本发明属于机械加工技术领域，特别是涉及一种不锈钢类零件高精度孔的光整加工方法。该方法以航空发动机不锈钢类机匣零件为载体，适用于不锈钢类零件大批量精孔的加工工艺。
背景技术：
在零件的研制过程中，以某型机前机匣为例，该不锈钢类零件精孔加工时，不适合使用镗刀进行扩孔及最终尺寸镗孔加工，因镗刀刀片在加工中容易粘刀，产生积屑瘤，导致刀具崩损，引起零件尺寸变化并影响零件表面质量。若精孔采用钻-扩-铰方式加工，零件最终铰孔表面会产生难以控制的螺旋状纹路，期间经过多种刀具的试加工，此纹路均无法完全消除，所以采用钻-扩-铰方式加工不锈钢类零件的精孔时，虽然尺寸精度控制较为稳定，但是表面质量问题急需解决。
技术实现要素：
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种在不降低零件加工效率的前提下，可有效提高零件加工质量、保证精孔表面光度的不锈钢类零件高精度孔的光整加工方法。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种不锈钢类零件高精度孔的光整加工方法，包括如下步骤：
步骤一：钻底孔；
步骤二：进行扩孔；
步骤三：若在设计要求中孔位置度小于Φ0.05，则进行镗孔，否则转去执行步骤四；
步骤四：进行铰孔；
步骤五：采用滚光刀进行光整加工。
步骤五中所述的采用滚光刀进行光整加工，其具体包括如下步骤：
步骤A：将刀具装夹后，调整至最小尺寸，对准其中一个底孔，通过运行加工部位手动操作机床将刀具运行至该底孔内；
步骤B：转动刀具的调整机构，调整刀具的上刀尺寸；
步骤C：当刀具的滚针与孔壁接触时，轻微锁紧，并退出刀具，完成一个精孔的光整加工。
本发明的有益效果：
本发明在不降低零件加工效率的前提下，可有效提高零件加工质量、保证精孔表面光度，有效的解决了大批量精孔铰孔后表面粗糙度差的问题。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步的详细说明。
本实施例中，采用本发明的加工方法加工某不锈钢实验零件上的大批量精孔，精孔直径为Φ12.2+0.018，在加工中既要保证零件的加工效率，又要保证零件的加工质量。
一种不锈钢类零件高精度孔的光整加工方法，包括如下步骤：
步骤一：钻底孔，
其工艺参数为：S＝1000～1200s/min，F＝100～120mm/min；
步骤二：进行扩孔，
其工艺参数为：S＝500～600s/min，F＝80～100mm/min；
步骤三：若在设计要求中孔位置度小于Φ0.05，则进行镗孔，否则转去执行步骤四，
其工艺参数为：S＝600～700s/min，F＝60～70mm/min；
步骤四：进行铰孔，
其工艺参数为：S＝450～550s/min，F＝80～100mm/min；
步骤五：铰孔后，将所要加工的精孔均加工至规定尺寸偏下差，采用滚光刀进行光整加工，
其工艺参数为：S＝1200～1500s/min，F＝400～500mm/min，所述滚光刀选用Φ12直径级别，其前端均布有四根圆柱金刚石滚针。
步骤五中所述的采用滚光刀进行光整加工，其具体包括如下步骤：
步骤A：将刀具装夹后，调整至最小尺寸，对准其中一个底孔，通过运行加工部位手动操作机床将刀具运行至该底孔内；
步骤B：转动刀具的蓝色调整机构，调整刀具的上刀尺寸，刀具上每格调整量为0.01，“+”方向为直径增大；
步骤C：当刀具的滚针与孔壁接触时，轻微锁紧，并退出刀具，完成一个精孔的光整加工。
在对零件进行光整加工前，需要先进行试加工，在进行试加工时，每次刀具的调整量不大于0.01。