一种生产汽车散热管用胀头的制作方法

本实用新型涉及一种汽车散热管生产领域用的零部件，尤其涉及一种生产汽车散热管用胀头。

背景技术：

管片式水散热器的散热管多采用冷拔圆管或椭圆管，存在单位质量的散热面积和散热效率低的问题，采用新型异形散热管后，单位质量的散热面积和效率大为提高，但同时也对此类散热器的生产工艺技术有了更为严格的要求，采用传统的推胀杆和胀头工艺技术均不可能达到新型异形散热管的生产要求。

中国专利申请号201320425082.5公开了一种连接拉胀杆用胀头结构，该结构需要在两端同时连接上胀杆，接口出现两个，这样整个拉胀杆胀头组合体总体长度达到2米以上，造成了成本的增加，生产过程中拉胀杆的拉力非常大，接口的增多就需要对胀杆的生产要求有所提高，且生产出的胀杆的可靠性、稳定性都比较差，所以加工工艺要求也需要相应的提高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提供一种生产汽车散热管用胀头，它不仅解决了采用传统的推胀杆和胀头工艺技术难以解决胀接新型异形散热管所需拉胀杆的加工工艺问题，而且节约了成本和精力，还使得本实用新型的可靠性、稳定性能得到有效提高。

本实用新型的技术方案：一种生产汽车散热管用胀头，包括胀头主体，胀头主体的头端设有引导部，尾端设有连接部，胀头主体中部还设有一个凸起部，凸起部的两侧面中间为凸弧，凸弧两端连接有半球弧。

前述的生产汽车散热管用胀头中，所述的引导部包括楔形过渡部，楔形过渡部的头端设有凸刃。

前述的生产汽车散热管用胀头中，所述的连接部为燕尾型结构。

前述的生产汽车散热管用胀头中，所述的胀头主体顶端和底端的外轮廓为凹弧结构。

与现有技术相比，本实用新型将胀头焊接在胀杆本体的连接部，不仅解决了采用传统的推胀杆和胀头工艺技术难以解决胀接新型异形散热管所需拉胀杆的加工工艺问题，而且拉胀杆只需在一端连接胀头结构，拉胀杆胀头组合体只有1米多，其生产工艺却没有发生变化，在节约了成本和精力的基础上，还使得可靠性和稳定性得到相应的提高，利用焊接制作成该组合体，使整个生产过程的加工工艺变得简单。不仅如此，本实用新型将凸起部的中部设置为凸弧，凸弧两端连接有半球弧，通过该结构拉胀的散热管不仅单位质量的散热面积得到提高，而且使散热管的横截面积增大，进而增加了水流过散热管的流量，进一步提高了散热效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1结构的主视图；

图3是图1结构的侧视图；

图4是本实用新型组合体使用状态图。

附图中的标记为：1-胀头主体，2-引导部，3-凸起部，4-连接部，5-凸弧，6-半球弧，7-楔形过渡部，8-凸刃，9-散热管，10-拉胀挡板，11-拉胀杆，12-凹弧结构。

具体实施方式

实施例。一种生产汽车散热管用胀头，构成如图1-图4所示，包括胀头主体1，胀头主体1的头端设有引导部2，尾端设有连接部4，胀头主体1中部还设有一个凸起部3，凸起部3的两侧面中间为凸弧5，凸弧5两端连接有半球弧6。

前述的生产汽车散热管用胀头中，所述的引导部2包括楔形过渡部7，楔形过渡部7的头端设有凸刃8。

前述的生产汽车散热管用胀头中，所述的连接部4为燕尾型结构。

前述的生产汽车散热管用胀头中，所述的胀头主体1顶端和底端的外轮廓为凹弧结构12。

使用时，将胀头的燕尾型结构的连接部4与焊接在拉胀杆的连接部制作成拉胀杆胀头组合体，即先制造出1个胀头主体1以及1根拉胀杆11，单体制作完成后，采用专门的夹具把2个单体零件焊接银铜钎焊成一体即可。

本实用新型工作原理如图4所示，将待胀接的散热管9固定在拉胀挡板10上，焊接在胀头主体1上的拉胀杆11穿过散热管9的内部，拉动拉胀杆11上与胀头位置方向相反的一端拉口，使整个拉胀杆胀头组合体向前运动，运动过程中，散热管9受到胀头主体1上的中间凸起部3的作用将散热管9进行扩胀。整个散热管9的扩胀过程完成后，取出散热管9，拉动与胀头位置方向相同的拉口，使整个拉胀杆胀头组合体复位。