专利名称：一种焊接残留物的自动清理装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种焊接用的焊剂、焊膏、焊液、焊粉等焊料或其它杂物的焊接残留物的自动清理装置，特别适用于在高低压电器的电触头(或触点)与板件、板件与板件等多个金属件的钎焊装置中自动清理在手工焊、半自动焊接、或自动流水线上产生的焊接残留物。
背景技术：
高低压电器的触头与触点、触点与接触板件(下简称工件)通常需经过如钎焊的焊接工序，目前，在钎焊过程中，需要在工件的焊接处添加并涂覆焊膏、焊剂、焊片、焊粉、焊丝等辅助焊料，而焊接残留物是指焊料或其他的污染杂物。现有的焊料手工涂覆存在以下问题:一是人工操作常常不能有效控制每次涂覆焊料的用量，造成焊接质量不良率高，例如涂覆量少了会导致焊接质量不合格，涂覆量多了会使多余的焊料污染产品和焊接工具的焊头，焊头受到污染后会产生粘结，粘结焊头的焊接造成粘结电极，使电极的导电性下降，影响产品焊接强度；二是人工涂覆难以标准化准确控制涂覆的位置和范围，特别是由于高低压电器的电触头、触点、板件的体积较小，人工涂覆难免会污染产品。现有的应用半自动钎焊或自动钎焊添加焊料的技术和设备存在以下缺陷:一是遇到膏状或液体状时，无法像手工操作粘取少许到设备上马上进行焊接，自动焊接需要转位若干个工位后才焊接，若膏状或液体状太稀，会流淌到设备上污染产品和设备，或者在产品上未停留住造成焊接质量缺陷，反之若膏状或液体状太稠，焊接时在电磁力的作用下，吸附在产品和电极表面周围造成焊接不良。二是自动焊接焊料粘在电极、零工位器具上，使产品污染不能用，自动焊接不能有序连续进行。三是 现在许多触桥与触点、触点与接触板的自动焊接的上下料大多采用机械气动夹子对其夹持和定位，由于焊接时焊料和残留杂物滞留在工位器具夹子的夹口上，焊接一定量后产生的滞留物阻碍了夹持和定位，继续焊接就会造成焊缝接倾斜、偏移，不得不采用人工清理夹子的夹口，影响焊接效率。而且，大的触头、触点的钎焊焊接需很高的温度，由于温度过高，经常出现触头、触点未焊接成功的现象，由于残留的焊料往往把夹子和触头、触点粘接在一起,从而使大的触头、触点无法实现自动焊接。而过小的触头、触点的钎焊焊接，由于触头、触点的尺寸很小且很薄，焊接热量易散失，所以焊接所需的热量往往相对较大，焊接残留的杂物和焊料极易热粘结在夹子的夹口上，使夹子不能夹住薄的触头、触点，从而也无法实现自动焊接。申请人:在长期的生产实际中发现，焊料残留物和其它杂物的污染会在焊接加热过程中造成热粘结，该热粘结导致以下麻烦:一是被焊工件(如触头、触点、板件)与焊接工具(如电极头)之间的粘连将造成焊接工具的寿命下降；二是被焊工件与焊接卡具(如夹子)之间的粘连将造成焊接卡具提前失效，不能正常夹持被焊工件；三是焊料残留物固结到被焊工件上将造成被焊工件的报废。例如，焊接大的触头、触点工件的残留物如不及时清理，会出现夹子和工件粘接在一起的问题。又如，焊接过小的触头、触点的残留物和焊料极易热粘结在夹口上，使夹子的夹持功能失效。[0004]可见，现有的人工、半自动或自动钎焊添加涂覆焊料的技术和装置清理焊接残留物及其它杂物的效率低下、清理效果不好，而且不能做到及时清理从而导致热粘结的加剧。要在流水线焊接设备上实现自动清理焊接残留物和其它杂物的污染，尚需要开发出自动清理焊接残留物的新装置，从清理效率、效果和成本等要求出发形成可行的技术方案，其中包括自动清理装置的结构、清理装置安装的部位、清理装置与流水线设备之间的配合等。
发明内容本实用新型的目的在于提供一种焊接残留物的自动清理装置，不仅提高了焊接质量和生产效率，延长了焊接工具和焊接卡具的使用寿命，并且减少了被焊工件的报废率。为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案:根据本实用新型的一种焊接残留物的自动清理装置，包括水气压力源，焊接设备包括带有电极头301的第一电极3和带有电极头的第二电极4，所述的自动清理装置还包括两个结构相同的分水分气器1、两个结构相同的水气管调节阀2和收集器61，所述的水气压力源的输出端口与每个水气管调节阀2的输入端口均相联通，所述的收集器61设置在所述的第一电极3的电极头301与所述的第二电极4的电极头的交会点的下方。每个分水分气器I包括本体101、环 形管道和多个喷水口，喷水气的间隙设置在每个喷水口与所在的第一或第二电极的电极头之间，所述的本体101包括一个内螺纹孔103、一个与内螺纹孔103同心并贯通的通孔106和与该通孔106的轴线平行的轮廓面，各喷水口均布在该通孔106的圆周上并与通孔106相通，所述的环形管道的输入端口通过第一连接结构与水气管调节阀2的输出端口相联通，所述的环形管道的输出端通过第二连接结构分别与各喷水口相联通。每个分水分气器I的本体101上的内螺纹孔103分别与所述的第一电极3的外螺纹302、第二电极4的外螺纹固定连接，并且使每个分水分气器I的本体101上的通孔106套在所在的第一电极3的电极头301或第二电极4的电极头外。根据本实用新型的另一种焊接残留物的自动清理装置，包括水气压力源，焊接设备包括带有电极头301的第一电极3和带有电极头的第二电极4，所述的自动清理装置还包括一个水分气器1、一个水气管调节阀2和收集器61，所述的水气压力源的输出端口与所述的水气管调节阀2的输入端口相联通，所述的收集器61设置在所述的第一电极3的电极头301与所述的第二电极4的电极头的交会点的下方。所述的分水分气器I包括本体101、环形管道和多个喷水口，喷水气的间隙设置在每个喷水口与所在的第一或第二电极的电极头之间，所述的本体101包括一个内螺纹孔103、一个与内螺纹孔103同心并贯通的通孔106和与该通孔106的轴线平行的轮廓面，各喷水口均布在通孔106的圆周上并与通孔106相通，所述的环形管道的输入端口通过第一连接结构与水气管调节阀2的输出端口相联通，所述的环形管道的输出端通过第二连接结构分别与各喷水口相联通。所述的分水分气器I的内螺纹孔103与第一电极3或第二电极4的外螺纹302固定连接，并且使分水分气器I的通孔106套在所在的第一电极3的电极头301或第二电极4的电极头外。进一步的，所述的收集器61包括水道溢流管器5和通过管道与水道溢流管器5相联通的回水槽6，所述的水道溢流管器5设置在第一电极3的电极头与第二电极4的电极头的交会点的下方。优选的，所述的本体101上还设有一个环绕通孔106的圆周布设的环水管槽102、多个沿通孔106的径向布设的径向孔105、一个沿通孔106的径向布设的进水进气管孔104和封埋在环水管槽102内的圆环铜管，该圆环铜管构成了所述的分水分气器I的环形管道。所述的第一连接结构为进水进气管孔104从本体101的轮廓面穿入本体101内，并且进水进气管孔104与封埋在环水管槽102内的圆环铜管相交形成联通，同时该进水进气管孔104与本体101的轮廓面相交形成外管口，且该外管口与水气管调节阀2的输出端口相联通。所述的第二连接结构为各径向孔105从本体101的轮廓面穿入通孔106并与所述的圆环铜管相交，并且各径向孔105分别与通孔106相交形成所述的多个喷水口，同时各径向孔105分别与所述的圆环铜管相交形成联通，且各径向孔105与本体101的外轮廓相交形成的外孔口被封堵。优选的，所述的本体101上还设有一个环绕通孔106的圆周布设的环水管槽102、多个沿通孔106的径向布设的径向孔105、一个沿通孔106的径向布设的进水进气管孔104和圆环铜管，该进水进气管孔104从本体101的轮廓面穿入本体101内并与所述的环水管槽102相交。所述的分水分气器I的环形管道为封埋在环水管槽102和进水进气管孔104内的圆环铜管，并使圆环铜管的输入端口从进水进气管孔104与本体101的轮廓面相交所形成的外管口伸出。所述的第一连接结构为圆环铜管的输入端口直接与水气管调节阀2的输出端口相联通；所述的第二连接结构为各径向孔105从本体101的轮廓面穿入通孔106并与所述的圆环铜管在环水管槽102内相交，并且各径向孔105分别与通孔106相交形成所述的多个喷水口，同时各径向孔105分别与所述的圆环铜管相交形成联通，且各径向孔105与本体101的轮廓面相交形成的外孔口被封堵。优选的，所述的本体101上还设有一个环绕通孔106的圆周布设的环水管槽102、多个沿通孔106的径向布设的径向孔105、一个沿通孔106的径向布设的进水进气管孔104和一个与本体101的端面密封固定连接的环状密封端圈，该环水管槽102具有环绕通孔106形成在本体101的一个 端面上的第一环状开口。所述的分水分气器I的环形管道为形成在环水管槽102内的空腔。所述的第一连接结构为进水进气管孔104从本体101的轮廓面穿入本体101内，并且进水进气管孔104与所述空腔相交形成联通，同时该进水进气管孔104与本体101的轮廓面相交形成外管口，且该外管口与水气管调节阀2的输出端口相联通。所述的第二连接结构为各径向孔105从本体101的轮廓面穿入通孔106并与所述的空腔相交，并且各径向孔105分别与通孔106相交形成所述的多个喷水口，同时各径向孔105分别与所述空腔相交形成联通，且各径向孔105与本体101的轮廓面相交形成的外孔口被封堵。优选的，所述的本体101上还设有一个环绕通孔106的圆周布设的环水管槽102、一个与通孔106密封固定连接的环状密封内圈和一个沿通孔106的径向布设的进水进气管孔104，所述的环水管槽102具有第二环状开口，该第二环状开口环绕通孔106并形成在通孔106的孔壁面上。所述的分水分气器I的环形管道为形成在环水管槽102内的空腔；所述的第一连接结构为进水进气管孔104从本体101的轮廓面穿入本体101内，并且进水进气管孔104与所述空腔相交形成联通，同时该进水进气管孔104与本体101的轮廓面相交形成外管口，且该外管口与水气管调节阀2的输出端口相联通。所述的第二连接结构为直接形成在环状密封内圈上的多个喷水口，并且各喷水口与所述的空腔相联通。优选的，所述的本体101上还设有一个环绕通孔106的圆周布设的环水管槽102、多个沿通孔106的径向布设的径向孔105、一个沿通孔106的径向布设的进水进气管孔104和一个与本体101的轮廓面密封固定连接的环状密封外圈，所述的环水管槽102具有第三环状开口，该第三环状开口环绕通孔106并形成在本体101的轮廓面上。所述的分水分气器I的环形管道为形成在环水管槽102内的空腔；所述的第一连接结构为进水进气管孔104从本体101的轮廓面穿入本体101内，并且进水进气管孔104与所述空腔相交形成联通，同时该进水进气管孔104与本体101的轮廓面相交形成外管口，且该外管口与水气管调节阀2的输出端口相联通。所述的第二连接结构为各径向孔105从本体101的环水管槽102穿入通孔106内，并且各径向孔105分别与通孔106相交形成所述的多个喷水口，各径向孔105分别与所述的空腔相交形成联通。采用本实用新型的焊接残留物的自动清理装置，通过对清理装置的包括结构方案及安装部位等方面的整体创新，实现了其与流水线设备之间的理想的结构配合和工序配合。进而，通过对清理装置的核心部件分水分气器的结构改进，优化了水/气行进的路径和冲刷的位置，克服了上述现有技术的各种缺陷，尤其是很好地解决了现有技术清理效果不佳的问题。
图1是本实用新型的焊接残留物的自动清理装置的第一实施例的整体结构示意图。图2是本实用新型的焊接残留物的自动清理装置的分水分气器I的第一实施方案的本体101的零件结构示意图，该实施方案适用于自动清理装置的第一或第二实施例。图3是图2的俯视图。图4是图1所示的第一电极3的零件结构示意图，该实施方案适用于自动清理装置的第一或第二实施例。·具体实施方式
以下结合附图1至4详细说明本实用新型的焊接残留物的自动清理装置的具体实施方式
。本实用新型的焊接残留物的自动清理装置不限于以下两个实施例的描述。本实用新型的焊接残留物的自动清理装置通过两个实施例加以说明，图1是本实用新型的焊接残留物的自动清理装置的第一实施例的整体结构示意图，本实用新型的焊接残留物的自动清理装置的第二实施例未给出独立的附图，但从图1的第一实施例的整体结构示意图中去掉一个分水分气器I和一个水气管调节阀2便成为第二实施例的焊接残留物的自动清理装置。图1中示出了包括两个分水分气器1、两个水气管调节阀2、收集器61的焊接残留物的自动清理装置的整体结构，还示出了两个分水分气器I分别与第一电极3和第二电极4的安装结构、两个水气管调节阀2分别与两个分水分气器I的安装结构、收集器61的安装位置与安装结构以及第一电极3和第二电极4与流水线焊接设备的安装结构。参见图1的第一实施例，本实用新型的焊接残留物的自动清理装置安装在焊接设备的第一电极3和第二电极4上，第一电极3的形状结构与第二电极4的形状结构是完全相同的。图4是图1所示的第一电极3的零件结构示意图，该实施方案适用于自动清理装置的第一或第二实施例。第一电极3和第二电极4在焊接设备中的安装结构可采用焊接设备的如图1所示的结构，即:第一电极3和第二电极4分别固定在两个电极臂8上，两个电极臂8分别与两个L型导电臂7固定并电连接，两个由电极臂8与L型导电臂7固定在一起的构件分别固定在支架10上，所述的构件与支架10之间设有绝缘板9，使电极臂8、L型导电臂7与支架10绝缘，支架10与焊接设备的基座(图中未示出)固定连接。从图1可见，本实用新型的焊接残留物的自动清理装置的安装部位设置在焊接设备的第一电极3和第二电极4上的方案的优点在于:实现了自动清理装置与焊接流水线设备之间的结构配合的优化，不仅使自动清理装置能可选择地安装到焊接设备上，而且无需改造已有的焊接设备的结构，从而大大节省了成本投入和设备安装调试的工时，实现了自动清理装置与焊接流水线设备之间的程序配合的优化，使清理工序不受焊接设备的限制，清理与焊接一气呵成。这里所述的“清理工序不受现有焊接设备的限制”是指:清理工序中的加水加气的启动时间的早晚、持续时间的长短、施加压力的大小不受现有焊接设备的限制，也就是说，清理工序的加水加气的启动时间、加水加气的持续时间、加水加气的压力大小的调整是通过对自动清理装置的水气压力源(图中未示出)和水气管调节阀2控制实现的，通过该调整控制可使清理效果达到最佳。这里所述的“清理与焊接一气呵成”是指:清理与焊接之间的时间间隔可以很短，清理与焊接是在焊接流水线设备的同一个工位上完成，使清理与焊接在同一工序中完成，从而可大幅度提高焊接流水线设备的工作效率。图2和图3是本实用新型的焊接残留物的自动清理装置的第一实施例或第二实施例共用的分水分气器I的第一实施方案的本体101的零件结构示意图，其中图3是图2的俯视图，图中示出了本体101上的用于布设环形管道的环水管槽102、环形管道的输入端和水气管调节阀2的输出端相联通的结构。图4是本实用新型的焊接残留物的自动清理装置的第一实施例或第二实施例的第一电极3的零件结构示意图。参见图1至图4，本实用新型的焊接残留物的自动清理装置的第一实施例包括两个结构相同的分水分气器1、两个结构相同的水气管调节阀2、一个收集器61和水气压力源(图中未示出)。水气压力源是一种能提供具有压力的水和/或气的设备，可采用具有水/气的输出端口的市售的或通用的设备，并且其压力的大小和开启/关闭是可控制的。水气管调节阀2具有水/气的输入端口 和输出端口，水气管调节阀2中的阀门能控制其输入端口与输出端口之间的水/气流量的开通、大小和关断。各个水气管调节阀2的输入端口与水气压力源的输出端口相联通，各个水气管调节阀2的输出端口分别与各分水分气器I相联通。这里所谓“相联通”是指两个能通水/气的管道的端口(或称管口、腔口、孔口)之间的具有密封效果的固定连接。每个分水分气器I包括本体101、多个喷水口(图中未示出)、环形管道(图中未示出)，本体101上设有一个内螺纹孔103、一个与内螺纹孔103同心并贯通的通孔106。各个分水分气器I的内螺纹孔103分别与第一电极3的外螺纹302、第二电极4的外螺纹固定连接，并且使每个分水分气器I的通孔106套在其所在的第一电极3的电极头301或第二电极4的电极头外。每个分水分气器I的各喷水口均布在通孔106的圆周上、并与通孔106相通，以使本体101套装在第一电极3或第二电极4上后，各个喷水口围绕在第一电极3的电极头301或第二电极4的电极头周围。用于清理焊接残留物的水/气是从各喷水口喷出的，各喷水口均布在通孔106的圆周上并与通孔106相通的结构，保证了水/气在通孔106内从喷水口喷出，并在通孔106内从四周喷射到相关电极的电极头上。每个分水分气器I的环形管道的输入端通过第一连接结构与水气管调节阀2的输出端口相联通，环形管道的输出端通过第二连接结构分别与各喷水口相联通，从而使水气压力源提供的水/气经水气管调节阀2、环形管道后从喷水口喷出。各个分水分气器I的内螺纹孔103分别与第一电极3的外螺纹302、第二电极4的外螺纹固定连接，使得每个分水分气器I的通孔106套在所在的第一电极3的电极头301或第二电极4的电极头外，同时还使得分水分气器I上的各喷水口与所在的电极头之间留有喷水气的间隙，即所述的喷水口与所在的电极头之间设有喷水气的间隙，该间隙结构的设置目的是使得水/气从喷水口喷出后撞击电极头后转折、并沿所述的间隙流动。由于螺纹孔103分别与第一电极3的外螺纹302、第二电极4的外螺纹固定连接，使得所述间隙内流动的水/气只能向第一电极3与第二电极4交会的方向(即焊点的方向)喷射，从而冲击焊点附近的焊接残留物。自动清理装置的收集器61设置在第一电极3的电极头301与第二电极4的电极头的交会点的下方(即焊点的下方)，以使从焊点及其附近冲下来的焊接残留物和水能够依靠重力落入收集器61。本实用新型的焊接残留物的自动清理装置的第二实施例与第一实施例的区别仅在于，在图1所示的第一实施例的基础上省略了其中一个分水分气器I和一个水气管调节阀2，即第二实施例仅包括一个分水分气器I和一个水气管调节阀2。不管是第一实施例，还是第二实施例，第一电极3和第二电极4在焊接设备中的安装结构都可采用如图1所示的焊接设备的现有结构，并且它们所采用的分水分气器I的结构也是完全相同的。本实用新型的第二实施例的焊接残留物的自动清理装置包括一个分水分气器1、一个水气管调节阀
2、一个收集器61和水气压力源(图中未不出)，水气压力源是与第一实施例相同的一种能提供具有压力的水和/或气的常规设备。水气管调节阀2的输入端口与水气压力源的输出端口相联通，水气管调节阀2的输出端口与分水分气器I相联通。两个能通水/气的管道的端口(或管口、腔口、孔口)之间具有密封效果的固定连接，水气压力源具有水/气的输出端口，水气管调节阀2具有水/气的输入端口和输出端口，水气管调节阀2中的阀门能控制其输入端口与输出端口之间的水/气流量的开通、大小和关断。与第一实施例一样，分水分气器I包括本体101、多个喷水口(图中未示出)和环形管道(图中未示出)，本体101上设有一个内螺纹孔103和一个与内螺纹孔103同心并贯通的通孔106，各喷水口均布在通孔106的圆周上并与通孔106相通，用于清理焊接残留物的水/气是从喷水口喷出。环形管道的输入端通过第一连接结构与水气管调节阀2的输出端口相联通，环形管道的输出端通过第二连接结构分别与各喷水口·相联通，从而使水气压力源提供的水/气经水气管调节阀2、环形管道后从喷水口喷出。分水分气器I的内螺纹孔103与第一电极3的外螺纹302或第二电极4的外螺纹固定连接，并且使分水分气器I的通孔106套在所在的第一电极3的电极头301或第二电极4的电极头外，喷水口与所在的电极头之间设有喷水气的间隙，这样的结构使得水/气从喷水口喷出后撞击电极头后转折并沿所述的间隙流动。由于螺纹孔103分别与第一电极3的外螺纹302或第二电极4的外螺纹固定连接，使得间隙内流动的水/气只能向第一电极3与第二电极4交会的方向(即焊点的方向)喷射，冲击焊点附近的焊接残留物。收集器61设置在第一电极3的电极头301与第二电极4的电极头的交会点的下方(即焊点的下方)，以使从焊点及其附近冲下来的焊接残留物和水能够依靠重力落入收集器61。第一和第二实施例所述的收集器61是结构相同的，收集器61可采用多种方案，其中一种优选的方案是:收集器61包括水道溢流管器5和回水槽6，水道溢流管器5设置在第一电极3的电极头与第二电极4的电极头的交会点的下方，回水槽6与水道溢流管器5通过管道相联通，使得从焊点及其附近被冲下来的焊接残留物和水依靠重力先落入水道溢流管器5，又可通过管道流到回水槽6并经处理后可循环使用。第一实施例与第二实施例的分水分气器I是结构相同的，它们都包括以下共同的技术特征:分水分气器I包括本体101、多个喷水口和环形管道，本体101上设有一个内螺纹孔103和一个与内螺纹孔103同心并贯通的通孔106，各喷水口均布在通孔106的圆周上并与通孔106相通，环形管道的输入端口通过第一连接结构与水气管调节阀2的输出端口相联通，环形管道的输出端通过第二连接结构分别与各喷水口相联通。然而，不管是第一实施例，还是第二实施例，每个分水分气器I的本体101的具体结构及其第一连接结构和第二连接结构可优选采用以下七种不同的具体实施方案之一来实现。第一种实施方案如图2和图3所不,分水分气器I的本体101上设有一个环绕通孔106的圆周布设的环水管槽102、多个沿通孔106的径向布设的径向孔105、一个沿通孔106的径向布设的进水进气管孔104和圆环铜管(图中未示出)，圆环铜管封埋在环水管槽102内，其本身就构成了分水分气器I的环形管道。分水分气器I的本体101的构成其外形的轮廓表面结构包括与通孔106的轴线平行的外轮廓表面(下简称“轮廓面”)和与通孔106的轴线垂直的外端面。下面所述的端面是指外端面中的一个端面，如与内螺纹孔103相交的上端面、与通孔106相交的下端面，优选是与通孔106相交的下端面，因为下端面与通孔106最近。如图3所示，通孔106的横截面为圆形，它是由平行于通孔106的轴线的面(下简称“孔壁面”)围成的。在本实施例中，分水分气器I的环形管道为封埋在环水管槽102内的圆环铜管，圆环铜管被弯曲成与环水管槽102相同的圆环型的成品管材，它的材料最好是铜材，也可以是如铝、铁等其它材料。这里所谓“封埋”是指采用公知的用胶或粘性的混合物的封埋粘接工艺，将圆环铜管密封固定在环水管槽102内，并且使圆环铜管与本体101成为一体且不影响切削加工。环形管道的输入端口通过第一连接结构与水气管调节阀2的输出端口相联通，这里所述的“第一连接结构”为进水进气管孔104从本体101的轮廓面穿入本体101内，并且进水进气管孔104与封埋在环水管槽102内的圆环铜管相交形成自然联通，同时进水进气管孔104与本体101的轮廓面相交形成外管口，且该外管口与水气管调节阀2的输出端口相联通 。环形管道的输出端通过第二连接结构分别与各喷水口相联通，这里所述的“第二连接结构”为各径向孔105从本体101的轮廓面穿入通孔106并与封埋在环水管槽102内的圆环铜管相交，并且各径向孔105分别与通孔106相交形成所述的多个喷水口，同时各径向孔105分别与圆环铜管相交形成自然联通，且各径向孔105与本体101的外轮廓相交形成的外孔口被封堵。这里所谓“封堵”是指公知的密封堵漏结构。第一种实施方案的分水分气器I的由圆环铜管封埋在环水管槽102内形成的环形管道结构形式，其环水管槽102由于成形加工工艺如切削的需要，必然包括一个环状开口(图中未示出)，该环水管槽102的环状开口的设置形式可以是下述三种中的一种:第一种是环状开口设置在本体101的一个端面上(下称为第一环状开口)；第二种是环状开口设置在本体101的通孔106的孔壁面上(下称为第二环状开口)；第三种是环状开口设置在本体101的轮廓面上(下称为第三环状开口)。第二种实施方案的分水分气器I的本体101上设有一个环绕通孔106的圆周布设的环水管槽102、多个沿通孔106的径向布设的径向孔105、一个沿通孔106的径向布设的进水进气管孔104以及圆环铜管，进水进气管孔104从本体101的轮廓面穿入本体101内并与环水管槽102相交。分水分气器I的第二种实施方案与前述的第一种实施方案相类似但不完全相同，它们之间的区别主要在于第一连接结构的不同。分水分气器I的环形管道为封埋在环水管槽102和进水进气管孔104内的圆环铜管(图中未示出)，并使圆环铜管的输入端口从进水进气管孔104与本体101的轮廓面相交形成外管口伸出。第一连接结构为圆环铜管的输入端口直接与水气管调节阀2的输出端口相联通，即水气管调节阀2的输出端口直接连接在从本体101的轮廓面上的外管口伸出的圆环铜管的输入端口上。第二连接结构为各径向孔105从本体101的轮廓面穿入通孔106并与封埋在环水管槽102内的圆环铜管相交，并且各径向孔105分别与通孔106相交形成所述的多个喷水口，同时各径向孔105分别与圆环铜管相交自然形成联通，且各径向孔105与本体101的轮廓面相交形成的外孔口被封堵。与第一种实施方案相同，对于权利要求5对应的分水分气器I的第二种实施方案的由圆环铜管封埋在环水管槽102内形成的环形管道结构形式，其环水管槽102的环状开口的设置形式可以是上述三种中的一种。第三种实施方案的分水分气器I的本体101上设有一个环绕通孔106的圆周布设的环水管槽102、多个沿通孔106的径向布设的径向孔105、一个沿通孔106的径向布设的进水进气管孔104、一个与本体101的端面密封固定连接的环状密封端圈(图中未示出)。这里所谓“密封固定连接” 是指环状密封端圈与本体101之间不仅通过如螺钉、螺钉连接等固定连接结构实现连接，而且该固定连接具有密封水/气的功能。分水分气器I的第三种实施方案与前述的第一、第二 种实施方案存在较大的差异，其区别主要在于:用环状密封端圈替换了圆环铜管以及由此而导致的环形管道结构、第一连接结构和第二连接结构的不同。本体101上的环水管槽102具有如前所述的第一环状开口，该第一环状开口环绕通孔106形成在本体101的一个端面上。分水分气器I的环形管道为环状密封端圈与本体101的端面密封固定连接后形成在环水管槽102内的空腔(图中未示出)，具体地说:环状密封端圈与本体101上的设有第一环状开口的那个端面固定连接，通过该固定连接将环水管槽102的第一环状开口密封，从而使环水管槽102内自然形成密封的空腔。第一连接结构为进水进气管孔104从本体101的轮廓面穿入本体101内，并且进水进气管孔104与所述空腔相交自然形成联通，同时进水进气管孔104与本体101的轮廓面相交形成外管口，该外管口与水气管调节阀2的输出端口相联通。第二连接结构为各径向孔105从本体101的轮廓面穿入通孔106并与所述空腔相交，并且各径向孔105分别与通孔106相交形成所述的多个喷水口，同时各径向孔105分别与所述空腔相交自然形成联通，且各径向孔105与本体101的轮廓面相交形成的外孔口被封堵。第四种实施方案的分水分气器I的本体101上设有一个环绕通孔106的圆周布设的环水管槽102、一个与通孔106密封固定连接的环状密封内圈(图中未示出)以及一个沿通孔106的径向布设的进水进气管孔104。分水分气器I的第四种实施方案与前述的第三种实施方案相类似但不完全相同，它们之间的区别仅在于本体101上的环水管槽102的环状开口的设置形式不同，由此不同而导致了密封圈的结构和第二连接结构的不同，包括在分水分气器I的本体101上不再设径向孔，以及由此不同而导致的喷水口的设置结构不同。本体101的环水管槽102具有如前所述的第二环状开口，该第二环状开口环绕通孔106形成在通孔106的孔壁面上。分水分气器I的环形管道为环状密封内圈与通孔106密封固定连接后形成在环水管槽102内的空腔，具体地说:环状密封内圈与本体101上的设有第二环状开口的那个孔壁面固定连接，通过该固定连接将环水管槽102的第二环状开口密封，从而使环水管槽102内自然形成密封的空腔。第一连接结构为进水进气管孔104从本体101的轮廓面穿入本体101内，并且进水进气管孔104与所述空腔相交自然形成联通，同时进水进气管孔104与本体101的轮廓面相交形成外管口，且该外管口与水气管调节阀2的输出端口相联通。第二连接结构为直接形成在圆环状密封内圈上的多个喷水口，并且各喷水口与所述空腔相联通。第五种实施方案的分水分气器I的本体101上设有一个环绕通孔106的圆周布设的环水管槽102、多个沿通孔106的径向布设的径向孔105、一个沿通孔106的径向布设的进水进气管孔104以及一个与本体101的轮廓面密封固定连接的环状密封外圈(图中未示出)。分水分气器I的第五种实施方案与前述的第三种实施方案相类似但不完全相同，它们之间的区别仅在于环水管槽102的环状开口的设置形式不同，以及由此不同而导致的密封圈的结构和第二连接结构的不同。本体101上的环水管槽102具有如前所述的第三环状开口，该第三环状开口环绕通孔106形成在本体101的轮廓面上。分水分气器I的环形管道为环状密封外圈与轮廓面密封固定连接后形成在环水管槽102内的空腔(图中未示出)，具体地说:环状密封外圈与本体101上的设有第三环状开口的那个轮廓面固定连接，通过该固定连接将环水管槽102的第三环状开口密封，从而使环水管槽102内自然形成密封的空腔。第一连接结构为进水进气管孔104从本体101的轮廓面穿入本体101内，并且进水进气管孔104与所述空腔相交自然形成联通，同时进水进气管孔104与本体101的轮廓面相交形成外管口，且该外管口与水气管调节阀2的输出端口相联通。第二连接结构为各径向孔105从本体101的环水管槽102穿入通孔106内，并且各径向孔105分别与通孔106相交形成所述的多个喷水口、各径向孔105分别与所述空腔相交自然形成联通。下面参见图1进一步说明本实用新型的焊接残留物的自动清理装置的工作过程。被焊的工件从自动上料工位或自动涂覆工位转位到焊接工位后，焊接设备的第一电极3和第二电极4将被焊的工件夹住，而后机械手夹子被松开，再启动焊接程序、清理程序，几乎在完成焊接的同时供给水/气，使水气压力源中的气/水通过水气管调节阀2、第一连接结构、环形管道、第二连接结构从多个喷水口喷出，喷出的水/气吹在第一电极3和/或第二电极4上后受到阻挡而转折 并冲刷在焊接工件(触头、触点、接触板)、焊接卡具(夹子)以及焊接工具(第一电极3和第二电极4)上及其四周表面上，使其上的残留物或进入焊接保持冷却程序后被挤压出的凝结的焊料、焊剂等残留物脱落并进入收集器61。一个工件的焊接和清理过程结束后停止供给水/气，等待下一个工件到位。由于焊接程序、清理程序是两个独立控制的程序，所以可方便调节启动两个程序之间的时间间隔，实现最佳的工序配合，以获得最佳的清理效果。此外，由于分水分气器I的第一连接结构、环形管道、第二连接结构、多个喷水口等结构所致的水/气从多个喷水口喷出后转折的水/气行进路径，使水/气沿第一电极3和/或第二电极4的周围集中冲刷在焊接工件、焊接卡具、焊接工具上及其四周表面上，从而大大提高了冲刷清理的效果和效率。
权利要求1.一种焊接残留物的自动清理装置，包括水气压力源，焊接设备包括带有电极头(301)的第一电极(3)和带有电极头的第二电极(4)，其特征在于: 所述的自动清理装置还包括两个结构相同的分水分气器(I )、两个结构相同的水气管调节阀(2)和收集器(61)，所述的水气压力源的输出端口与每个水气管调节阀(2)的输入端口均相联通，所述的收集器(61)设置在所述的第一电极(3)的电极头(301)与所述的第二电极(4)的电极头的交会点的下方； 每个分水分气器(I)包括本体(101)、环形管道和多个喷水口，喷水气的间隙设置在每个喷水口与所在的第一或第二电极的电极头之间，所述的本体(101)包括一个内螺纹孔(103)、一个与内螺纹孔(103)同心并贯通的通孔(106)和与该通孔(106)的轴线平行的轮廓面，各喷水口均布在该通孔(106)的圆周上并与通孔(106)相通，所述的环形管道的输入端口通过 第一连接结构与水气管调节阀(2)的输出端口相联通，所述的环形管道的输出端通过第二连接结构分别与各喷水口相联通； 每个分水分气器(I)的本体(101)上的内螺纹孔(103)分别与所述的第一电极(3)的外螺纹(302)、第二电极(4)的外螺纹固定连接，并且使每个分水分气器(I)的本体(101)上的通孔(106)套在所在的第一电极(3)的电极头(301)或第二电极(4)的电极头外。
2.一种焊接残留物的自动清理装置，包括水气压力源，焊接设备包括带有电极头(301)的第一电极(3)和带有电极头的第二电极(4)，其特征在于: 所述的自动清理装置还包括一个水分气器(I)、一个水气管调节阀(2)和收集器(61)，所述的水气压力源的输出端口与所述的水气管调节阀(2)的输入端口相联通，所述的收集器(61)设置在所述的第一电极(3)的电极头(301)与所述的第二电极(4)的电极头的交会点的下方； 所述的分水分气器(I)包括本体(101 )、环形管道和多个喷水口，喷水气的间隙设置在每个喷水口与所在的第一或第二电极的电极头之间，所述的本体(101)包括一个内螺纹孔(103)、一个与内螺纹孔(103)同心并贯通的通孔(106)和与该通孔(106)的轴线平行的轮廓面，各喷水口均布在通孔(106)的圆周上并与通孔(106)相通，所述的环形管道的输入端口通过第一连接结构与水气管调节阀(2)的输出端口相联通，所述的环形管道的输出端通过第二连接结构分别与各喷水口相联通； 所述的分水分气器(I)的内螺纹孔(103)与第一电极3或第二电极(4)的外螺纹(302)固定连接，并且使分水分气器(I)的通孔(106 )套在所在的第一电极(3 )的电极头(301)或第二电极(4)的电极头外。
3.根据权利要求1或2所述的焊接残留物的自动清理装置，其特征在于:所述的收集器(61)包括水道溢流管器(5)和通过管道与水道溢流管器(5)相联通的回水槽(6)，所述的水道溢流管器(5)设置在第一电极(3)的电极头与第二电极(4)的电极头的交会点的下方。
4.根据权利要求1或2所述的焊接残留物的自动清理装置，其特征在于: 所述的本体(101)上还设有一个环绕通孔(106)的圆周布设的环水管槽(102)、多个沿通孔(106)的径向布设的径向孔(105)、一个沿通孔(106)的径向布设的进水进气管孔(104)和封埋在环水管槽(102)内的圆环铜管，该圆环铜管构成了所述的分水分气器I的环形管道； 所述的第一连接结构为进水进气管孔(104)从本体(101)的轮廓面穿入本体(101)内，并且进水进气管孔(104)与封埋在环水管槽(102)内的圆环铜管相交形成联通，同时该进水进气管孔(104)与本体(101)的轮廓面相交形成外管口，且该外管口与水气管调节阀(2)的输出端口相联通； 所述的第二连接结构为各径向孔(105)从本体(101)的轮廓面穿入通孔(106)并与所述的圆环铜管相交，并且各径向孔(105)分别与通孔(106)相交形成所述的多个喷水口，同时各径向孔(105)分别与所述的圆环铜管相交形成联通，且各径向孔(105)与本体(101)的外轮廓相交形成的外孔口被封堵。
5.根据权利要求1或2所述的焊接残留物的自动清理装置，其特征在于: 所述的本体(101)上还设有一个环绕通孔(106)的圆周布设的环水管槽(102)、多个沿通孔(106)的径向布设的径向孔(105)、一个沿通孔(106)的径向布设的进水进气管孔(104)和圆环铜管，该进水进气管孔(104)从本体(101)的轮廓面穿入本体(101)内并与所述的环水管槽(102)相交； 所述的分水分气器(I)的环形管道为封埋在环水管槽(102)和进水进气管孔(104)内的圆环铜管，并使圆环铜管的输入端口从进水进气管孔(104)与本体(101)的轮廓面相交所形成的外管口伸出； 所述的第一连接结构为圆环铜管的输入端口直接与水气管调节阀(2)的输出端口相联通； 所述的第二连接结构为各径向孔(105)从本体(101)的轮廓面穿入通孔(106)并与所述的圆环铜管在环水管槽(102)内相交，并且各径向孔(105)分别与通孔(106)相交形成所述的多个喷水 口，同时各径向孔(105)分别与所述的圆环铜管相交形成联通，且各径向孔(105)与本体(101)的轮廓面相交形成的外孔口被封堵。
6.根据权利要求1或2所述的焊接残留物的自动清理装置，其特征在于: 所述的本体(101)上还设有一个环绕通孔(106)的圆周布设的环水管槽(102)、多个沿通孔(106)的径向布设的径向孔(105)、一个沿通孔(106)的径向布设的进水进气管孔(104)和一个与本体(101)的端面密封固定连接的环状密封端圈，该环水管槽(102)具有环绕通孔(106)形成在本体(101)的一个端面上的第一环状开口 ； 所述的分水分气器(I)的环形管道为形成在环水管槽(102)内的空腔； 所述的第一连接结构为进水进气管孔(104)从本体(101)的轮廓面穿入本体(101)内，并且进水进气管孔(104)与所述空腔相交形成联通，同时该进水进气管孔(104)与本体(101)的轮廓面相交形成外管口，且该外管口与水气管调节阀(2)的输出端口相联通； 所述的第二连接结构为各径向孔(105)从本体(101)的轮廓面穿入通孔(106)并与所述的空腔相交，并且各径向孔(105)分别与通孔(106)相交形成所述的多个喷水口，同时各径向孔(105)分别与所述空腔相交形成联通，且各径向孔(105)与本体(101)的轮廓面相交形成的外孔口被封堵。
7.根据权利要求1或2所述的焊接残留物的自动清理装置，其特征在于: 所述的本体(101)上还设有一个环绕通孔(106)的圆周布设的环水管槽(102)、一个与通孔(106)密封固定连接的环状密封内圈和一个沿通孔(106)的径向布设的进水进气管孔(104)，所述的环水管槽(102)具有第二环状开口，该第二环状开口环绕通孔(106)并形成在通孔(106)的孔壁面上；所述的分水分气器(I)的环形管道为形成在环水管槽(102)内的空腔； 所述的第一连接结构为进水进气管孔(104)从本体(101)的轮廓面穿入本体(101)内，并且进水进气管孔(104)与所述空腔相交形成联通，同时该进水进气管孔(104)与本体(101)的轮廓面相交形成外管口，且该外管口与水气管调节阀(2)的输出端口相联通； 所述的第二连接结构为直接形成在环状密封内圈上的多个喷水口，并且各喷水口与所述的空腔相联通。
8.根据权利要求1或2所述的焊接残留物的自动清理装置，其特征在于: 所述的本体(101)上还设有一个环绕通孔(106)的圆周布设的环水管槽(102)、多个沿通孔(106)的径向布设的径向孔(105)、一个沿通孔(106)的径向布设的进水进气管孔(104)和一个与本体(101)的轮廓面密封固定连接的环状密封外圈，所述的环水管槽(102)具有第三环状开口，该第三环状开口环绕通孔(106)并形成在本体(101)的轮廓面上； 所述的分水分气器(I)的环形管道为形成在环水管槽(102)内的空腔； 所述的第一连接结构为进水进气管孔(104)从本体(101)的轮廓面穿入本体(101)内，并且进水进气管孔(104)与所述空腔相交形成联通，同时该进水进气管孔(104)与本体(101)的轮廓面相交形成外管口，且该外管口与水气管调节阀(2)的输出端口相联通； 所述的第二连接结构为各径向孔(105)从本体(101)的环水管槽(102)穿入通孔(106)内，并且各径向孔(105)分别与通孔(106)相交形成所述的多个喷水口，各径向孔(105)分别与所述的空腔相交形成联通。`
专利摘要可获得最佳清理效果的焊接残留物的自动清理装置，包括水气压力源、设置在焊接设备第一、第二电极的电极头的交会点下方的收集器和一或两个水分气器、水气管调节阀，水气压力源的输出端与各水气管调节阀的输入端相联通，分水分气器包括本体、环形管道和多个喷水口，喷水气的间隙设在各喷水口与所在的电极头之间，本体包括与其内螺纹孔同心并贯通的通孔和与该孔的轴线平行的轮廓面，各喷水口均布在该孔的圆周上并与孔相通，环形管道的输入端通过第一连接结构与水气管调节阀的输出端相联通，环形管道的输出端通过第二连接结构分别与各喷水口相联通。本体的内螺纹孔分别与第一、第二电极的外螺纹固定连接，并使本体上的通孔套在所在电极的电极头外。
文档编号B23K3/08GK203091915SQ201320003390
公开日2013年7月31日 申请日期2013年1月4日 优先权日2013年1月4日
发明者顾章平, 高玉保, 黄和平 申请人:浙江正泰电器股份有限公司