专利名称：一种精轧除鳞箱夹送辊及其控制方法
技术领域：
本发明涉及热轧带钢生产技术领域，尤其涉及一种精轧除鳞箱夹送辊及其控制方法。
背景技术：
从粗轧机轧出的中间坯在进入精轧机前的除鳞箱进行除鳞时，为了防止除鳞水沿中间坯上表面向中间坯运行反方向流出，在除鳞集管后设置一对夹送辊，一般采用气缸或液压缸对夹送辊施以一个固定的压力，使其与中间坯紧密接触，见图2。在夹送辊使用初期，夹送辊辊面和中间坯贴合的较好，能有效地封住除鳞水。但是，在夹送辊使用末期，由于磨损，中间坯与夹送辊之间会产生较大的缝隙，中间坯越宽缝隙越大。这时，除鳞水就会从夹送辊与中间坯之间的缝隙向后流出。由于水的流速较快，夹送辊前的侧喷吹扫水根本不能将中间坯表面上的水吹净。当中间坯表面上的残水流到热金属检测仪HMD检测区域时，会影响热金属检测仪HMD检测，使飞剪切尾不准(切尾太大影响成材率，切尾太小不能完全去除尾部缺陷或低温区)，严重时产生误动作信号而发生事故(卡剪)。在冬季，中间坯表面的残水形成水汽，这种问题尤期严重。当发生这个问题后，受检修时间限制，不能立即进行更换。
发明内容
为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种精轧除鳞箱夹送辊及其控制方法，通过改进夹送辊辊形曲线，调整夹送辊两端液压缸的压力，使中间坯与夹送辊始终保持紧密接触，封水效果好，节约生产成本。为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现一种精轧除鳞箱夹送辊，包括辊身，辊身端部为锥形面，辊身中段为正弦曲面；正弦曲面高度为O. 05 O. 3mm ；精轧除鳞箱夹送辊的控制方法a.在夹送辊服役1-5天，夹送辊轴端压力采用50(T600kN，增加夹送辊的挠曲，中间坯和夹送辊贴合紧密，中间坯和夹送辊之间无渗水现象；b.在夹送辊服役6-10天，降低夹送辊两侧的压力，减小夹送辊的挠曲，中间坯和夹送辊之间无渗水现象，若有渗水，增加夹送辊两侧的压力，增大夹送辊的挠曲，辊中间坯和夹送辊仍然贴合紧密，保证封水效果；C.在夹送辊服役11-15天，夹送辊轴端压力采用5(Tl00kN，中间坯和夹送辊仍可贴合紧密，中间坯和夹送辊之间无渗水现象；d.当轴端压力低于150kN时，准备好夹送辊备辊，以备更换。与现有技术相比，本发明的有益效果是通过改进夹送辊辊身，调整夹送辊两端液压缸的压力，使中间坯与夹送辊始终保持紧密接触，封水效果好，节约生产成本，避免了因热金属检测仪HMD检测不准造成的飞剪误动作等问题，并且延长了除鳞箱夹送辊的使用周期。
图I是本发 明的夹送辊辊身示意图。图2是夹送辊布置示意图。图3是夹送辊服役初期轴端施力示意图。图4是夹送辊服役后期轴端施力示意图。图中1-热金属检测仪2-飞剪3-夹送辊4-除磷集管5-中间坯。
具体实施例方式下面结合说明书附图对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。见图1，一种精轧除鳞箱夹送辊，包括辊身，辊身端部为锥形面(图I中LI部分)，辊身中段为正弦曲面；正弦曲面高度为O. 05 O. 3mm (图I中H2部分)；精轧除鳞箱夹送辊的控制方法见图3，a.在夹送辊服役1-5天，夹送辊轴端压力采用50(T600kN，增加夹送辊的挠曲，中间坯和夹送辊贴合紧密，中间坯和夹送辊之间无渗水现象；b.在夹送辊服役6-10天，降低夹送辊两侧的压力，减小夹送辊的挠曲，中间坯和夹送辊之间无渗水现象，若有渗水，增加夹送辊两侧的压力，增大夹送辊的挠曲，辊中间坯和夹送辊仍然贴合紧密，保证封水效果；见图4，c.在夹送辊服役11-15天，夹送辊轴端压力采用5(Tl00kN，中间坯和夹送辊仍可贴合紧密，中间坯和夹送辊之间无渗水现象；d.当轴端压力低于150kN时，准备好夹送辊备辊，以备更换。见图2，为了防止除鳞水沿中间坯5上表面向中间坯5运行反方向流出，将夹送辊3安装在除鳞集管4后飞剪2前，采用气缸或液压缸对夹送辊施以一个固定的压力，使其与中间坯5紧密接触。实施例一见图I、图3和图4，改造夹送辊辊形曲线，夹送辊辊身直径D为600mm，总长L2200mm，两端锥面长度LI为500mm，锥面高度Hl为1mm，辊身中间正弦曲面高度H2为O. 2mm，将辊身安装到夹送辊上，使用初期，由于辊身呈梭子形，所以需要在两端辊轴上施以较大的压力，一般为500-600kN，随着辊身与中间坯的相互作用，辊身磨损量的增大，作业人员根据中间坯板6面漏水情况，随时调整夹送辊轴端压力，加在夹送辊轴端上的压力要逐渐减小，在夹送辊使用末期，夹送辊轴端压力采用50-100kN，为提高生产效率，在轴端压力低于150kN时，要提前准备好备辊，准备更换。实施例二 见图I、图3和图4,改造夹送棍棍形曲线，夹送棍棍身直径D为600mm,总长L1780mm，两端锥面长度LI为400mm，锥面高度Hl为O. 9mm，辊身中间正弦曲面高度H2为O. 15mm，将辊身安装到夹送辊上，使用初期，需要在两端辊轴上施以较大的压力，一般为500-600kN,随着棍身与中间还的相互作用，棍身磨损量的增大,作业人员根据中间还5板面漏水情况，随时调整夹送辊轴端压力，加在夹送辊辊轴上的压力要逐渐减小，在夹送辊使用末期，夹送辊轴端压力采用50-100kN，为提高生产效率，在轴端压力低于150kN时，要提前准备好备辊，准备更换。实施例三见图I、图3和图4，改造夹送辊辊身，夹送辊辊身直径D为600mm，总长L1580mm，两端锥面长度LI为350mm，锥面高度Hl为O. 8mm,辊身中间正弦曲面高度H2为O. Imm,将辊身安装到夹送辊上，使用初期，需要在两端辊轴上施以较大的压力，一般为500-600kN，随着辊身与中间坯的相互作用，辊身磨损量的增大，作业人员根据中间坯5板面漏水情况，随时调整夹送辊轴端压力，加在辊轴上的压力要逐渐减小，在夹送辊使用末期，夹送辊轴端压力采用50-100kN，为提高生产效率，在轴端压力低于150kN时，要提前准备好备辊，准备更换。本发明通过改进夹送辊辊形曲线，调整夹送辊两端液压缸的压力，使中间坯与夹 送辊始终保持紧密接触，封水效果好，节约生产成本，避免了因热金属检测仪HMD检测不准造成的飞剪误动作等问题，并且延长了除鳞箱夹送辊的使用周期。
权利要求
1.一种精轧除鳞箱夹送辊，其特征在于，包括辊身，所述的辊身端部为锥形面，辊身中段为正弦曲面，所述正弦曲面高度为O. 05 O. 3mm。
2.—种权利要求I所述的精轧除鳞箱夹送辊的控制方法，其特征在于 a.在夹送辊服役1-5天，夹送辊轴端压力采用50(T600kN，增加夹送辊的挠曲，中间坯和夹送辊贴合紧密，中间坯和夹送辊之间无渗水现象； b.在夹送辊服役6-10天，降低夹送辊两侧的压力，减小夹送辊的挠曲，中间坯和夹送辊之间无渗水现象，若有渗水，增加夹送辊两侧的压力，增大夹送辊的挠曲，辊中间坯和夹送辊仍然贴合紧密，保证封水效果； c.在夹送辊服役11-15天，夹送辊轴端压力采用5(Tl00kN，中间坯和夹送辊仍可贴合紧密，中间坯和夹送辊之间无渗水现象； d.当轴端压力低于150kN时，准备好夹送辊备辊，以备更换。
全文摘要
本发明涉及一种精轧除鳞箱夹送辊及其控制方法，包括辊身，辊身端部为锥形面，辊身中段为正弦曲面；正弦曲面高度为0.05～0.3mm；并对夹送辊辊轴施力，使中间坯和夹送辊贴合紧密，随着夹送辊服役期增加，调节夹送辊两侧的压力，使中间坯与夹送辊始终保持贴合紧密。本发明的优点是封水效果好，节约生产成本，避免了因热金属检测仪HMD检测不准造成的飞剪误动作等问题，并且延长了除鳞箱夹送辊的使用周期。
文档编号B21B45/08GK102921751SQ20121042943
公开日2013年2月13日 申请日期2012年10月30日 优先权日2012年10月30日
发明者史乃安, 谷春阳, 丛志宇, 张华 , 刘威, 董金彪, 张智勇 申请人:鞍钢股份有限公司