料片自动定位机构的制作方法

本实用新型涉及机械制造领域，具体是一种料片自动定位机构。

背景技术：

在压缩机制造过程中，需要大量使用到一个零件，该零件的料片由钢板冲切而成，其形状为一个长方形的薄片，长方形的四个角上对称的贯通设有等直径的工艺孔，其中一个角的转角处受到少量的截切，长方形的其中一个长边上设有半圆形的内凹区。由于后续的加工装配都使用了自动化作业，因此该料片需要以特定的方向在流水线上排列，以便自动化设备处理。由于该料片尺寸较小，按照长方形外轮廓方向叠在一起的多个料片中，会出现4种方向，无法在流水线上保持方向和角度的统一，因此长期以来需要人工进行排列，作业效率难以跟上后续自动化设备，操作员工的工作强度很大，人工成本居高不下。有必要发明一种机构，可以将任意排列方向的料片按照所需方向排列。

技术实现要素：

本实用新型需要解决的技术问题是，现有料片排列不整齐不统一，无法适应自动化设备的要求，从而提供一种料片自动定位机构，可以替代人工进行高效的选择，将符合所需方向的料片整齐的排列在一起。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种料片自动定位机构，包括传送通道和截面形状为圆形的导杆，还包括沿传送通道的延伸方向设置在传送通道上表面的分离顶轨；所述导杆包括与待分离料片的左下方工艺孔适配的前端左下导杆、与待分离料片的右下方工艺孔适配的前端右下导杆，以及与已实现分离的料片的左下方工艺孔适配的后端左下导杆、与已实现分离的料片的右下方工艺孔适配的后端右下导杆；所述分离顶轨的横截面形状与料片上的半圆形内凹区的形状适配；在传送通道的延伸方向上，所述前端左下导杆的后端截止位置与分离顶轨的前端起始位置齐平，所述前端右下导杆的后端截至位置位于分离顶轨的后端截至位置的后方，所述后端左下导杆的前端起始位置在分离顶轨的前端起始位置与后端截至位置之间，且位于前端左下导杆的后方延长方向上，所述后端右下导杆的前端起始位置位于前端右下导杆的后端截至位置的后方，且位于前端右下导杆的后方延长方向上。

本方案设计了一个固定的传送通道，在长方形外轮廓方向上叠成一叠的料片，以长边向下的方向叠在传送通道上。传送通道的上游方向设有两个导杆，待分离的料片的左下方、右下方的两个工艺孔分别套接在前端左下导杆、前端右下导杆上，由传送通道的上游向下游滑动。当待分离料片滑动至分离顶轨处时，左下方的工艺孔与前端左下导杆分离，料片中凡是半圆形内凹区位于下方、与分离顶轨适配的，沿着前端右下导杆的延伸方向正常通过；而分离顶轨对应的位置没有半圆形内凹区的，都以前端右下导杆的轴线为圆形向上转动，下方长边搭接在分离顶轨的上方。料片继续前行，分离顶轨对应的位置设有半圆形内凹区的料片，其左下方的工艺孔套入后端左下导杆；分离顶轨对应的位置未设有半圆形内凹区的料片，在运行至前端右下导杆的后端截至位置后，不再受到任何限位，可以从传送通道上自由掉落，或者在传送通道上设置挡片等结构，将其导出至传送通道外。经过这样的设计，传送通道上成叠的料片就被分离成分离顶轨对应的位置设有半圆形内凹区的和未设有半圆形内凹区的两种，其中前一种的方向完全一致，并已经通过工艺孔套接在位于传送通道后侧的后端左下导杆和后端右下导杆上，实现了选择的目的。其他被筛选出的料片，可以打散后再次堆叠在传送通道上等待继续筛选。使用本方案，无需人工，可以全自动的在杂乱排列的料片中，将所需正确方向的料片筛选出来，整齐排列在一起。

作为优选，所述导杆还包括分离导杆，所述分离导杆的前端起始位置在分离顶轨的前端起始位置与后端截至位置之间，且与被分离出的料片的左上方工艺孔位置适配，分离导杆延伸至传送通道的外侧。本方案设计了分离导杆，可以将经过分离顶轨分离出来的料片套接在分离导杆上，导出至传送通道外，以便打散重新输送回传送通道的起点处。

作为优选，所述导杆的前端形状为半球形。将导杆的上游方向设置为半球形，可以对料片上的工艺孔形成导向作用，加快筛选处理速度。

作为优选，所述分离顶轨的形状为前端低后端高的渐变形状。分离顶轨的形状设计为由前端低向后端高渐变，可以降低分离顶轨在顶起未设置对应的半圆形内凹区的料片时的阻力，可以加快筛选速度，提高作业效率。

综上所述，本实用新型的有益效果是：可以替代人工进行高效的选择，将符合所需方向的料片整齐的排列在一起。

附图说明

图1是本实用新型的俯视图，

图2是图1的侧视图，

图3是料片的结构示意图，

图4是第一种需分离料片与正确方向料片的形态差异示意图，

图5是第二种需分离料片与正确方向料片的形态差异示意图，

图6是第三种需分离料片与正确方向料片的形态差异示意图。

其中：1料片，2需分离的料片，3传送通道，4分离顶轨，5前端左下导杆，6前端右下导杆，7后端左下导杆，8后端右下导杆，9分离导杆，11工艺孔，12半圆形内凹区。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。

如图1、图2所示的实施例，为一种料片自动定位机构，应用在压缩机自动化生产线上。本料片自动定位机构用来对料片1进行方向筛选。

如图3所示，料片为一个长方形的薄片，长方形的四个角上对称的贯通设有等直径的工艺孔11，其中一个角的转角处受到少量的截切，长方形的其中一个长边上设有半圆形内凹区12。当一叠料片按照长方形外轮廓方向叠在一起时，按照半圆形内凹区所在位置不同，可以有4个不同的方向。本例中，需要将半圆形内凹区在右下方的料片筛选出来，并排列整齐，供后道自动化设备使用。因此，另外三种方向的料片将被剔除出去，它们的位置与所需位置的差异分别如图4、图5、图6所示。

本例的一种料片自动定位机构，设有一个固定的传动通道3，以及截面形状为圆形的导杆，还包括沿传送通道的延伸方向设置在传送通道上表面的分离顶轨4；导杆包括与待分离料片的左下方工艺孔适配的前端左下导杆5、与待分离料片的右下方工艺孔适配的前端右下导杆6，以及与已实现分离的料片的左下方工艺孔适配的后端左下导杆7、与已实现分离的料片的右下方工艺孔适配的后端右下导杆8；分离顶轨的横截面形状与料片上的半圆形内凹区11的形状适配；在传送通道的延伸方向上，前端左下导杆的后端截止位置与分离顶轨的前端起始位置齐平，前端右下导杆的后端截至位置位于分离顶轨的后端截至位置的后方，后端左下导杆的前端起始位置在分离顶轨的前端起始位置与后端截至位置之间，且位于前端左下导杆的后方延长方向上，后端右下导杆的前端起始位置位于前端右下导杆的后端截至位置的后方，且位于前端右下导杆的后方延长方向上。在长方形外轮廓方向上叠成一叠的料片，以长边向下的方向叠在传送通道上。传送通道的上游方向设有两个导杆，待分离的料片的左下方、右下方的两个工艺孔分别套接在前端左下导杆、前端右下导杆上，由传送通道的上游向下游滑动。当待分离料片滑动至分离顶轨处时，左下方的工艺孔与前端左下导杆分离，料片中凡是半圆形内凹区位于下方、与分离顶轨适配的，沿着前端右下导杆的延伸方向正常通过；而分离顶轨对应的位置没有半圆形内凹区的，都以前端右下导杆的轴线为圆形向上转动，下方长边搭接在分离顶轨的上方，三种形态的料片与所需形态的料片在被分离顶轨分离时的状态如图4、图5、图6所示。料片继续前行，分离顶轨对应的位置设有半圆形内凹区的料片，其左下方的工艺孔套入后端左下导杆；分离顶轨对应的位置未设有半圆形内凹区的料片，其左上方的工艺孔套入分离导杆9。分离导杆的前端起始位置在分离顶轨的前端起始位置与后端截至位置之间，且与被分离出的料片的左上方工艺孔位置适配，分离导杆延伸至传送通道的外侧。这些被剔除的料片被导出传送通道，重新打散后再次堆叠在传送通道上等待被筛选。

各个导杆的前端形状为半球形；分离顶轨的形状为前端低后端高的渐变形状。

当成叠的料片经过本料片自动定位机构进行筛选后，设有半圆形内凹区的料片最终都通过工艺孔套接在位于传送通道后侧的后端左下导杆和后端右下导杆上，整齐的排列供后道工序使用。其他被筛选出的料片，可以打散后再次堆叠在传送通道上等待继续筛选。使用本方案，无需人工，可以全自动的在杂乱排列的料片中，将所需正确方向的料片筛选出来，整齐排列在一起。