置在至少二个箍筋11内，紧锁装置10固定地脚螺栓10；

x2、将地脚螺栓10的螺纹端穿过法兰5上的条形孔17内，螺纹端上旋入螺帽；

x3、将b钢管7的下端插接在下段3的a钢管6上；

x4、将螺栓从b钢管7与a钢管6的插接处拧入；

x5、将c钢管8的下端插接在b钢管7的上端；

x6、将螺栓从b钢管7与c钢管8的插接处拧入。

采用本发明的优点在于。

1、通过采用分段插接式连接，由上段、中段、下段和预埋件四部分组成，这样结构减少了灯杆的排列空间，节省了运输空间，降低运输成本，装卸方便简单，同时降低了焊接量，减少了原料成本和人工成本，也避免焊接量过多发出弧光、烟尘、有毒气体、高频率辐射线对环境和人体造成伤害，且在镀锌槽内镀锌时，灯杆之间排列空隙小，一次性镀锌利用率高，提高了工作效率，便于批量生产；特别上段、中段和下段通过至少二个钢管采用插接式组装在一起，当一个钢管损坏时，便于更换，避免了采用一个钢管连接，损坏时需要整体更换的缺陷，降低生产成本，同时由于多个钢管之间存在间隙，当遇到狂风时，风与灯杆的表面积接触小，一部分风经过间隙穿过，降低了风力的作用，从而增强了灯杆的稳定性，安全性高，且通过预埋件各个部件之间采用组合装配式结构，不仅方便运输、组装和镀锌，而且彻底解决了基础预埋件在施工过程中由于焊接变形发生定位不准确的缺陷，为路灯的顺利安装提供了可靠保障，且通过箍筋和紧锁装置对地脚螺栓上的三个受力点进行固定，使地脚螺栓之前的距离固定，施工过程中保证灯杆的准确定位，同时通过两个以上的箍筋，保证箍筋放置的平行度和地脚螺栓的垂直度，以及能够使所有地脚螺栓能够保持整体移动，而地脚螺栓之间的相对距离不变，不会发生扭曲变形，稳定性好。

2、通过a钢管之间存在间隙，且间隙距离为10-30mm，所述b钢管之间存在10-30mm间隙，所述c钢管之间存在10-30mm间隙，当遇到狂风时，风与灯杆的表面积接触小，一部分风经过间隙穿过，降低了风力的作用，从而增强了灯杆的稳定性，安全性高。

3、通过螺栓增强上段、中段和下段插接处的稳定性，防止插接处发生受外力的作用发生扭动，且便于组装。

4、通过圆形、多边形、齿轮形或花瓣形等多种钢管，使用灯杆的外形多样化，增加灯杆的美观，特别是齿轮形和花瓣形的钢管，钢管之间插接处的径向稳定性高，当遇风力较大时，灯杆不会发生扭动旋转，安全、稳定。

5、通过a钢管与b钢管的插接连接处壁面完全贴合，无需焊接，保持了钢管原有的性能，钢管插接处完全贴合包覆，防止外界环境（比如酸雨、空气中的腐蚀性气体二氧化硫）对插接处的接触腐蚀，从而减少灯杆的损耗，提高灯杆的使用寿命，节约成本。

6、通过c钢管至少三个壁面与b钢管壁面贴合，上段的c钢管可以采用截面积更小的钢管，保证连接处稳定性的同时节约上段材质用料，降低成本。

7、通过a钢管的长度为200-800mm，不同高度的灯杆采用不同高度的a钢管，且风力不相同的地区也采用不同高度的a钢管，保证灯杆在不同高度和不同环境稳定性的同时节约材质，降低成本。

8、通过螺栓或铆钉固定紧锁地脚螺栓，简单、快捷、方便，提高组装效率。

9、通过倾斜度为120-150°向外倾斜状的地脚螺栓，增加预埋件的抗拔性能，从而提高预埋件的稳定性。

10、通过插接式的连接方法，减少了灯杆的排列空间，节省了运输空间，降低运输成本，装卸方便简单，同时降低了焊接量，减少了原料成本和人工成本，也避免焊接量过多发出弧光、烟尘、有毒气体、高频率辐射线对环境和人体造成伤害。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为本发明中下段主视结构示意图。

图3为本发明中下段俯视结构示意图。

图4为图1中ⅰ处结构示意图。

图5为图1中ⅱ处结构示意图。

图6为图1中采用齿轮形钢管结构示意图。

图7为图1中采用花瓣形钢管结构示意图。

图8为图1中a-a处结构示意图。

图9为图1中b-b处结构示意图。

图10为本发明中预埋件主视结构示意图。

图11为图10中c-c处结构示意图。

附件1为证明文件是“成都产品质量检验研究院有限责任公司”对本发明的检验检测报告。

图中标记：1、上段，2、中段，3、下段，4、预埋件，5、法兰，6、a钢管，7、b钢管，8、c钢管，9、垫块，10、地脚螺栓，11、箍筋，12、紧锁装置，13、固定板，10、地脚螺栓，11、箍筋，12、紧锁装置，13、固定板，14、第一固定点，15、第二固定点，16、第三固定点，17、条形孔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

实施例1

如图1至5所示，一种插接式灯杆，包括杆体和预埋件4，所述杆体包括所述包括依次连接的上段1、中段2和下段3，所述下段3包括法兰5和至少二个a钢管6，所述中段2上设置有与a钢管6数量对应的b钢管7，所述a钢管6与b钢管7采用插接式连接，所述上段1上设置有与b钢管7数量对应的c钢管8，所述b钢管7与c钢管8采用插接式连接,如图10至11所示，所述预埋件4包括至少四个地脚螺栓10和至少两个以上的箍筋11，所述箍筋11上设置有固定板13，所述固定板13上设置有紧锁装置12，四个所述地脚螺栓10上分布有第一固定点14、第二固定点15和第三固定点16，所述箍筋11接触第一固定点14和第二固定点15，所述紧锁装置12接触第三固定点16将地脚螺栓10固定在箍筋11上，所述地脚螺栓10与法兰5拆卸式连接。

通过采用分段插接式连接，由上段1、中段2、下段3和预埋件4四部分组成，这样结构减少了灯杆的排列空间，节省了运输空间，降低运输成本，装卸方便简单，同时降低了焊接量，减少了原料成本和人工成本，也避免焊接量过多发出弧光、烟尘、有毒气体、高频率辐射线对环境和人体造成伤害，且在镀锌槽内镀锌时，灯杆之间排列空隙小，一次性镀锌利用率高，提高了工作效率，便于批量生产；特别上段、中段和下段通过至少二个钢管采用插接式组装在一起，当一个钢管损坏时，便于更换，避免了采用一个钢管连接，损坏时需要整体更换的缺陷，降低生产成本，同时由于多个钢管之间存在间隙，当遇到狂风时，风与灯杆的表面积接触小，且通过预埋件各个部件之间采用组合装配式结构，不仅方便运输、组装和镀锌，而且彻底解决了基础预埋件在施工过程中由于焊接变形发生定位不准确的缺陷，为路灯的顺利安装提供了可靠保障，且通过箍筋11和紧锁装置12对地脚螺栓10上的三个受力点进行固定，使地脚螺栓10之前的距离固定，施工过程中保证灯杆的准确定位，同时通过两个以上的箍筋11，保证箍筋11放置的平行度和地脚螺栓10的垂直度，以及能够使所有地脚螺栓10能够保持整体移动，而地脚螺栓10之间的相对距离不变，不会发生扭曲变形，稳定性好，通过杆体采用四根a钢管6形成一个矩形角形，采用四根钢管排列相对于二根钢管排列稳定性更强，四根钢管相对于法兰的垂直度更高，从而提高灯杆的垂直度，不会发生倾斜，当遇到暴风时，采用四根a钢管6的连接方式，不容易发生扭曲，防止灯杆倒下，安全性更高。

实施例2

如图1至5所示，一种插接式灯杆，包括杆体和预埋件4，所述杆体包括所述包括依次连接的上段1、中段2和下段3，所述下段3包括法兰5和至少二个a钢管6，所述中段2上设置有与a钢管6数量对应的b钢管7，所述a钢管6与b钢管7采用插接式连接，所述上段1上设置有与b钢管7数量对应的c钢管8，所述b钢管7与c钢管8采用插接式连接,如图10至11所示，所述预埋件4包括至少四个地脚螺栓10和至少两个以上的箍筋11，所述箍筋11上设置有固定板13，所述固定板13上设置有紧锁装置12，四个所述地脚螺栓10上分布有第一固定点14、第二固定点15和第三固定点16，所述箍筋11接触第一固定点14和第二固定点15，所述紧锁装置12接触第三固定点16将地脚螺栓10固定在箍筋11上，所述地脚螺栓10与法兰5拆卸式连接。所述a钢管6与b钢管7的插接连接处通过螺栓固定，所述b钢管7与c钢管8的插接连接处通过螺栓固定。

所述a钢管6之间存在间隙，且间隙距离为10-30mm，所述b钢管7之间存在10-30mm间隙，所述c钢管8之间存在10-30mm间隙。

如图6-7所示，述a钢管6的形状包括圆形、多边形、齿轮形或花瓣形，所述b钢管7和c钢管8与a钢管6的形状一直。

所述a钢管6与b钢管7的插接连接处壁面完全贴合。

如图8所示，所述c钢管8至少三个壁面与b钢管7壁面贴合。

如图9所示，所述a钢管6的长度为200-800mm。

通过采用分段插接式连接，由上段1、中段2、下段3和预埋件4四部分组成，这样结构减少了灯杆的排列空间，节省了运输空间，降低运输成本，装卸方便简单，同时降低了焊接量，减少了原料成本和人工成本，也避免焊接量过多发出弧光、烟尘、有毒气体、高频率辐射线对环境和人体造成伤害，且在镀锌槽内镀锌时，灯杆之间排列空隙小，一次性镀锌利用率高，提高了工作效率，便于批量生产；特别上段、中段和下段通过至少二个钢管采用插接式组装在一起，当一个钢管损坏时，便于更换，避免了采用一个钢管连接，损坏时需要整体更换的缺陷，降低生产成本，同时由于多个钢管之间存在间隙，当遇到狂风时，风与灯杆的表面积接触小，且通过预埋件各个部件之间采用组合装配式结构，不仅方便运输、组装和镀锌，而且彻底解决了基础预埋件在施工过程中由于焊接变形发生定位不准确的缺陷，为路灯的顺利安装提供了可靠保障，且通过箍筋11和紧锁装置12对地脚螺栓10上的三个受力点进行固定，使地脚螺栓10之前的距离固定，施工过程中保证灯杆的准确定位，同时通过两个以上的箍筋11，保证箍筋11放置的平行度和地脚螺栓10的垂直度，以及能够使所有地脚螺栓10能够保持整体移动，而地脚螺栓10之间的相对距离不变，不会发生扭曲变形，稳定性好，通过杆体采用四根a钢管6形成一个矩形角形，采用四根钢管排列相对于二根钢管排列稳定性更强，四根钢管相对于法兰的垂直度更高，从而提高灯杆的垂直度，不会发生倾斜，当遇到暴风时，采用四根a钢管6的连接方式，不容易发生扭曲，防止灯杆倒下，安全性更高。

通过a钢管6之间存在间隙，且间隙距离为10-30mm，所述b钢管7之间存在10-30mm间隙，所述c钢管8之间存在10-30mm间隙，当遇到狂风时，风与灯杆的表面积接触小，一部分风经过间隙穿过，降低了风力的作用，从而增强了灯杆的稳定性，安全性高。

通过螺栓增强上段1、中段2和下段3插接处的稳定性，防止插接处发生受外力的作用发生扭动，且便于组装。

通过圆形、多边形、齿轮形或花瓣形等多种钢管，使用灯杆的外形多样化，增加灯杆的美观，特别是齿轮形和花瓣形的钢管，钢管之间插接处的径向稳定性高，当遇风力较大时，灯杆不会发生扭动旋转，安全、稳定。

通过a钢管6与b钢管7的插接连接处壁面完全贴合，无需焊接，保持了钢管原有的性能，钢管插接处完全贴合包覆，防止外界环境（比如酸雨、空气中的腐蚀性气体二氧化硫）对插接处的接触腐蚀，从而减少灯杆的损耗，提高灯杆的使用寿命，节约成本。

通过c钢管8至少三个壁面与b钢管7壁面贴合，上段的c钢管8可以采用截面积更小的钢管，保证连接处稳定性的同时节约上段材质用料，降低成本。

通过a钢管6的长度为200-800mm，不同高度的灯杆采用不同高度的a钢管6，且风力不相同的地区也采用不同高度的a钢管6，保证灯杆在不同高度和不同环境稳定性的同时节约材质，降低成本。

实施例3

如图1至5所示，一种插接式灯杆，包括杆体和预埋件4，所述杆体包括所述包括依次连接的上段1、中段2和下段3，所述下段3包括法兰5和至少二个a钢管6，所述中段2上设置有与a钢管6数量对应的b钢管7，所述a钢管6与b钢管7采用插接式连接，所述上段1上设置有与b钢管7数量对应的c钢管8，所述b钢管7与c钢管8采用插接式连接,如图10至11所示，所述预埋件4包括至少四个地脚螺栓10和至少两个以上的箍筋11，所述箍筋11上设置有固定板13，所述固定板13上设置有紧锁装置12，四个所述地脚螺栓10上分布有第一固定点14、第二固定点15和第三固定点16，所述箍筋11接触第一固定点14和第二固定点15，所述紧锁装置12接触第三固定点16将地脚螺栓10固定在箍筋11上，所述地脚螺栓10与法兰5拆卸式连接。

所述a钢管6之间存在间隙，且间隙距离为10-30mm，所述b钢管7之间存在10-30mm间隙，所述c钢管8之间存在10-30mm间隙。

所述a钢管6与b钢管7的插接连接处通过螺栓固定，所述b钢管7与c钢管8的插接连接处通过螺栓固定。

如图6-7所示，述a钢管6的形状包括圆形、多边形、齿轮形或花瓣形，所述b钢管7和c钢管8与a钢管6的形状一直。

所述a钢管6与b钢管7的插接连接处壁面完全贴合。

如图8所示，所述c钢管8至少三个壁面与b钢管7壁面贴合。

如图9所示，所述a钢管6的长度为200mm。

所述紧锁装置12为螺栓或铆钉。

所述地脚螺栓10下端呈向外倾斜状，且倾斜度为120-150°。

通过采用分段插接式连接，由上段1、中段2、下段3和预埋件4四部分组成，这样结构减少了灯杆的排列空间，节省了运输空间，降低运输成本，装卸方便简单，同时降低了焊接量，减少了原料成本和人工成本，也避免焊接量过多发出弧光、烟尘、有毒气体、高频率辐射线对环境和人体造成伤害，且在镀锌槽内镀锌时，灯杆之间排列空隙小，一次性镀锌利用率高，提高了工作效率，便于批量生产；特别上段、中段和下段通过至少二个钢管采用插接式组装在一起，当一个钢管损坏时，便于更换，避免了采用一个钢管连接，损坏时需要整体更换的缺陷，降低生产成本，同时由于多个钢管之间存在间隙，当遇到狂风时，风与灯杆的表面积接触小，且通过预埋件各个部件之间采用组合装配式结构，不仅方便运输、组装和镀锌，而且彻底解决了基础预埋件在施工过程中由于焊接变形发生定位不准确的缺陷，为路灯的顺利安装提供了可靠保障，且通过箍筋11和紧锁装置12对地脚螺栓10上的三个受力点进行固定，使地脚螺栓10之前的距离固定，施工过程中保证灯杆的准确定位，同时通过两个以上的箍筋11，保证箍筋11放置的平行度和地脚螺栓10的垂直度，以及能够使所有地脚螺栓10能够保持整体移动，而地脚螺栓10之间的相对距离不变，不会发生扭曲变形，稳定性好，通过杆体采用四根a钢管6形成一个矩形角形，采用四根钢管排列相对于二根钢管排列稳定性更强，四根钢管相对于法兰的垂直度更高，从而提高灯杆的垂直度，不会发生倾斜，当遇到暴风时，采用四根a钢管6的连接方式，不容易发生扭曲，防止灯杆倒下，安全性更高。

通过a钢管6之间存在间隙，且间隙距离为10-30mm，所述b钢管7之间存在10-30mm间隙，所述c钢管8之间存在10-30mm间隙，当遇到狂风时，风与灯杆的表面积接触小，一部分风经过间隙穿过，降低了风力的作用，从而增强了灯杆的稳定性，安全性高。

通过螺栓增强上段1、中段2和下段3插接处的稳定性，防止插接处发生受外力的作用发生扭动，且便于组装。

通过圆形、多边形、齿轮形或花瓣形等多种钢管，使用灯杆的外形多样化，增加灯杆的美观，特别是齿轮形和花瓣形的钢管，钢管之间插接处的径向稳定性高，当遇风力较大时，灯杆不会发生扭动旋转，安全、稳定。

通过a钢管6与b钢管7的插接连接处壁面完全贴合，无需焊接，保持了钢管原有的性能，钢管插接处完全贴合包覆，防止外界环境（比如酸雨、空气中的腐蚀性气体二氧化硫）对插接处的接触腐蚀，从而减少灯杆的损耗，提高灯杆的使用寿命，节约成本。

通过c钢管8至少三个壁面与b钢管7壁面贴合，上段的c钢管8可以采用截面积更小的钢管，保证连接处稳定性的同时节约上段材质用料，降低成本。

通过a钢管6的长度为200mm，不同高度的灯杆采用不同高度的a钢管6，且风力不相同的地区也采用不同高度的a钢管6，保证灯杆在不同高度和不同环境稳定性的同时节约材质，降低成本。

通过螺栓或铆钉固定紧锁地脚螺栓10，简单、快捷、方便，提高组装效率。

通过倾斜度为120-150°向外倾斜状的地脚螺栓10，增加预埋件的抗拔性能，从而提高预埋件4的稳定性。

实施例4

如图1至5所示，一种插接式灯杆，包括杆体和预埋件4，所述杆体包括所述包括依次连接的上段1、中段2和下段3，所述下段3包括法兰5和至少二个a钢管6，所述中段2上设置有与a钢管6数量对应的b钢管7，所述a钢管6与b钢管7采用插接式连接，所述上段1上设置有与b钢管7数量对应的c钢管8，所述b钢管7与c钢管8采用插接式连接,如图10至11所示，所述预埋件4包括至少四个地脚螺栓10和至少两个以上的箍筋11，所述箍筋11上设置有固定板13，所述固定板13上设置有紧锁装置12，四个所述地脚螺栓10上分布有第一固定点14、第二固定点15和第三固定点16，所述箍筋11接触第一固定点14和第二固定点15，所述紧锁装置12接触第三固定点16将地脚螺栓10固定在箍筋11上，所述地脚螺栓10与法兰5拆卸式连接。

所述a钢管6之间存在间隙，且间隙距离为10-30mm，所述b钢管7之间存在10-30mm间隙，所述c钢管8之间存在10-30mm间隙。

所述a钢管6与b钢管7的插接连接处通过螺栓固定，所述b钢管7与c钢管8的插接连接处通过螺栓固定。

如图6-7所示，述a钢管6的形状包括圆形、多边形、齿轮形或花瓣形，所述b钢管7和c钢管8与a钢管6的形状一直。

所述a钢管6与b钢管7的插接连接处壁面完全贴合。

如图8所示，所述c钢管8至少三个壁面与b钢管7壁面贴合。

如图9所示，所述a钢管6的长度为800mm。

所述紧锁装置12为螺栓或铆钉。

所述地脚螺栓10下端呈向外倾斜状，且倾斜度为130°。

一种插接式灯杆的连接方法，其特征在于：所述插接式灯杆的连接方法包括以下步骤：

x1、将地脚螺栓10放置在至少二个箍筋11内，紧锁装置12固定地脚螺栓10；

x2、将地脚螺栓10的螺纹端穿过法兰5上的条形孔17内，螺纹端上旋入螺帽；

x3、将b钢管7的下端插接在下段3的a钢管6上；

x4、将螺栓从b钢管7与a钢管6的插接处拧入；

x5、将c钢管8的下端插接在b钢管7的上端；

x6、将螺栓从b钢管7与c钢管8的插接处拧入。

通过采用分段插接式连接，由上段1、中段2、下段3和预埋件4四部分组成，这样结构减少了灯杆的排列空间，节省了运输空间，降低运输成本，装卸方便简单，同时降低了焊接量，减少了原料成本和人工成本，也避免焊接量过多发出弧光、烟尘、有毒气体、高频率辐射线对环境和人体造成伤害，且在镀锌槽内镀锌时，灯杆之间排列空隙小，一次性镀锌利用率高，提高了工作效率，便于批量生产；特别上段、中段和下段通过至少二个钢管采用插接式组装在一起，当一个钢管损坏时，便于更换，避免了采用一个钢管连接，损坏时需要整体更换的缺陷，降低生产成本，同时由于多个钢管之间存在间隙，当遇到狂风时，风与灯杆的表面积接触小，且通过预埋件各个部件之间采用组合装配式结构，不仅方便运输、组装和镀锌，而且彻底解决了基础预埋件在施工过程中由于焊接变形发生定位不准确的缺陷，为路灯的顺利安装提供了可靠保障，且通过箍筋11和紧锁装置12对地脚螺栓10上的三个受力点进行固定，使地脚螺栓10之前的距离固定，施工过程中保证灯杆的准确定位，同时通过两个以上的箍筋11，保证箍筋11放置的平行度和地脚螺栓10的垂直度，以及能够使所有地脚螺栓10能够保持整体移动，而地脚螺栓10之间的相对距离不变，不会发生扭曲变形，稳定性好，通过杆体采用四根a钢管6形成一个矩形角形，采用四根钢管排列相对于二根钢管排列稳定性更强，四根钢管相对于法兰的垂直度更高，从而提高灯杆的垂直度，不会发生倾斜，当遇到暴风时，采用四根a钢管6的连接方式，不容易发生扭曲，防止灯杆倒下，安全性更高。

通过a钢管6之间存在间隙，且间隙距离为10-30mm，所述b钢管7之间存在10-30mm间隙，所述c钢管8之间存在10-30mm间隙，当遇到狂风时，风与灯杆的表面积接触小，一部分风经过间隙穿过，降低了风力的作用，从而增强了灯杆的稳定性，安全性高。

通过螺栓增强上段1、中段2和下段3插接处的稳定性，防止插接处发生受外力的作用发生扭动，且便于组装。

通过圆形、多边形、齿轮形或花瓣形等多种钢管，使用灯杆的外形多样化，增加灯杆的美观，特别是齿轮形和花瓣形的钢管，钢管之间插接处的径向稳定性高，当遇风力较大时，灯杆不会发生扭动旋转，安全、稳定。

通过a钢管6与b钢管7的插接连接处壁面完全贴合，无需焊接，保持了钢管原有的性能，钢管插接处完全贴合包覆，防止外界环境（比如酸雨、空气中的腐蚀性气体二氧化硫）对插接处的接触腐蚀，从而减少灯杆的损耗，提高灯杆的使用寿命，节约成本。

通过c钢管8至少三个壁面与b钢管7壁面贴合，上段的c钢管8可以采用截面积更小的钢管，保证连接处稳定性的同时节约上段材质用料，降低成本。

通过a钢管6的长度为800mm，不同高度的灯杆采用不同高度的a钢管6，且风力不相同的地区也采用不同高度的a钢管6，保证灯杆在不同高度和不同环境稳定性的同时节约材质，降低成本。

通过螺栓或铆钉固定紧锁地脚螺栓10，简单、快捷、方便，提高组装效率。

通过倾斜度为130°向外倾斜状的地脚螺栓10，增加预埋件的抗拔性能，从而提高预埋件4的稳定性。

通过插接式的连接方法，减少了灯杆的排列空间，节省了运输空间，降低运输成本，装卸方便简单，同时降低了焊接量，减少了原料成本和人工成本，也避免焊接量过多发出弧光、烟尘、有毒气体、高频率辐射线对环境和人体造成伤害。

以上所述实施例仅表达了本申请的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术方案构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。