专利名称：压花加工装置、压花加工方法及压花罐的制作方法
技术领域：
本发明涉及压花加工装置、压花加工方法及压花罐。
背景技术：
近年来，出于设计的多样性、在罐主体壁厚的薄壁化的同时提高罐主体强度等理由，开发出对罐主体实施凹部及/或凸部的加工(压花加工)而成的罐(压花罐)并将其商品化。这样，与印刷在构成压花罐的罐主体上的花样或文字等(在本说明书中，统称为花样)对应地进行凹部及/或凸部的加工时，为了提高罐体的设计性，对花样的至少一部分实施与该花样对应的凹部及/或凸部的加工。另外，通常压花罐是指使位置与规定的设计(也包含未印刷有花样而由凹部及/ 或凸部构成的设计)对应而成形的罐。例如，在专利文献1中公开有如下的罐体的技术，即，在罐主体的外周面上印刷有花样，且对该花样的至少一部分以与该花样位置对应的方式实施凹部及/或凸部的加工， 该罐体的特征在于，在罐主体的外周面上形成有两个以上的用于将花样定位在规定的位置上的定位标记。另外，在专利文献2中公开有压花加工罐体的制造方法的技术，S卩，在圆筒状的罐主体的外周面上印刷有花样，且对花样的至少一部分以与所述花样位置对应的方式实施凹部及/或凸部的压花加工，该压花加工罐体的制造方法的特征在于，在进行与花样的对位而对花样实施凹部及/或凸部的压花加工的压花加工工序前，进行对罐主体的外周的一部分实施塑性加工而形成塑性变形部的塑性加工工序。另外，在专利文献3公开有罐主体的加工方法的技术，即，对具有罐主体和设置在该罐主体的一方的罐底的罐体的罐主体实施规定的加工，该罐主体的加工方法的特征在于，在罐主体上设有旋转方向下游侧的停止用标记和旋转方向上游侧的确认用标记来作为定位标记，在进行罐主体的旋转定位的定位工序的罐主体的旋转方向上游侧设置确认用传感器且在下游侧设置停止用传感器，当确认用传感器检测到停止用标记时，使罐主体的旋转减速，当停止用传感器检测到停止用标记时，使罐主体停止，当罐主体的旋转停止时，根据确认用传感器是否检测到确认用标记这一情况来判断罐主体是否被准确地旋转定位。另外，在专利文献4中公开有罐主体的印刷设计对位方法的技术，其特征在于，在与预先施加在罐主体的外表面上的印刷设计对应地加工罐主体前，对在印刷设计的位置随意的状态下连续搬运的各罐而言，先使这些罐沿罐主体的圆周方向高速地旋转，在由传感器检测到施加在罐主体上的大的标记的时刻，使罐的旋转速度降为低速，接着在由传感器检测到施加在罐主体上的小的标记的时刻，停止罐的旋转，由此进行印刷设计的对位。在先技术文献专利文献专利文献1 日本特开2001-9547号公报
专利文献2 日本特开2001-30033号公报专利文献3 日本特开2009-28792号公报专利文献4 日本特开2001-47165号公报
发明内容
发明要解决的课题然而，在上述各专利文献的技术中，在检测到附加在罐主体上的对准标记(定位用的标记)时，步进电动机等驱动机构使罐主体旋转，在进行罐主体的定位后，停止罐主体的旋转。接着，保持为旋转自如的罐主体通过啮入到内辊和外辊的凹凸部中而在旋转的同时被实施压花加工。此时，内辊和外辊以几百mm/sec的周向速度旋转，相对于此，停止了旋转的罐主体啮入到内辊和外辊的凹凸部而瞬间以大致几百mm/sec的周向速度旋转。由此， 压花成形位置相对于设计的偏差变得比罐主体的定位相对于设计的偏差大。即，为了进一步提高压花成形位置相对于设计的精度，需要大幅且有效地减少啮入时产生的压花成形位置的偏差。另外，通常在使压花成形位置与设计对应的调整作业中，需要通过手动作业使定位用传感器沿罐圆周方向移动来进行位置调整。为了使该位置调整达到零点几mm以下的精度，需要长时间进行使压花成形位置与设计对应的调整作业。即，需要提高生产率等。进而，对罐装咖啡等而言，设计的好坏对销售额等带来大的影响，因此设计是重要的，期望能够实现新颖设计的技术。另外，对罐制造商而言，极其重要的是，确立能够实现新颖设计的技术且满足顾客的要求，从而实现与其它制造商的区别化。例如，在现有的技术中，不可能制造出具有隔着非成形区间而沿周向离开的两个压花加工区域的压花罐(适当地称作两面压花罐)(参照图7)。该理由如上所述，被定位且停止了旋转的罐主体在被实施第一面(“EMBOSS”)的压花加工时，通过啮入到内辊和外辊的凹凸部中而瞬间以大致几百mm/sec的周向速度旋转。然而，在非成形区间(“EMBOSS”与“NEWCAN”之间)中，内辊与外辊上未形成凹凸部， 因此无法供罐主体啮入，罐主体会停止(或减速)，无法将第二面(“NEWCAN”)的压花加工实施在规定的位置上。本发明为了解决以上那样的课题而提出，其目的在于提供一种能够进行具有非成形区间和任意数目的压花加工区域的压花加工、且能够提高质量和生产率等的压花加工装置、压花加工方法及压花罐。用于解决课题的手段为了达成上述目的，本发明提供一种压花加工装置，具备对罐主体实施压花加工的压花成形转台，所述压花加工装置的特征在于，压花成形转台具有绕旋转轴进行同步公转及自转的内辊及外辊；在进行规定的接近或离开移动及规定的摆动的同时绕旋转轴公转，且将罐主体保持为能够自转的保持机构；使被保持机构保持的罐主体自转的驱动机构； 检测罐主体的对准标记的传感器；安装在旋转轴上的编码器；被输入来自传感器及编码器的信号，并根据这些信号来控制驱动机构的旋转定位控制器，所述压花加工装置在使罐主体以与内辊的自转的周向速度相同的周向速度自转的状态下对罐主体进行压花加工。另外，本发明提供一种压花加工方法，使用压花加工装置的压花成形转台来对罐主体进行压花加工，所述压花加工方法的特征在于，包括使由压花成形转台的保持机构保持的罐主体在从规定的定位开始位置至规定的定位位置为止的期间自转并同时对该罐主体进行定位的工序；在使被定位且自转的罐主体以与压花成形转台的内辊的自转的周向速度相同的周向速度自转的状态下对该罐主体进行压花加工的工序。另外，本发明提供一种压花罐，其特征在于，利用上述的压花加工方法实施了压花加工。发明效果根据本发明的压花加工装置、压花加工方法及压花罐，能够进行具有非成形区间和任意数目的压花加工区域的压花加工，且能够提高质量和生产率。尤其就两面压花罐而言，能够实现新颖的设计且提高附加价值。
图1是表示本发明的一实施方式涉及的压花加工装置的简图。图2是用于说明本发明的一实施方式涉及的压花加工装置的内辊、外辊及罐主体的关系的简图。图3A是用于说明本发明的一实施方式涉及的压花加工装置的外辊的简要俯视图。图IBB是用于说明本发明的一实施方式涉及的压花加工装置的外辊的简图，表示 A-A向视的展开图。图4是表示本发明的一实施方式涉及的压花加工装置的压花成形转台的保持机构的简要侧视图。图5是用于说明本发明的一实施方式涉及的压花加工装置的压花成形转台的旋转定位控制器的简要框图。图6是用于说明本发明的一实施方式涉及的压花加工方法的简图。图7是表示本发明的一实施方式涉及的压花罐的简要立体图。
具体实施例方式[压花加工装置、压花加工方法及压花罐的一实施方式]图1是表示本发明的一实施方式涉及的压花加工装置的简图。在图1中，本实施方式的压花加工装置1在基台11上具备罐主体供给转台12、力口热转台13、罐主体交接转台14、对罐主体101实施压花加工的压花成形转台2及罐主体搬出转台15等。另外，压花加工装置1中，除压花成形转台2以外的结构与上述专利文献3所记载的压花加工装置大致相同，因此省略其详细的说明。压花加工装置1中的罐主体供给转台12将罐主体101向加热转台13供给。加热转台13具有高频线圈131，使罐主体101自转的同时对其进行加热。由此，能够有效地防止罐主体101的内表面或外表面上的涂膜或薄膜等因压花加工而划伤或剥离的情况。这里，加热转台13检测罐主体101上的对准标记102，将罐主体101在定位的状态下向罐主体交接转台14供给为好。这样，定位了的罐主体101在停止了自转的状态下被输送，虽然会因罐主体交接转台14的交接等而多少旋转，但以朝向大致一定的范围的状态被向压花成形转台2供给。从而，能够缩短压花成形转台2的定位时间，能够实现高速运转， 因此能够提高压花加工装置1的生产能力。另外，罐主体交接转台14将被加热且被定位了的罐主体101向压花成形转台2供给。
(压花成形转台)图2是用于说明本发明的一实施方式涉及的压花加工装置的内辊、外辊及罐主体的关系的简图。在图2中，压花成形转台2具备多个(在本实施方式中分为16个)内辊31及外辊32、与各内辊31对应设置的保持机构4、设置在各保持机构4上的步进电动机43、设置在各保持机构4上的传感器45、安装在旋转轴21上的编码器22、控制步进电动机43的旋转定位控制器5等。另外，本实施方式的压花成形转台2与上述专利文献3所记载的压花加工部(压花加工转台)相比，在具备编码器22及旋转定位控制器5的点等上不同。需要说明的是， 压花成形转台2的其它结构与上述的压花加工部大致相同，因此省略其详细的说明。内辊31及外辊32绕旋转轴21等间隔地配置，分别安装在通过行星齿轮而与旋转轴21同步旋转的两个轴上。图3Α是用于说明本发明的一实施方式涉及的压花加工装置的外辊的简要俯视图。另外，图;3Β是用于说明本发明的一实施方式涉及的压花加工装置的外辊的简图， 表示A-A向视的展开图。在图3Α、3Β中，外辊32具有隔着非成形区间35而沿周向离开的两个压花加工区域(即，第一压花加工区域33及第二压花加工区域34)。第一压花加工区域33中形成有与“EMBOSS”的文字对应的凸部，另外，第二压花加工区域34中形成有与“NEWCAN”的文字对应的凸部。需要说明的是，虽然未图示，内辊31与外辊32大致同样地具有沿周向离开的两个压花加工区域，在第一压花加工区域中形成有与“EMBOSS”的文字对应的凹部，在第二压花加工区域中形成有与“NEWCAN”的文字对应的凹部。图4是表示本发明的一实施方式涉及的压花加工装置的压花成形转台的保持机构的简要侧视图。在图4中，保持机构4具备基体41、卡盘42、步进电动机43、罐收容部44及传感器 45等。基体41绕旋转轴21等间隔地配置，安装在通过凸轮机构而与旋转轴21同步摆动的轴上。基体41的具体动作如下，通过滑动体或滑动用凸轮机构等，基体41朝向内辊31 接近或离开地移动，进而，通过使用了凸轮构件23的摆动用凸轮机构，基体41朝向将罐主体101向内辊31压紧的方向摆动。卡盘42形成为大致圆柱状，在上表面埋设有磁铁等。该卡盘42旋转自如地安装在基体41上，在作为驱动机构的步进电动机43的作用下旋转。另外，罐收容部44具有多个罐主体载置辊或磁铁等。传感器45安装在罐收容部44的支承构件上，检测被卡盘42保持的罐主体101上的对准标记102。上述结构的保持机构4在进行规定的接近或离开移动及规定的摆动的同时绕旋转轴21公转，将罐主体101保持为能够自转。进而，步进电动机43使被卡盘42保持的罐主体101自转。需要说明的是，使用步进电动机43来使罐主体101旋转，但并不限定于此，例如， 可以使用能够控制旋转速度的伺服电动机或带编码器的电动机等。另外，本实施方式的罐主体101形成为有底筒状，在侧面的一处带有矩形的对准标记102。需要说明的是，对准标记102的形状或数量等并不限定于上述的结构。另外，罐主体101形成为两构件罐用的罐主体，但并不限定于此，例如，也可以适用于在一方安装有罐底的三构件罐用的罐主体。另外，编码器22安装在旋转轴21上，通常使用分辨率达几百 几千脉冲的编码器。在本实施方式中，通过在旋转轴21上安装编码器22，由此能够按编码器22的输出脉冲进行大致全部的控制基准。图5是用于说明本发明的一实施方式涉及的压花加工装置的压花成形转台的旋转定位控制器的简要框图。在图5中，向旋转定位控制器5输入来自传感器45的检测信号及来自编码器22 的信号(Z相脉冲信号和脉冲信号)，旋转定位控制器5根据这些信号向驱动器46输出控制用脉冲信号，驱动器46控制步进电动机43。另外，在本实施方式中，旋转定位控制器5具有运算处理部51、机械位置检测部52 及脉冲控制部53。另外，还设有与各保持机构4对应的16个旋转定位控制器5。运算处理部51具有CPU(中央处理器)等，与机械位置检测部52、脉冲控制部53 及传感器45连接。该运算处理部51从机械位置检测部52随时输入对应的内辊31的位置 (角度)信息，进而，当从传感器45输入检测到对准标记102这样内容的检测信号时，求解保持的罐主体101的位置偏差量并将用于修正该位置偏差量的控制信息向脉冲控制部53 输出。从编码器22向机械位置检测部52输入Z相脉冲信号及脉冲信号，对输入Z相脉冲信号后的脉冲信号进行计数，由此算出内辊31的位置(机械角度)。该机械位置检测部 52将算出的内辊31的位置(机械角度)信息等向运算处理部51输出。从运算处理部51向作为驱动机构用控制部的脉冲控制部53输入用于修正位置偏差量的控制信息时，脉冲控制部53根据该控制信息将控制用脉冲信号向驱动器46输出。由此，驱动器46控制步进电动机43的自转速度，进行罐主体101的位置修正。进而，能够使用编码器22的脉冲信号来生成控制用脉冲信号，能够提高控制系统的可靠性等。另外，通过设置上述的旋转定位控制器5，由此压花成形转台2能够按来自旋转轴 21的输出脉冲(来自编码器22的脉冲信号)进行全部的控制基准，能够利用旋转定位控制器5向操作机构(未图示)进行的数值输入来容易且可靠地进行定位调整。从而，能够大
7幅缩短使成形位置与设计对应的调整作业时间，能够提高生产率。需要说明的是，罐主体搬出转台15将由压花成形转台2进行了压花加工后的罐主体101排出。接着，参照附图对上述结构的压花加工装置1的动作及本实施方式的压花加工方法等进行说明。需要说明的是，本实施方式的压花加工方法是使用上述的压花加工装置1 的压花成形转台2来对罐主体101进行压花加工的方法。图6是用于说明本发明的一实施方式涉及的压花加工方法的简图。在图6中，从罐主体交接转台14向压花成形转台2供给罐主体101。S卩，压花成形转台2在图2所示的点(a)处从罐主体交接转台14接收罐主体101(步骤Si)。此时，旋转定位控制器5的机械位置检测部52对输入Z相脉冲信号后的脉冲信号进行计数，由于将压花成形转台2的一周的计数个数设为4000，因此该计数个数为500。接着，旋转定位控制器5维持不向驱动器46输出控制用脉冲信号的状态。即，维持步进电动机43的停止状态(罐主体101的自转停止的状态)(步骤S》。这里，通过维持步进电动机43的停止状态，由此保持机构4能够可靠地保持供给来的罐主体101。接着，被保持的罐主体101公转直至图2所示的点(b)为止，到达定位开始位置 (步骤S； )。此时，机械位置检测部52的计数个数为750。需要说明的是，定位开始位置及后述的定位位置为设定参数，根据处理速度等设定。接着，旋转定位控制器5将用于使罐主体101以与内辊31的自转的周向速度相同的周向速度自转的控制用脉冲信号向驱动器46输出。由此，步进电动机43旋转，被保持的罐主体101以与内辊31的自转的周向速度相同的周向速度自转(步骤S4)。需要说明的是，将罐主体101以与内辊31的自转的周向速度相同的周向速度自转的状态称作同速运转状态。接着，当传感器45检测到以与内辊31的自转的周向速度相同的周向速度自转 (同速运转中的)的罐主体101的对准标记102时(步骤S5)，将检测信号向旋转定位控制器5的运算处理部51输出。接着，当向运算处理部51输入检测信号时，运算处理部51根据来自机械位置检测部52的内辊31的位置(机械角度)信息求解被保持的罐主体101的位置偏差量，并将用于修正该位置偏差量的控制信息向脉冲控制部53输出。接着，当从运算处理部51向脉冲控制部53输入用于修正位置偏差量的控制信息时，脉冲控制部53根据该控制信息将控制用脉冲信号向驱动器46输出。由此，驱动器46控制步进电动机43的自转速度，并进行罐主体101的位置修正(步骤S6)。这里，运算处理部51根据输入检测信号时的来自机械位置检测部52的内辊31的位置(机械角度)信息(通常，为机械位置检测部52的计数个数(例如910))，在图2所示的点(c)处求解传感器45检测到对准标记102的情况。接着，运算处理部51比较求解出的点(C)与无位置偏差量的理想状态的位置(机械角度)信息(通常，为机械位置检测部52的计数个数(例如1000))，由此能够求解位置偏差量。即，在无位置偏差量的理想状态的情况下，在计数个数应为1000而为910时，输入检测信号。从而，位置偏差量为朝向前进方向的相当于计数个数90的量。
接着，运算处理部51将用于修正朝向前进方向的相当于计数个数90的量的位置偏差量的控制信息、即延迟步进电动机43的旋转速度的控制信息向脉冲控制部53输出。由此，驱动器46延迟步进电动机43的旋转速度，对罐主体101的位置进行修正。反之，还存在增加步进电动机43的旋转速度来修正罐主体101的位置的情况。接着，在步进电动机43的作用下自转的罐主体101公转直至图2所示的点(d)为止，到达定位位置(步骤S7)。此时，机械位置检测部52的计数个数为1500。这样，在本实施方式中，旋转定位控制器5在从规定的定位开始位置至规定的定位位置为止的期间，使罐主体101自转并同时对其进行定位，在从规定的定位开始位置至规定的定位位置为止的期间，不停止罐主体101的自转。从而，能够避免因从停止状态突然同速运转等原因导致的定位精度降低的不良情况。另外，旋转定位控制器5在从规定的定位开始位置至规定的定位位置为止的期间，先使罐主体101以与内辊31的自转的周向速度相同的周向速度自转，当传感器45检测到对准标记102时，旋转定位控制器5控制步进电动机43的自转速度，进行罐主体101的位置修正。另外，这里，旋转定位控制器5在上述的定位位置附近根据来自检测到对准标记 102的传感器45的信号，求解位置偏差量(定位误差)，确认该位置偏差量小于规定的阈值为好(步骤S8)。另外，在位置偏差量超过规定的阈值时，输出异常产生信号为好。这样，能够确认成形前的定位状态，因此能够提高质量的可靠性。接着，旋转定位控制器5将用于使罐主体101以与内辊31的自转的周向速度相同的周向速度自转的控制用脉冲信号向驱动器46输出。由此，步进电动机43旋转，被保持的罐主体101在位置修正后的状态(大致没有位置偏差量的状态)下以与内辊31的自转的周向速度相同的周向速度自转(步骤S9)。需要说明的是，将罐主体101在位置修正后的状态(大致没有位置偏差量的状态) 下以与内辊31的自转的周向速度相同的周向速度自转的状态称作同步运转状态。接着，压花成形转台2在图2所示的点(e)与点(f)之间进行第一成形(步骤 S10)，进而进行第二成形(步骤Sll)。需要说明的是，点(e)处的机械位置检测部52的计数个数为1750，另外，点(f)处的机械位置检测部52的计数个数为2250。这里，如上所述，本实施方式的压花成形转台2能够在罐主体101处于如下状态下对罐主体101进行压花加工，所述状态是指罐主体101在位置修正后的状态(大致没有位置偏差量的状态)下以与内辊31及外辊32的自转的周向速度相同的周向速度自转的状态 (同步运转状态)。这样，能够抑制压花加工中的成形损伤。另外，由于能够提高压花成形位置相对于设计的精度，因此能够提高外观性。进而，如上所述，本实施方式的内辊31及外辊32构成为具有隔着非成形区间35 而沿周向离开的两个压花加工区域(即，第一压花加工区域33及第二压花加工区域34)，压花成形转台2能够制造出现有技术无法制造出的两面压花罐。接着，被保持的罐主体101同步运转直至图2所示的点(g)为止，接着，旋转定位控制器5维持不向驱动器46输出控制用脉冲信号的状态。即，维持步进电动机43的停止状态(罐主体101的自转停止的状态)(步骤S12)。接着，压花成形转台2向罐主体搬出转台15供给实施了压花加工后的罐主体101。 艮口，压花成形转台2在图2所示的点(h)处向罐主体搬出转台15交接罐主体101(步骤 S13)。此时，机械位置检测部52的计数个数为3500。接着，参照附图对本实施方式的压花罐10进行说明。图7是表示本发明的一实施方式涉及的压花罐的简要立体图。在图7中，压花罐10由罐主体101和罐盖103构成。该压花罐10为两面压花罐， 利用上述的压花加工装置1或压花加工方法实施了压花加工。S卩，在罐主体101上印刷有第一花样104( “EMBOSS”)，在与第一花样104大致一致地定位的状态下形成有第一凹部105( “EMBOSS”)。进而，在隔着非成形区间而沿周向离开的位置印刷有第二花样106( “NEWCAN”)，在与第二花样106大致一致地定位的状态下形成有第二凹部107( “NEWCAN”)。如以上所说明的那样，根据本实施方式的压花加工装置1、压花加工方法及压花罐 10，能够进行具有非成形区间和任意数目的压花加工区域的压花加工，且能够提高质量和生产率。尤其就作为两面压花罐的压花罐10而言，能够实现新颖的设计且提高附加价值。以上，例示本发明的压花加工装置、压花加工方法及压花罐的优选实施方式等来进行了说明，但本发明涉及的压花加工装置、压花加工方法及压花罐并不限定于上述的实施方式等，当然可以在本发明的范围内实施各种变更。例如，在上述说明中，特别例举出压花加工来进行了说明，但本发明也可以适用于需要进行罐主体的准确的旋转定位且需要使罐主体以规定的速度自转并同时对其进行加工的其它加工。
权利要求
1.一种压花加工装置，具备对罐主体实施压花加工的压花成形转台，所述压花加工装置的特征在于，所述压花成形转台具有绕旋转轴进行同步公转及自转的内辊及外辊；在进行规定的接近或离开移动及规定的摆动的同时绕所述旋转轴公转，且将所述罐主体保持为能够自转的保持机构；使被所述保持机构保持的所述罐主体自转的驱动机构；检测所述罐主体的对准标记的传感器；安装在所述旋转轴上的编码器；被输入来自所述传感器及所述编码器的信号，并根据这些信号来控制所述驱动机构的旋转定位控制器，所述压花加工装置在使所述罐主体以与所述内辊的自转的周向速度相同的周向速度自转的状态下对所述罐主体进行压花加工。
2.根据权利要求1所述的压花加工装置，其特征在于，所述内辊及所述外辊具有非成形区间和任意数目的压花加工区域。
3.根据权利要求1或2所述的压花加工装置，其特征在于，所述旋转定位控制器具有运算处理部、机械位置检测部及驱动机构用控制部，在从规定的定位开始位置至规定的定位位置为止的期间，所述旋转定位控制器使所述罐主体自转并同时对该罐主体进行定位。
4.根据权利要求3所述的压花加工装置，其特征在于，所述旋转定位控制器在从所述规定的定位开始位置至所述规定的定位位置为止的期间，使所述罐主体以与所述内辊的自转的周向速度相同的周向速度自转，当所述传感器检测到所述对准标记时，所述旋转定位控制器控制所述驱动机构的自转速度，进行所述罐主体的位置修正。
5.根据权利要求3或4所述的压花加工装置，其特征在于，所述旋转定位控制器根据在所述规定的定位位置附近检测到的来自所述传感器的信号，算出定位误差，在该定位误差超过了规定的阈值时，输出异常产生信号。
6.一种压花加工方法，使用压花加工装置的压花成形转台来对罐主体进行压花加工， 所述压花加工方法的特征在于，包括使由所述压花成形转台的保持机构保持的所述罐主体在从规定的定位开始位置至规定的定位位置为止的期间自转并同时对该罐主体进行定位的工序；在使被定位且自转的所述罐主体以与所述压花成形转台的内辊的自转的周向速度相同的周向速度自转的状态下对该罐主体进行压花加工的工序。
7.根据权利要求6所述的压花加工方法，其特征在于，所述压花成形转台的所述内辊及外辊具有非成形区间和任意数目的压花加工区域。
8.一种压花罐，其特征在于，利用权利要求7所述的压花加工方法实施了压花加工。
全文摘要
本发明的目的在于提供一种能够进行具有非成形区间和任意数目的压花加工区域的压花加工且提高质量和生产率的压花加工装置、压花加工方法及压花罐。压花罐(10)为两面压花罐，在罐主体(101)上印刷有第一花样(104)，在与第一花样(104)大致一致地定位的状态下，形成有第一凹部(105)，并且，在隔着非成形区间而沿周向离开的位置上印刷有第二花样(106)，在与第二花样(106)大致一致地定位的状态下形成有第二凹部(107)。
文档编号B21D22/02GK102458706SQ201080024388
公开日2012年5月16日 申请日期2010年5月28日 优先权日2009年6月5日
发明者中村真之, 佐佐木圭司, 大久保亘, 小幡一元 申请人:东洋制罐株式会社