专利名称：大型铝合金轮毂等温锻造生产线的制作方法
技术领域：
本实用新型属于锻压机械领域，特别是涉及一种大型铝合金轮毂等温锻造生产线。
背景技术：
轮毂作为汽车最重要的运动部件之一，对其性能、重量及使用寿命均有很高的要求。近年来，由于铝合金轮毂以其质量轻、散热快、减震性能好、寿命长平衡好等优势，在汽车工业中脱颖而出，并普遍为各种新车型所采用。目前，国内外制造铝合金轮毂的方法主要分为两大类一类是锻造法，其中，国外最先进的工艺是由连铸工序和三个锻造工序组成，该法虽然质量好，但成品率只有50%左右，价格昂贵。另一类是铸造法，分重力铸造和低压铸造。重力铸造法产品中缩孔、疏松、气孔等缺陷严重，机械强度低，成品率低，国外已经淘汰。传统的压制模具大多采用整体结构，当整体结构模具在压制损坏后，则需要整体更换上、下模具，因此费工费时费料，加大铝合金轮毂生产成本，造成资源极大的浪费；此外，上述压制模具存在加工精度和自动化水平低的缺陷，故不适用于全自动化铝合金轮毂生产线。由于铝轮毂是一种材料密集型、劳动力密集型的低附加值产品，再加上铝铸造是一个有污染、耗能高、工人劳动条件差的行业。因此传统的铝合金轮毂制造方法及配套使用的压制模具急待改进。基于铝合金的特点与钢合金相比，相同体积形状下，整体重量减轻，物理性能提升。尤其在汽车，飞机，桥梁，机械机床中等多种领域发展迅速。铝合金轮毂在汽车发展过程中是革命性的进步，降低后的整车重量不仅可大幅度降低能耗，达到节能减排的效果，还可实现降低轮毂对轮胎的损耗，提高轮胎的使用寿命。但是，铝合金压制的温度范围比较窄，毛坯料在一定温度下加热之后，放入预热的模具中进行初、精度锻造，锻压机在低速挤压过程中，补偿工件损失的热量，令工件在极为稳定的温度区间内完成锻压工艺，工件从锻压开始到结束以至整个保压过程中，内部的拉伸、延展和变形相同，以此实现良好的锻压效果。上述等温锻造过程中，保持锻造温度稳定是保证产品质量的关键，传统锻造液压机的温度保持不够稳定，压制速度相对较快，温度转换的速度不如被锻压工件将温度传递给模具之后散失的速度快，所以工件的模锻效果不佳，成品率低。对于采用传统工艺铸造的轮毂，需要将铝合金棒料加热到溶化易流动的状态，并需要较大功率的加热炉，且加热时间较长，加热完成后所需移动浇注的运行成本较高。冷却开模后，铸造缺陷体现在无法预见和因特殊情况导致的内部沙眼气孔，进而导致轮毂成品率较低，并且铸造成型后几乎所有的表面均需加工。铝合金轮毂以其美观、安全、稳定、舒适、节能的优异性能普遍为各种新车型所采用，锻造是制造铝合金轮毂的最先进的方法，经锻造的铝合金轮毂强度是一般铝轮毂的3倍，而且重量比铸造的铝合金轮毂轻20%。但是有些造型美观且结构相对复杂的铝合金轮毂，往往不可能一次锻压成型，因而需要进行二次加工，即将压制后的飞边等需经过简单的加工与打磨，上述方式不仅浪费人力、物力和财力，而且加工时间长，故需要与其配套使用的整形切边液压机。目前，传统的切边液压机切边后的飞边废料均是通过人工取出，很多情况下，由于人工操作很容易发生安全事故，进而给生产安全带来很大隐患。铝合金轮毂在预锻压制和终锻压制完成后均需要对模具的上下模腔进行喷雾润滑处理，大部分铝合金轮毂液压机的喷雾润滑均采用水基石墨。由于该物质极易产生烟雾和有毒有害的气体，对人体产生毒害作用，操作工人在操作时均需要戴着防护口罩，但是由于周围环境长期受到释放污染，因此防护口罩只是简单的防护，而无法达到真正意义上的对工人身体健康保护，很多情况下，这种环境污染对操作人员的身体健康造成了极大的危害。综上所述，采用传统的铸造或锻压设备已无法满足高生产效率和降低运营成本的需求，故需要一条大型铝合金轮毂等温锻造生产线来满足铝合金轮毂的生产制造工艺。
实用新型内容本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种大型铝合金轮毂等温锻造生产线。本实用新型的目的是提供一种可有效避免传统液压机在等温锻造过程中的热量散失，可使模具在恒定的适宜温度区间内对工件进行锻压，大幅度提高轮毂成品件的机械性能与物理性能以及轮毂锻造效果和成品率；并实现结构复杂的铝合金轮毂一次压制成型，进一步简化铝合金轮毂的压制工艺，大大节省后期二次加工整形的费用、时间与人力，提高设备在生产制造中的安全性与工作效率。本生产线的预锻、终锻及扩孔切边压机均为全程可视操作，可有效防止有害气雾对操作人员身体造成伤害。此外，工件送料和上料定位准确，便于操作，自动化程度高，故可满足铝合金轮毂的现代化生产制造工艺。本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是大型铝合金轮毂等温锻造生产线，其特征在于包括棒料切割机、棒料加热炉、用于取送工件的一号机械手及位于一号机械手一侧的预锻液压机、用于取送工件的二号机械手及设置在二号机械手一侧的轮毂终锻液压机、三号机械手及设置在三号机械手一侧的铝合金轮毂扩孔切边液压机和用于压制铝合金轮毂的压制模具，所述棒料切割机与棒料加热炉之间设有冷料传输辊道，棒料加热炉另一端与一号机械手之间设有热料传输辊道，所述预锻液压机一侧设置模具加热炉、换模小车及换模小车轨道，在预锻液压机另一侧设有预锻润滑喷雾装置，所述二号机械手与三号机械手之间设置中间加热炉或传送辊道，在所述轮毂终锻液压机一侧设有终锻润滑喷雾装置。本实用新型还可以采用如下技术方案所述铝合金轮毂扩孔切边液压机包括上梁、下梁及支柱构成的机身、安装在上梁上的主缸以及与主缸连接的滑块，在滑块内装有上顶出缸，下梁内装有下顶出缸，所述机身支柱内侧安装有自动切边打料装置，所述机身正面通过上支撑轨道装有可在其上滑动的护罩，通过下支撑轨道和滑轮安装有可视操作安全门。所述自动切边打料装置包括安装于机身支柱内侧的支架和与其连接的定距调整板，所述支架上装有高度微调机构，所述支柱该侧还装有一端与支架连接的打料气缸，所述打料气缸前端部连接有打料头；所述定距调整板对应焊接在支柱内侧，在定距调整板上制有螺纹孔；所述高度微调机构包括穿装在支架上的螺杆及调节螺母。[0015]所述可视操作安全门上装有可视窗，在可视操作安全门下端连接有用于其限位的限位机构；所述限位机构包括机械撞块、机械开关和垫板，所述垫板与对拉门固接，在垫板上通过螺栓固定机械撞块，机械开关与机身下横梁固定。所述铝合金轮毂压制模具的具体结构为包括上模板和下模板，所述上模板和下模板的中心部位均设有中心孔，在上模板底面紧固有上模座，所述上模座上固装有上模芯，在上模芯对应上模板中心孔的位置处设有与压机上顶出缸活塞杆连接的上模顶料杆，所述下模板上端面紧固有垫板和位于垫板两侧的下模座，在垫板上固装下模芯，所述下模芯对应下模板中心孔位置处设有贯穿下模芯和垫板的下模顶料器。所述上模座通过上下模导柱与下模座固定，所述上模板通过上模芯定位销与上模座和上模芯固定，所述下模板通过下模座定位销与下模座固定，所述下模芯通过下模芯定位销与垫板固定，所述上模板和下模板的两端部均设有与其连为一体的吊耳。所述预锻液压机和轮毂终锻液压机上均装有加热保温机构，所述加热保温机构包括在压机带缸滑块下方安装有用于固定模具上模的上固定垫板，在压机下横梁上装有用于固定模具下模的下固定垫板，所述上固定垫板与上模之间依次设有上隔热板和上加热板，在下横梁上安装有下固定垫板，所述下固定垫板与下模之间依次设有下隔热板和下加热板。所述上加热板、下加热板包括板体，板体内部设有加热元件和用于控制温度的测温元件。所述加热元件为均匀布设在板体上的加热管，所述测温元件为设置在板体上的热电偶。所述上隔热板、下隔热板采用两层石棉板结构，在所述两层石棉板之间设有环氧树脂层。本实用新型具有的优点和积极效果是由于本大型铝合金轮毂等温锻造生产线采用热模锻锻造和扩孔切边相结合的结构及工艺形式，即可为结构复杂的铝合金轮毂实现一次压制，进一步简化铝合金轮毂的压制工艺，大幅度节省后期二次加工整形的费用、时间与人力，提高设备在生产制造中的安全性与工作效率。操作人员通过可视窗口观察压机内部压制情况，满足用户取出切边废料的要求，实现压机全程可视操作，有效防止有害气雾危害操作人员身体健康。通过在预锻压机和终锻压机上设置加热保温机构，可有效避免传统液压机在等温锻造过程中的热量散失，可使模具在恒定的适宜温度区间内对工件进行锻压，大幅度提高轮毂成品件的机械性能与物理性能以及轮毂锻造效果和成品率；本生产线的预锻、终锻及扩孔切边压机均为全程可视操作，可有效防止有害气雾对操作人员身体造成伤害。此外，工件送料和上料定位准确，便于操作，自动化程度高故可满足铝合金轮毂的现代化生产制造工艺。本生产线中的压制模具与全自动化铝合金轮毂生产线配套使用，所述模具具有多模块组装的特点，当单个模块损坏时，只需更换单独的一个模块，即可再次工作。通过模块式的分化管理，将模具分为多块化结构，对损坏模块可单独灵活更换，大幅度降低了模具损耗的成本。所述模具还具有装拆简便及便于维修等优点，大大缩短了换模所用时间，不仅可大幅度提高铝合金轮毂的机械与物理性能、成品率以及工作效率、而且还可减轻操作人员的劳动强度，明显改善了操作人员在锻造现场的工作环境，节能降耗，进而降低生产成本。本生产线适用于各种大型铝合金轮毂等温锻造热模压成型工艺，通过自动化生产和人工监控来实现全线最大程度的自动化生产，为整条生产线的规模化生产提供了有力的支持。从棒料切割、传送、锻造、扩孔切边整形、取料放料及喷雾润滑等各道加工工序均实现了自动化控制，降低了人工投入。
[0026]图[0027]图[0028]图[0029]图[0030]图[0031]图[0032]图[0033]图[0034]图[0035]图[0036]图[0037]图[0038]图
是图1中二号机械手的结构示意图。1、棒料切割机；2、冷料传输辊道；3、棒料加热炉；4、热料传输辊道；5、模具加热炉；6、换模小车；7、轮毂预锻液压机；7-1、上横梁；7-2、支柱；7-3、带缸滑块；7_4、上固定垫板；7_5、上隔热板；7_5_1、石棉板；7_5_2、环氧树脂层；7_6、上加热板；7_6_1、板体；7-6-2、加热管；7-6-3、热电偶；7-7、下加热板；7_8、下隔热板；7_9、下固定垫板；7_10、下横梁；7-11、下顶出缸；7-12、上打料缸；7-13、安全插销；7_14、拉杆锁母；7_15、回程缸；7_16、上模；7-17、下模；8、一号机械手；9、中间加热炉或传送辊道；10、预锻润滑喷雾装置；11、轮毂终锻液压机；12、二号机械手；13、终锻润滑喷雾装置；14、传送辊道；15、三号机械手；16、轮毂扩孔切边液压机；16-1、机身；16-1_1、上梁；16-1_2、下梁；16_1_3、支柱；16-2、主缸；16-3、滑块；16-4、上顶出缸；16_5、自动切边打料装置；16_5_1、打料气缸；
16-5-2、气缸支架；16-5-3、高度微调机构；16_5_3A、螺杆；16_5_3B、调节螺母；16_5_4、定距调整板；16-5-5、打料头；16-5-6、支架；16_6、工作台垫板；16_7、上支撑轨道；16_8、下支撑轨道；16-9、可视操作安全门；16-9-1、可视窗；16-10、护罩；16_11、限位机构；16_11_1、垫板；16-11-2、机械撞块；16-11-3、机械开关；16_12、滑轮；16_13、下顶出缸；17、压制模具；17-1、下模座；17-2、下模芯；17-3、下模顶料器；17_4、上模座；17_5、上模芯；17_6、上模顶料杆；17_7、上模芯定位销；17-8、上下模导柱；17-9、下模芯定位销；17_10、卡板；
17-11、下模板；17-11A、吊耳；17-12、垫板；17-13、下模座定位销；17-14、上模板；17_14A、吊耳；17-15、中心孔；18、换模小车轨道。
具体实施方式为能进一步了解本 实用新型的实用新型内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下请参阅图1，大型铝合金轮毂等温锻造生产线，包括棒料切割机1、棒料加热炉3、用于取送工件的一号机械手8及位于一号机械手一侧的预锻液压机7、用于取送工件的二号机械手12及设置在二号机械手一侧的轮毂终锻液压机11、三号机械手15及设置在三号机械手一侧的铝合金轮毂扩孔切边液压机16和用于压制铝合金轮毂的压制模具17，所述棒料切割机与棒料加热炉之间设有冷料传输辊道2，棒料加热炉另一端与一号机械手之间设有热料传输辊道4，所述预锻液压机一侧设置模具加热炉5、液压机换模小车6及换模小车轨道18，在预锻液压机另一侧设有预锻润滑喷雾装置10，所述二号机械手与三号机械手之间设置中间加热炉或传送辊道9，在所述轮毂终锻液压机一侧设有终锻润滑喷雾装置13。请参阅图2-图5，轮毂预锻液压机7包括由上横梁7-1、支柱7_2、下横梁7_10通过拉杆锁母7-14紧固构成框架结构机身。所述上横梁上通过紧固件固装带缸滑块7-3和回程缸7-15，所述带缸滑块位于机身中间区域，带缸滑块上的连接体和柱塞通过锁母将其固定在上横梁上，可实现带缸滑块内有液体压力时实现滑块的加压工作，在上横梁左右两侧分别设置有用于带缸滑块回程的回程缸7-15。所述带缸滑块下方安装有用于固定模具上模7-16的上固定垫板7-4，所述下横梁上装有用于固定模具下模7-17的下固定垫板7_9，在上固定垫板内安装有上打料缸7-12。所述上固定垫板与上模之间依次设有上隔热板7-5和上加热板7-6，在下横梁上安装有下固定垫板7-9，所述下固定垫板与下模7-17之间依次设有下隔热板7-8和下加热板7-7。所述下横梁内安装下顶出缸7-11，所述支柱上安装有安全插销7-13，该安全插销主要用于当带缸滑块回程到最上端时可将模具以上部分固定锁紧，进而提高了液压机的安全性能。所述机身支柱侧面连接有可视操作安全门。由于本压机使用的模具较小，模板很薄，在小模具大吨位的工况下为了将力传递到承压面上，故上固定垫板和下固定垫板的厚度要比一般液压机固定垫板厚30-50%。。本实施例中，所述上加热板与下加热板的结构相同，包括板体7-6-1，板体内部设有加热元件和用于控制温度的测温元件，所述加热元件为均匀布设在板体上的加热管7-6-2，所述测温元件为设置在板体7-6-1上的热电偶7-6-3。所述上隔热板与下隔热板结构相同，上隔热板7-5采用两层石棉板7-5-1结构，在所述两层石棉板之间设有环氧树脂层7-5-2。在铝合金轮毂压制过程中，通过加热板上用于控制温度的热电偶可实时监测模具的温度并进行信号反馈，控制系统接受到反馈信号并控制加热元件工作，以此令模具的温度保持在恒定的温度区间内。本实施例中，加热管7-6-2的分布结构为加热板板体7-6-1中设有相互平行且均匀排布的通孔，加热管设置在通孔内，在通孔排布的中间区域对角布置两个热电偶7-6-3，对于不同大小台面的液压机，可适当增加加热板板体内的加热管数量。在铝合金轮毂压制过程中，由于模具和工件温度均在400°C以上，液压机采用带缸滑块结构，使油液与间隔的距离缩短，在模具与固定垫板之间增加了隔热板之后，可避免热量在向上传递时提高油液温度，损害密封元件的使用寿命。本实施例中，所述轮毂终锻液压机13的结构与轮毂预锻液压机7相同，在此不再赘述。所述轮毂预锻液压机7的吨位为6000吨，所述轮毂终锻液压机13的吨位为10000吨。请参阅图6，所述轮毂压制模具17的具体结构为包括上模板17-14和下模板17-11，所述上模板和下模板的中心部位均设有中心孔17-15，在上模板底面紧固有上模座17-4，所述上模座上固装有上模芯17-5，在上模芯对应上模板中心孔的位置处设有与压机上顶出缸活塞杆连接的上模顶料杆17-6，所述下模板上端面紧固有垫板17-12和位于垫板两侧的下模座17-1，在垫板上固装下模芯17-2，所述下模芯对应下模板中心孔位置处设有贯穿下模芯和垫板的下模顶料器17-3。所述下模顶料器下端制有定位台肩，并通过卡板17-10和螺钉卡紧定位。所述上模座通过上下模导柱17-8与下模座固定，所述上模板通过上模芯定位销17-7与上模座和上模芯固定，所述下模板通过下模座定位销17-13与下模座固定，所述下模芯通过下模芯定位销与垫板固定，所述上模板和下模板的两端部均设有与其连为一体的吊耳。本实施例中，在上模板的两端部均设有与其连为一体的吊耳17-14A，下模板的两端部均设有与其连为一体的吊耳17-11A，所述吊耳主要用于与快速换模小车配套。请参阅图7-图12，所述轮毂扩孔切边液压机16包括上梁16_1_1、下梁16_1_2及支柱16-1-3构成的机身16-1、安装在上梁上的主缸16-2以及与主缸连接的滑块16_3，在滑块内装有上顶出缸16-4，下梁内装有下顶出缸16-13，下梁上端面装有工作台垫板16-6，所述机身支柱内侧安装有自动切边打料装置16-5，所述机身正面通过上支撑轨道16-7装有可在其上滑动的护罩16-10，通过下支撑轨道16-8和导向滑轮16-12安装有可视操作安全门16-9。所述自动切边打料装置16-5包括安装于机身支柱内侧的支架16-5-6和与其连接的定距调整板16-5-4，所述支架上装有高度微调机构16-5-3，所述支柱该侧还装有一端与气缸支架16-5-2连接的打料气缸16-5-1，所述打料气缸前端部连接有打料头16-5-5 ;所述定距调整板对应焊接在支柱内侧，在定距调整板上制有螺纹孔；所述高度微调机构包括穿装在支架上的螺杆16-5-3A及调节螺母16-5-3B。所述可视操作安全门16-9上装有可视窗16-9-1，在可视操作安全门下端连接有用于其限位的限位机构16-11 ;所述限位机构包括机械撞块16-11-2、机械开关16-11-3和垫板16-11-1，所述垫板与对拉门固接，在垫板上通过螺栓固定机械撞块，机械开关与机身下横梁固定。当对拉门拉开时，机械撞块撞到机械开关，机械开关发讯，铝合金轮毂切扩压机停止压制动作，此功能可保证对拉门拉开状态下，铝合金轮毂压机停止工作，保证操作人员的安全。本实用新型的工作原理为请参阅图1，铝合金棒放入棒料切割机中1，将其按照预先设定好的长度要求进行切割，切割后的棒料通过冷料传输辊道2传送到棒料加热炉3内进行加热，在加热炉内需加热至400°C的温度，棒料在加热炉加热约6 8min (加热过程可以和锻压机压制时间有重叠,一次可以加热几十块棒料)。通过热料传动辊道4将加热后棒料从加热炉中传送出来，并输送至一号机斜手8附近。一号机械手夹取棒料放置于6000吨预锻成型液压机7中进行预锻成型。棒料从加热炉的初锻温度400°C出来至锻压完毕至终锻温度250°C约5min。本生产线中，在预锻成型液压机7的一侧安装有快速换模小车6，通过换模小车将模具加热炉5中加热后的模具分别放入6000吨轮毂预锻液压机和10000吨轮毂终锻液压机中，由液压机中的快速换模夹紧器将模具和液压机上下工作台进行快速夹紧。轮毂预锻液压机对加热到预定温度的铝合金棒料进行预锻成型，预锻后经上打料缸打料，下顶出缸顶料，将工件顶出后通过一号机械手取出。此时，一号机械手将预锻成型后的工件旋转送至中间加热炉9内，以保证预锻成型后的工件在传输至10000吨轮毂终锻液压机的过程中不损耗热量。一号机械手取出工件后通过预锻润滑喷雾装置10对上下模腔进行喷雾润滑，并喷涂脱模剂和润滑剂。二号机械手12从中间加热炉中夹取预锻保温工件并传送放入10000吨轮毂终锻液压机中，10000吨轮毂终锻液压机将预锻后的工件锻造成轮毂形状，锻造成型后轮毂终锻液压机的上打料缸打料，下顶出缸顶料出下模腔，通过二号机械手夹取工件放置到传送辊道14上，由终锻润滑喷雾装置13对10000吨轮毂终锻液压机的上下模腔进行喷雾润滑，喷涂脱模剂二号润滑剂。然后通过传送辊道14将终锻成型的工件传送三号机械手15附近，并由三号机械手夹取放入1000吨轮毂扩孔切边液压机16中，在其模具内进行扩孔切边处理，轮毂进行扩孔切边整形处理时间约为lmin，扩孔切边完成后，1000吨轮毂扩孔切边液压机下顶出缸将整形后的工件顶出下模，再通过三号机械手夹取放置在转运平台17上。以上过程即完成了铝合金棒料从切割，加热，传送，夹取，预锻成型，再夹取，再加热保温，终锻成型，扩孔切边等一系列的工艺动作，整个生产线在15分钟内完成一个周期。
权利要求1.一种大型铝合金轮毂等温锻造生产线，其特征在于包括棒料切割机、棒料加热炉、用于取送工件的一号机械手及位于一号机械手一侧的预锻液压机、用于取送工件的二号机械手及设置在二号机械手一侧的轮毂终锻液压机、三号机械手及设置在三号机械手一侧的铝合金轮毂扩孔切边液压机和铝合金轮毂压制模具，所述棒料切割机与棒料加热炉之间设有冷料传输辊道，棒料加热炉另一端与一号机械手之间设有热料传输辊道，所述预锻液压机一侧设置模具加热炉、换模小车及换模小车轨道，在预锻液压机另一侧设有预锻润滑喷雾装置，所述二号机械手与三号机械手之间设置中间加热炉或传送辊道，在所述轮毂终锻液压机一侧设有终锻润滑喷雾装置。
2.根据权利要求1所述的大型铝合金轮毂等温锻造生产线，其特征在于所述铝合金轮毂扩孔切边液压机包括上梁、下梁及支柱构成的机身、安装在上梁上的主缸以及与主缸连接的滑块，在滑块内装有上顶出缸，下梁内装有下顶出缸，所述机身支柱内侧安装有自动切边打料装置，所述机身正面通过上支撑轨道装有可在其上滑动的护罩，通过下支撑轨道和滑轮安装有可视操作安全门。
3.根据权利要求2所述的大型铝合金轮毂等温锻造生产线，其特征在于所述自动切边打料装置包括安装于机身支柱内侧的支架和与其连接的定距调整板，所述支架上装有高度微调机构，所述支柱该侧还装有一端与支架连接的打料气缸，所述打料气缸前端部连接有打料头；所述定距调整板对应焊接在支柱内侧，在定距调整板上制有螺纹孔；所述高度微调机构包括穿装在支架上的螺杆及调节螺母。
4.根据权利要求2所述的大型铝合金轮毂等温锻造生产线，其特征在于所述可视操作安全门上装有可视窗，在可视操作安全门下端连接有用于其限位的限位机构；所述限位机构包括机械撞块、机械开关和垫板，所述垫板与对拉门固接，在垫板上通过螺栓固定机械撞块，机械开关与机身下横梁固定。
5.根据权利要求1所述的大型铝合金轮毂等温锻造生产线，其特征在于所述铝合金轮毂压制模具的具体结构为包括上模板和下模板，所述上模板和下模板的中心部位均设有中心孔，在上模板底面紧固有上模座，所述上模座上固装有上模芯，在上模芯对应上模板中心孔的位置处设有与压机上顶出缸活塞杆连接的上模顶料杆，所述下模板上端面紧固有垫板和位于垫板两侧的下模座，在垫板上固装下模芯，所述下模芯对应下模板中心孔位置处设有贯穿下模芯和垫板的下模顶料器。
6.根据权利要求5所述的大型铝合金轮毂等温锻造生产线，其特征在于所述上模座通过上下模导柱与下模座固定，所述上模板通过上模芯定位销与上模座和上模芯固定，所述下模板通过下模座定位销与下模座固定，所述下模芯通过下模芯定位销与垫板固定，所述上模板和下模板的两端部均设有与其连为一体的吊耳。
7.根据权利要求1所述的大型铝合金轮毂等温锻造生产线，其特征在于所述预锻液压机和轮毂终锻液压机上均装有加热保温机构，所述加热保温机构包括在压机带缸滑块下方安装有用于固定模具上模的上固定垫板，在压机下横梁上装有用于固定模具下模的下固定垫板，所述上固定垫板与上模之间依次设有上隔热板和上加热板，在下横梁上安装有下固定垫板，所述下固定垫板与下模之间依次设有下隔热板和下加热板。
8.根据权利要求7所述的大型铝合金轮毂等温锻造生产线，其特征在于所述上加热板、下加热板包括板体，板体内部设有加热元件和用于控制温度的测温元件。
9.根据权利要求8所述的大型铝合金轮毂等温锻造生产线，其特征在于所述加热元件为均匀布设在板体上的加热管，所述测温元件为设置在板体上的热电偶。
10.根据权利要求7所述的大型铝合金轮毂等温锻造生产线，其特征在于所述上隔热板、下隔热板采用两层石棉板结构，在所述两层石棉板之间设有环氧树脂层。
专利摘要本实用新型涉及一种大型铝合金轮毂等温锻造生产线，特征是包括棒料切割机、棒料加热炉、多个取送机械手、预锻液压机、轮毂终锻液压机、铝合金轮毂扩孔切边液压机和压制模具，棒料切割机与棒料加热炉之间设有冷料传输辊道，棒料加热炉另一端与取送机械手之间设有热料传输辊道，预锻液压机一侧设置模具加热炉、换模小车及换模小车轨道，预锻液压机另一侧设有预锻润滑喷雾装置，在两个机械手之间设置中间加热炉或传送辊道，轮毂终锻液压机一侧设有终锻润滑喷雾装置。优点是采用热模锻锻造和扩孔切边相结合的结构及工艺形式，可实现铝合金轮毂一次压制，简化铝合金轮毂的压制工艺，大幅度节省后期二次加工整形的费用、工时与人力，提高生产了效率。
文档编号B21J13/00GK202861316SQ201220501579
公开日2013年4月10日 申请日期2012年9月27日 优先权日2012年9月27日
发明者武健 申请人:天津市天锻压力机有限公司