汽车、车灯及其固定筒的制作方法

本发明涉及车辆照明技术领域，特别涉及一种汽车、车灯及其固定筒。

背景技术

相较于传统钨丝灯，led车灯由于具有寿命长、节能、响应快、体积小等优点，被广泛应用于车辆照明领域。

现有的固定筒通常在外表面上设置凸起部，并在与固定筒配合的装配件上设置多个凹槽。在调节角度时，只能在对应凹槽的位置处固定，因而调节不灵活。而且在进行装配时，固定筒上设置有凸起位置处的圆周的直径大于装配件的内径，使得固定筒较难插入装配件中，装配难度较高。

技术实现要素：

本发明提供一种汽车、车灯及其固定筒，以解决现有技术中固定筒调节角度有限、调节不灵活的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种固定筒，所述固定筒为一体成型结构，所述固定筒包括轴向连接的筒体部和扁体部，所述筒体部的外表面上形成有环形槽和定位槽，所述环形槽和所述定位槽位于所述筒体部的同一圆周位置处，且所述定位槽的深度大于所述环形槽的深度。

根据本发明一优选实施例，所述定位槽的数量为两个，且两个所述定位槽分别位于所述筒体部同一直径的相对两端。

根据本发明一优选实施例，所述定位槽的侧壁与所述环形槽的侧壁顺滑连接。

根据本发明一优选实施例，所述扁体部双面开口以形成径向贯通。

根据本发明一优选实施例，所述开口的侧表面呈径向渐收状。

根据本发明一优选实施例，所述筒体部与所述扁体部内形成有容置腔。

根据本发明一优选实施例，所述固定筒还包括装配部，所述装配部与所述扁体部的端部连接，且所述固定筒内部形成有轴向贯通的容置腔；所述装配部远离所述扁体部的端面上形成有定位孔，用于进行组件装配，所述定位孔与所述容置腔互不干涉。

根据本发明一优选实施例，所述装配部包括主体部和搭接部，所述搭接部与所述扁体部搭接配合，所述主体部上形成有固定槽，且在所述固定槽的底面设有用于定位装配的对位凸起。

为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种车灯，所述车灯包括前文所述的固定筒。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种汽车，所述汽车包括前文所述的车灯。

本发明的有益效果是：区别于现有技术的情况，本发明在筒体部上设置位于同一圆周位置处的环形槽和定位槽，使得固定筒与装配件配合时，固定筒可以相对装配件在任意角度之间平滑调节，使得调节更加灵活。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本发明一实施例的车灯的立体结构示意图；

图2是图1中车灯的分解结构示意图；

图3是本发明一实施例的光源组件的立体结构示意图；

图4是图3所示的光源组件的分解结构示意图；

图5是本发明一实施例的热管的立体结构示意图；

图6是图5所示的热管的剖面结构示意图；

图7是图5所示的热管的平面结构示意图；

图8是本发明另一实施例的热管的立体结构示意图；

图9是本发明一实施例的固定筒的立体结构示意图；

图10是图9中固定筒在另一视角下的立体结构示意图；

图11是本发明另一实施例的固定筒的立体结构示意图；

图12是图9中固定筒的平面图及其剖视结构示意图；

图13是本发明一实施例的反光件的立体结构示意图；

图14是图13中反光件的主视结构示意图；

图15是图13中反光件的右视结构示意图；

图16是图13中反光件的俯视结构示意图；

图17是图13中反光件在另一视角下的立体结构示意图；

图18是本发明一实施例的固定帽的立体结构示意图；

图19是图2中装配件的立体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种车灯100，请一并参阅图1和图2，图1是本发明一实施例的车灯的立体结构示意图，图2是图1中车灯的分解结构示意图。车灯100可包括固定筒10、光源组件20、反光件30、固定帽40以及散热装置50。

其中，固定筒10内形成有容置腔110，且在固定筒10的相对两侧形成有开口120，开口120贯穿至容置腔110。光源组件20容置于容置腔110中，且光源组件20的部分通过固定筒10上的开口120露出。反光件30通过固定帽40与固定筒10连接，且延伸至光源组件20上。散热装置50与固定筒10连接，用于为容置于固定筒10内的光源组件20进行散热。

请参阅图3和图4，图3是本发明一实施例的光源组件的立体结构示意图，图4是图3所示的光源组件的分解结构示意图。

其中，光源组件20包括热管210、基板220、灯板230以及固定环240。热管210设置有安装槽211，基板220嵌入装配在安装槽211内；基板220上形成有容置槽221，灯板230齐平嵌套设置在容置槽221内；固定环240用于将基板220与热管210固定连接。

请参阅图5和图6，图5是本发明一实施例的热管的立体结构示意图，图6是图5所示的热管的剖面结构示意图。

热管210包括轴向连接的散热段212和吸热段213，安装槽211设置在吸热段213上。

吸热段213包括中间平板部214和两个侧边部215，两个侧边部215分别位于中间平板部214的相对两侧边上。中间平板部214和两个侧边部215同时与散热段212的一端连接，使得两个侧边部215与散热段212在中间平板部214上构成三边围合，且侧边部215的厚度大于中间平板部214的厚度以在中间平板部214的两个主表面形成两个安装槽211。

在本实施例中，散热段212为圆柱体，吸热段213呈扁平状，使得在沿中间平板部214厚度方向，散热段212的厚度大于吸热段213的厚度。当然，在其它实施例中，散热段212还可以为椭圆状或长方体状等形状，本发明实施例不做具体限定，但是需满足在沿中间平板部214厚度方向，散热段212的厚度大于吸热段213的厚度。

如图5和图6所示，在本实施例中，侧边部215的横截面为椭圆形。当然，在其它实施例中，侧边部215的横截面还可以为圆形或方形等形状，本发明实施例不做具体限定。

其中，在本实施例中，两个安装槽211的深度相同，即中间平板部214位于两个侧边部215和散热段212的对称中心位置处。当然，在其它实施例中，两个安装槽211的深度还可以不相同，或者仅设置一个安装槽211。可以根据安装的基板220及其灯板230的数量和厚度，灵活调整安装槽211的数量以及安装槽211的深度，此处本发明不做具体限定。

可选地，吸热段213内形成有吸热腔216，散热段212内形成有散热腔(图中未示出)，散热腔和吸热腔216流体连通。

本实施例，请参阅图4至图6，在散热腔和吸热腔216内填充有冷凝液，通过冷凝液的流动，从而将吸热段213吸收的灯板230和基板220的热量传递给散热段212，进而通过散热段212进行散热，可以极大的提高散热效率。

进一步地，如图7所示，图7是图5所示的热管的平面结构示意图。吸热段213进一步包括自中间平板部214向远离散热段212的方向轴向延伸的延伸部218，延伸部218的横截面积小于中间平板部214的横截面积。设置延伸部218的横截面积小于中间平板部214的横截面积的好处在于，可以便于中间平板部214在与固定筒10(图2中示出)配合时对位插置。

其中，在本实施例中，延伸部218包括与中间平板部214依次连接的渐收部2182和导入部2184。渐收部2182的横截面积自中间平板部214逐渐减小，导入部2184的末端呈圆头状。

具体地，如图7所示，中间平板部214在轴向延伸方向上的横截面形状及大小保持一致，导入部2184在轴向延伸方向上的形状及大小保持一致，且导入部2184的横截面积小于中间平板部214的横截面积。渐收部2182设置在中间平板部214和导入部2184之间，且渐收部2182的横截面积自中间平板部214逐渐减小，以使得中间平板部214和导入部2184平滑连接。进一步设置导入部2184的末端呈圆头状，可以减少摩擦阻力，便于中间平板部214在与固定筒10(图2中示出)配合时对位插置。

可选地，侧边部215的外端形成有与渐收部2182齐平的倾斜表面。具体地，如图7所示，在本实施例中，侧边部215靠近延伸部218的一端的端面倾斜设置，且侧边部215的端面与渐收部2182的端面齐平。例如，假设渐收部2182的渐收角度为α，即渐收部2182的端面的倾斜角为α，侧边部215的倾斜端面的倾斜角为β，侧边部215的端面与渐收部2182的端面齐平，即α＝β。

可选地，延伸部218在轴向延伸方向上的横截面积可以相等。如图8所示，图8是本发明另一实施例的热管的立体结构示意图。在本实施例中，侧边部215和中间平板部214的端面齐平，延伸部218与中间平板部214连接，且与中间平板部214呈直角设置。这样设置的好处在于，可以减少加工难度，降低加工成本。

可选地，延伸部218的厚度与中间平板部214的厚度相等。如图5所示，本发明实施例中的热管210为一体成型结构，为了减少加工难度，将延伸部218与中间平板部214采用一道工艺加工成型，可以减少加工流程，提高生产效率。

本发明实施例中的热管210结构新颖，通过在中间平板部214的相对两主表面上形成用于容置基板220和灯板230的安装槽211，极大的提高了基板220与安装槽211的接触面积，从而加快散热，提高散热效率；而且在热管210上设置安装槽211还可以避免额外设置固定装置固定基板220和灯板230，减少元件数量，从而使得安装更加快捷。

请继续参阅图4，在本实施例中，光源组件20包括两个基板220和对应安装于每一基板220的容置槽221内的灯板230。每一基板220和灯板230对应嵌入装配于热管210的一个安装槽211内。

其中，在本实施例中，基板220为金属件，用于固定灯板230，且用于将灯板230产生的热量传递给热管210而对灯板230进行散热。常用于制造基板220的材料包括但不限于银、铜、铝钠、钨、锌、镍、铁、铂等金属及其合金，综合考虑成本与导热性，在本实施例中，选择铝制作基板220。当然，还可以选择其他金属或者合金制作基板220，本发明不做具体限定。

可选地，基板220的厚度小于或等于安装槽211的深度。这样设置的好处在于，可以将基板220完全容置于安装槽211内，避免基板220凸出安装槽211的部分受到损伤。

在本实施例中，安装槽211的深度等于基板220的厚度，以使基板220的远离中间平板部214的表面与侧边部215的远离中间平板部214的表面齐平。一方面可以使得光源组件20更加美观；另一方面，也可以便于固定基板220。

可选地，容置槽221贯穿基板220。如图4所示，在基板220上开设贯穿基板220的容置槽221。这样设置的好处在于，位于容置槽221内的灯板230与热管210直接接触，从而可以减少热传导路径，进一步加快灯板230的散热速度。

在本实施例中，灯板230为线路板，其上设置有线路和灯珠，线路与灯珠连接，用于将灯珠与电源电连接，从而为灯珠提供电源。

其中，灯板230齐平嵌套设置在容置槽221内，即灯板230的厚度与基板220上容置槽221的深度相等，以使得灯板230设置在容置槽221内时，灯板230的表面与基板220的表面齐平。这样设置的好处在于，一方面，基板220可以对灯板230起到保护的作用，防止灯板230露出基板220而受到损伤；另一方面，可以便于安装反光件30(图1中示出)，以改变灯珠发出光线的光型。

如图3和4所示，在本实施例中，固定环240沿其轴向开设有一固定孔242，热管210和基板220均插置于固定孔242内，从而将基板220固定在安装槽211内，实现基板220与热管210的固定连接。

本发明实施例中的光源组件20，在基板220上开设容置槽221，而后将灯板230齐平嵌套设置在容置槽221中，一方面可以增大灯板230与基板220的接触面积，从而加快对灯板230散热；另一方面，基板220可以对灯板230起到保护的作用，防止灯板230设置在基板220的表面时受到外力撞击而发生损坏。

请参阅图9和图10，图9是本发明一实施例的固定筒的立体结构示意图，图10是图9中固定筒在另一视角下的立体结构示意图。

固定筒10为一体成型结构，固定筒10内形成有容置腔110。固定筒10包括轴向依次连接的筒体部130、扁体部140以及装配部150。

可选地，筒体部130、扁体部140以及装配部150内形成有轴向贯通的容置腔110。容置腔110由筒体部130的端面贯通至装配部150的端面上。本实施例中的固定筒10为注塑件，设置贯通的容置腔110可以使得出模更加方便，降低加工复杂度。

当然，在其他实施例中，固定筒10还可以只包括筒体部130和扁体部140。如图11所示，图11是本发明另一实施例的固定筒的立体结构示意图。在本实施例中，固定筒10a仅包括筒体部130和扁体部140，容置腔110形成在筒体部130和扁体部140内，该容置腔110贯穿筒体部130的端面且不贯穿扁体部140的端面。由于容置腔110不贯穿扁体部140的端面，因而不需要另外设置固定帽40(图2中示出)密封容置腔110。

请继续参阅图9，筒体部130的外表面上形成有环形槽132和定位槽134，环形槽132和定位槽134位于筒体部130的同一圆周位置处，且定位槽134的深度大于环形槽132的深度。环形槽132和定位槽134使得固定筒10可以相对汽车进行旋转，从而调整容置在固定筒10内的光源组件20相对汽车的角度，进而调整车灯100的出光角度。

本实施例，通过设置环形槽132，在将固定筒10进行旋转调整角度时，可以360度无级调节。其中，无级调节是指固定筒10相对汽车的角度可以平滑的在任意角度之间调节，而不是跳跃式的在仅几个固定角度之间调节。

可选地，定位槽134的数量有两个，且两个定位槽134分别位于筒体部130同一直径的相对两端。具体地，如图9和图10所示，在本实施例中，两个定位槽134的中心连线与固定筒10的对称面垂直。这样设置的好处在于，可以使得固定筒10的两侧对称，从而使得固定筒10受力均匀。

可选地，定位槽134的侧壁与环形槽132的侧壁顺滑连接。这样可以减小对固定筒10进行旋转调整角度时的摩擦阻力，使得调节更加方便。

可选地，扁体部140双面开口以形成径向贯通。具体地，如图9和图10所示，在本实施例中，在扁体部140的相对两侧面上形成有开口120，且两开口120分别与容置腔110连通，用于露出设置在固定筒10内的灯板。

可选地，在本实施例中，容置腔110的形状与热管210的形状相适配，从而使得热管210可以与固定筒10紧密连接，防止热管210在固定筒10内发生晃动。

请参阅图12，图12是图9中固定筒的平面图及其剖视结构示意图。

开口120的侧壁122呈径向渐收状。具体地，在沿扁体部140的侧面向扁体部140的中心的方向上，开口120的尺寸逐渐减小。径向渐收状的侧壁形成了类似反光罩的结构，可以对开口120暴露出的灯板230(图1中示出)发出的光线进行反射，从而提高出射光的集中程度。

请继续参阅图9和图10，装配部150包括主体部152和搭接部154，主体部152上形成有固定槽1522，用于安装反光件。搭接部154与扁体部140搭接配合。

具体地，主体部152的最大尺寸小于搭接部154的最大尺寸，使得主体部152与搭接部154的交界处形成弧形台阶1526。搭接部154搭接在扁体部140上，且搭接部154的最大尺寸与扁体部140的最大尺寸相等，以使搭接部154的侧表面与扁体部140的侧表面顺滑连接。主体部152上的固定槽1522位于两个搭接部154之间的区域，使得固定槽1522的侧壁与搭接部154的侧壁顺滑连接。

可选地，在装配部150和反光件30(图2中示出)的其中之一上设置对位孔，在装配部150和反光件30的另一个上设置对位凸起1524，以使得反光件30可以精确的装配于固定槽1522内。

为了避免在主体部152上设置对位孔而与容置腔110发生干涉，在本实施例中，如图9所示，在固定槽1522的底面设置对位凸起1524。

如图1和图2所示，在进行装配时，固定帽40与装配部150配合连接，且抵接于固定筒10的弧形台阶1526上，以限制固定帽40相对固定筒10相对移动。

可选地，为了使固定帽40和装配部150的连接更加稳定，在装配部150远离扁体部140的端面上开设定位孔156，且定位孔156与容置腔110不干涉。

如图1和图2所示，筒体部130远离扁体部140的一端与散热装置50连接，用于对光源组件20进行散热。

具体地，筒体部130包括第一子筒体部136、第二子筒体部137和散热板138，其中，第一子筒体部136与装配件60配合连接，散热板138与散热装置50连接，第二子筒体部137将第一子筒体部136和散热板138进行连接。散热装置50包括多个散热片510、散热风扇520和散热壳体530，散热片510并排设置，散热片510和散热风扇520均容置于散热壳体530内。

如图2所示，散热壳体530上形成有一收容腔532，散热片510和散热风扇520容置于收容腔532内，收容腔532具有一收容口，收容口的形状与散热板138的截面形状相匹配，散热板138与散热壳体530配合连接，以密封收容口。

具体地，如图9所示，在散热板138的侧表面上设置有多个定位件1382，在散热壳体530与定位件1382对应位置处形成有多个与每一定位件1382对应的定位凹槽534(图2中示出)，上述定位件1382与定位凹槽534配合以精确定位散热板138。

进一步地，如图9所示，在散热板138的侧面上还设置有卡勾1384，在散热壳体530的侧壁上形成有卡槽536(图2中示出)。通过卡勾1384与卡槽536的配合连接，从而将固定筒10与散热壳体530固定连接。在本实施例中，固定筒10和散热壳体530均为注塑件，在进行装配时，首先将散热板138上的定位件1382与散热壳体530上的定位凹槽534配合，以精确定位散热板138。而后将固定筒10向靠近散热壳体530的方向按压，注塑件受力发生形变，使得卡勾1384进入卡槽536，实现固定筒10与散热壳体530的卡合连接。

进一步地，在散热板138远离第二子筒体部137的端面上凸出设置有螺钉孔1386(如图9所示)，散热风扇520是通过螺钉与螺钉孔1386的配合连接而固定在固定筒10上的。

如图13至图15所示，图13是本发明一实施例的反光件的立体结构示意图，图14是图13中反光件的主视结构示意图，图15是图13中反光件的右视结构示意图。反光件30包括呈长条状连接的反光罩310和安装座320，反光罩310的底面和安装座320的底面位于同一水平面312上，安装座320具有位于水平底面上方的弧形表面322，反光件30可容置于以弧形表面322作为侧表面生成的圆柱体的一半内。

在本实施例中，反光件30的水平底面312的好处在于，可以便于反光件30紧密贴合在固定筒10上。在将反光件30和固定筒10进行组件装配时，安装座320的弧形表面322可以与固定筒10的弧形表面顺滑对接，使得产品的形状更加美观。同时，设置反光件30可以容置于圆柱形固定筒10的一半内，可以使得反光件30的体积较小，从而可以在圆柱形固定筒10的相对两侧均安装反光件30，提高集成度。

可选地，安装座320具有第一弧形表面324和第二弧形表面326，第二弧形表面326与第一弧形表面324间隔以形成弧形卡台328。

具体地，如图13所示，在本实施例中，第一弧形表面324设置在安装座320靠近反光罩310的一侧，且第二弧形表面326的半径小于第一弧形表面324的半径，以在第一弧形表面324和第二弧形表面326的交界处形成弧形卡台328。在进行组件装配时，弧形卡台328与固定筒10的弧形台阶1526(图10中示出)相配合，从而共同抵接于固定帽40上，限制反光件30与固定筒的相对移动，提高装配稳定性。

可选地，安装座320具有两个侧表面323，两个侧表面323与水平底面312垂直连接，且与弧形表面322连接。在本实施例中，如图15所示，安装座320的位于水平底面312和弧形表面322之间的两个相对表面与水平底面312垂直。这样设置的好处在于，在将反光件30安装于固定槽中后，该两个侧表面323分别抵接于固定槽的侧壁上，由此可以提高反光件30的固定稳定性，防止反光件30受力发生移动。

可选地，反光罩310相对安装座320的对称线呈偏位设置。具体地，如图16所示，图16是图13中反光件的俯视结构示意图。反光罩310设置在安装座320的对称线的一侧。在本发明实施例中，反光罩310可以使得灯板上的灯珠发出的光型更接近卤素灯。

可选地，安装座320具有第一水平底面3122和第二水平底面3124，第一水平底面3122与反光罩310的水平底面312齐平，第二水平底面3124与第一水平底面3122平行间隔以形成装配卡台329。

具体地，如图14所示，在本实施例中，第二水平底面3124距离安装座320弧形表面322的距离小于第一水平底面3122距离安装座320弧形表面322的距离，以使得第一水平底面3122和第二水平底面3124的交界处形成装配卡台329。该装配卡台329可以在进行装配时，将反光件30抵接于扁体部140与主体部152的交界处，从而限制反光件30与固定筒10的相对移动。

当然，在其他实施例中，还可以设置第二水平底面3124距离安装座320弧形表面322的距离大于第一水平底面3122距离安装座320弧形表面322的距离，以形成装配卡台329。装配卡台329的设置形式根据主体部152与扁体部140的交界处的形状确定，可以根据需要灵活选择。此处本发明不做具体限定。

可选地，在本实施例中，反光罩310与安装座320为一体结构。具体地，可以采用一体注塑的方式形成反光件30。此时，反光件30为注塑件。采用一体注塑的方式形成反光件30可以减少零件的数量，从而使得装配更加便捷。

可选地，在第二水平底面3124开设防缩水凹陷镂空区321，以减小注塑成型时反光件30的缩水形变。具体地，由于安装座320位于第二水平底面3124投影区域内的部分的厚度较大，在注塑冷却的过程中，容易发生缩水形变，从而降低反光件30的生产合格率。本实施例，通过在第二水平底面3124开设防缩水凹陷镂空区321(图17中示出)，可以减少反光件30形变的可能，从而提高产品合格率。

当然，在其他实施例中，还可以设置反光罩310和安装座320可拆卸连接。例如，可以采用卡扣等连接方式将反光罩310固定在安装座320上，此处本发明不做具体限定。

可选地，第二水平底面3124设有用于定位装配的对位孔1528。如图17所示，图17是图13中反光件在另一视角下的立体结构示意图。在本实施例中，第二水平底面3124上同时开设有对位孔1528和凹陷镂空区321，且对位孔1528和凹陷镂空区321互不干涉。

可选地，安装座320远离反光罩310一侧的端面上还形成有多个凸起部325，多个凸起部325之间形成装配避让凹槽327。如图16所示，在相邻凸起部325之间形成有避让凹槽327。

本实施例中，如图1和图2所示，在将反光件30装配于固定槽1522中时，反光件30的端面和两侧面抵接于固定槽1522的侧壁上，反光件30的第二弧形表面夹设于固定筒10和固定帽40之间，以将反光件30固定在固定筒10上。

图18是本发明一实施例的固定帽的立体结构示意图。如图18所示，固定帽40的内径与主体部152的外径相同，且在固定帽40内设置有与每一定位孔156对应的定位柱410，在将固定帽40套设在主体部152上时，定位柱410插置于与之对应的定位孔156内。进一步地，还可以在定位柱410与定位孔156的接触面上涂覆粘接剂，从而将固定帽40固定在固定筒10上，且固定帽40抵接于固定筒10的弧形台阶1526上。

为了增大摩擦阻力，以使固定帽40与固定筒10的连接更加稳定，通常设置定位柱410的长度超出定位孔156的深度，以使定位柱410部分超出固定槽1522的侧壁。在反光件30上设置避让凹槽327，可以避免定位柱410与反光件30发生干涉，影响反光件30的安装。

本发明实施例中的反光件30和固定筒10可拆卸连接，且反光件30呈长条状，以安装座320的弧形表面322作为侧表面生成圆柱体时，反光件30的体积小于圆柱体的体积的一半，由此，本发明中的反光件30的体积较小，在将反光件30进行组件装配时，占用的固定筒10的空间较小。

本发明还提供一种汽车，该汽车包括前文所述的车灯100。其中，车灯100的具体结构可参照前文所述，此处本发明不再赘述。

具体地，如图2所示，车灯100还包括装配件60和定位滚珠70，该装配件60与固定筒10配合连接，且与汽车的插口连接，从而将车灯100固定在汽车上。

如图2和图19所示，图19是图2中装配件的立体结构示意图。装配件60上形成有轴线贯通的装配孔610，且在装配孔610的侧壁上形成有配合孔620。装配件60套设在筒体部130上，定位滚珠70的一端容置于配合孔620内，一端容置于定位槽134内，从而将装配件60固定在筒体部130上。装配件60相对汽车的位置不变，定位滚珠70的一端容置于配合孔620内，相对装配件60的位置不变，当旋转固定筒10时，定位滚珠70相对定位槽134发生移动，由位于定位槽134内移入环形槽132内。由于环形槽132的深度小于定位槽134的深度，使得定位滚珠70的两端均紧密抵接于装配件60和筒体部130上，利用摩擦力将固定筒10固定在装配件60上。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。