专利名称：负公差钢板轧制方法
技术领域：
本发明属于炼钢方法，特别是涉及一种一 0.3 Omm完全负公差钢板的轧制方法。
背景技术：
一般船用钢板的厚度公差范围为一 0. 3mm 1. Imm,负公差船用钢板的交货厚度 只允许一 0. 3 Omm的公差范围。钢板负公差轧制是一种先进的轧制工艺，其成品厚度略 小于钢板订单厚度，且控制在国家标准或者企业标准的负公差范围以内的一种轧制方式， 既可提高产品成材率(板材重量是按照尺寸计算)，又能满足特殊客户要求，如用于造船时 在保证强度的前提下可减轻自重，对降低轧制成本和提升品牌效应均能起到立竿见影的效 果。但由于其公差范围小，对轧机的精度和轧制工艺控制来说都是一个巨大的考验和挑战。 在现有技术轧机的控制精度下，钢板厚度同板差就达0. 2毫米，且在线厚度检测手段有限， 轧机适时调整难度高。这对岗位人员的技术水平、轧机控制的准确动作、轧制设备的高灵敏 度等提出了更高的要求。影响钢板厚度均勻性的主要因素主要有由钢板本身参数波动造成的包括坯料头 尾温度不均勻、加热炉黑印、辊道黑印、来料宽度以及厚度不均勻、化学成分偏析造成的钢 板硬度不均勻性等；由轧机参数变动造成的包括支承辊的偏心、轧辊热膨胀、轧辊磨损、轴 承油膜厚度变化、轧制过程倾斜值即单边值的波动等；由轧制速度变化造成的影响摩擦系 数和变形抗力，进而影响轧制力大小；由轧机参数变动使辊缝发生周期变化以及零位偏移 等，导致轧件厚度发生缓慢变化或周期波动。这些造成厚度不均勻性的因素，有时候综合交 织在一起，使现有技术难以解决。
发明内容
本发明的目的是提供一种负公差钢板轧制方法，使钢板厚度公差控制在一 0. 3"0mm的范围内。本发明通过以下技术方案来实现
负公差钢板轧制方法，其特征在于采用如下工艺方法
(1)液压厚度控制弯辊力设定为1000 2800KN，厚度设定按以下设定订货厚度为 15mm以下按公差一 0. 1控制，16 25mm按照0公差轧制，25 30mm按照正公差+0. 1控 制；
厚度补偿按以下方法执行板形较好时，带自由弯辊轧制；高铬铁轧辊使用时，成品宽 度变化400 500mm时，辊缝及厚度偏差值变化0. Imm ；对于3000mm以上宽板，宽度每变化 IOOmm其辊缝厚度偏差值变化0. Imm ；头部与轧机的距离在400 800mm时，给与0. 2mm的 厚度补偿；头部与轧机的距离在200 300mm时，给以(头部位置χ X0. 3/300 0. 3)mm的 厚度补偿；在尾部与轧机的距离为400 200mm时，给以(尾部位置xXO. 5/400 0. 5) mm 的厚度补偿。(2)温度控制工作辊基本冷却水调到50% 70%，附加水调到10% 40% ；
3(3)轧制规程制定换辊2小时后开始轧制，2 6个小时之内安排宽度2800mm以下轧 制，6 12小时安排2800 3080mm轧制，12小时以后安排3480 3680mm轧制；
(4)轧辊凸度设计采用3800mm高铬铁轧辊，凸度范围为一0. 15 0. 15。本发明的实质性特点和显著进步是采用液压厚度控制系统结合温度控制、轧辊 凸度设计、轧制规程制定的方法，生产厚度负公差一 0. 3mm Omm钢板，其厚度公差控制在
一 0. 3mm Omm的范围内，既可提高产品成材率，降低吨钢成本，又能使造船时在保证 强度的前提下可大大减轻自重，增加船舶的载重量。
具体实施例方式下面结合实施例对本发明作进一步说明
实施例1 轧制一批1000吨厚度为10 20mm，宽度为2080 2880mm船钢板。(1)液压厚度控制弯辊力设定为1800 2800KN，厚度设定按以下设定按公差 一 0. 1 Omm公差轧制；厚度补偿按以下执行板形较好时，带自由弯辊轧制；高铬
铁轧辊使用时，成品宽度变化400 500mm时，辊缝及厚度偏差值规律变化0. Imm ；对于 3000mm以上宽板，宽度每变化100mm，其辊缝厚度偏差值规律变化0. 1mm。在头部与轧机的 距离在400 800mm时，给与0. 2mm的厚度补偿；在头部与轧机的200 300mm内，给以(头 部位置χX0. 3/300 0. 3) mm的厚度补偿；在尾部与轧机的距离为400 200mm，给以(尾 部位置χ X0. 5/400 0. 5) mm的厚度补偿。(2)温度控制工作辊基本冷却水调到50%，附加水调到10% 20%，以调整工作辊 辊身温度，使钢板表面温度均勻化。(3)轧制规程制定换辊后2 6小时内开始轧制。(4)轧辊凸度设计采用3800mm高铬铁轧辊，上辊为平辊，下辊凸度为+0. 1。采用上述工艺生产的厚度为10 20mm，宽度为2080 2880mm船钢板，厚度控制 在
一 0. 3 Omm的负公差，合格率达到93%。实施例2:
轧制一批500吨厚度为20 30mm，宽度为2880 3280mm船钢板。(1)液压厚度控制弯辊力设定为1000 2000KN，厚度设定按以下设定按公差 0 0. Imm公差轧制。厚度补偿按以下执行板形较好时，带自由弯辊轧制；高铬铁轧辊使 用时，成品宽度变化400 500mm时，辊缝及厚度偏差值规律变化0. Imm ；对于3000mm以 上宽板，宽度每变化100mm，其辊缝厚度偏差值规律变化0. 1mm。在头部与轧机的距离在 400 800mm时，给与0. 2mm的厚度补偿；在头部与轧机的200 300mm内，给以(头部位置 xXO. 3/300 0. 3) mm的厚度补偿；在尾部与轧机的距离为400 200mm，给以(尾部位置 χ X 0. 5/400 0. 5 ) mm的厚度补偿。(2)温度控制工作辊基本冷却水调到70%，附加水调到30% 40%，以调整工作辊 辊身温度，使钢板表面温度均勻化。(3)轧制规程制定换辊后6小时 12小时内开始轧制 (4)轧辊凸度设计采用3800mm高铬铁轧辊，上下辊均为平辊。采用上述工艺生产的厚度为20 30mm，宽度为2880 3280mm船钢板厚度控制在一 0. 3 Omm的负公差，合格率达到90%。实施例3:
轧制一批500吨厚度为8 12mm，宽度为3080 3580mm船钢板。(1)液压厚度控制弯辊力设定为2000 2800KN，厚度设定按以下设定按公差一 0. Imm公差轧制。厚度补偿按以下执行板形较好时，带自由弯辊轧制；高铬铁轧辊使用时， 成品宽度变化400 500mm时，辊缝及厚度偏差值规律变化0. Imm ；对于3000mm以上宽板宽 度每变化100mm，其辊缝厚度偏差值规律变化0. 1mm。在头部与轧机的距离在400 800mm 时，给与0. 2mm的厚度补偿；在头部与轧机的200 300mm内，给以(头部位置χ X 0. 3/300 0.3) mm的厚度补偿；在尾部与轧机的距离为400 200mm，给以(尾部位置χX0. 5/400 0.5) mm的厚度补偿。(2)温度控制工作辊基本冷却水调到50%，附加水调到20%，以调整工作辊辊身温 度，使钢板表面温度均勻化。(3)轧制规程制定换辊后2 6小时 内开始轧制
(4)轧辊凸度设计采用3800mm高铬铁轧辊，上辊为平辊，下辊凸度一 0. 1。采用上述工艺生产的厚度为8 12mm，宽度为3080 3580mm船钢板，厚度控制在 一 0. 3 Omm的负公差，合格率达到87%。
权利要求
负公差钢板轧制方法，其特征在于采用如下工艺(1)液压厚度控制弯辊力设定为1000～2800KN，厚度设定按以下设定订货厚度为15mm以下按公差－0.1控制，16～25mm按照0公差轧制，25～30mm按照正公差+0.1控制；(2)温度控制工作辊基本冷却水调到50%～70%，附加水调到10%～40%；(3)轧制规程制定换辊2小时后开始轧制，2～6个小时之内安排宽度2800mm以下轧制，6～12小时安排2800～3080mm轧制，12小时以后安排3480～3680mm轧制；(4)轧辊凸度设计采用3800mm高铬铁轧辊，凸度范围为－0.15～0.15。
2.根据权利要求1所述的钢板负公差轧制方法，其特征在于在(1)液压厚度控制中， 厚度补偿按以下执行板形较好时，带自由弯辊轧制；高铬铁轧辊使用时，成品宽度变化 400 500mm时，辊缝及厚度偏差值变化0. Imm ；对于3000mm以上宽板，宽度每变化IOOmm 其辊缝厚度偏差值变化0. Imm ；头部与轧机的距离在400 800mm时，给与0. 2mm的厚度补 偿；头部与轧机的距离在200 300mm时，给以(头部位置χ X0. 3/300 0. 3)mm的厚度补 偿；在尾部与轧机的距离为400 200mm时，给以(尾部位置xXO. 5/400 0. 5)mm的厚度 补偿。
全文摘要
本发明公开了一种负公差钢板轧制方法，采用液压厚度控制、温度控制、轧制规程制定、轧辊凸度设计的方法可生产负公差钢板。主要工艺参数为弯辊力设定为1000～2800KN，工作辊基本冷却水调到50%～70%，附加水调到10%～40%，轧辊凸度范围为－0.15～＋0.15等。采用该方法轧制的船钢板厚度负公差－0.3mm～0mm的合格率≥90%，从而大幅度提高钢板的成材率，降低吨钢成本和船的自重，增加载重量。
文档编号B21B37/74GK101985129SQ201010275270
公开日2011年3月16日 申请日期2010年9月8日 优先权日2010年9月8日
发明者吴清明, 曹志强, 李曲全, 罗登, 肖大恒, 郑生斌 申请人:湖南华菱湘潭钢铁有限公司