本发明涉及到自动化领域，特指一种弹簧选配导向机构。
背景技术：
铁路列车的组装和检修过程中，检测摇枕弹簧、减震弹簧等弹簧的规格并基于检测信息进行选配选组是一项常规工作。弹簧的选配组装主要依靠人工完成，通常是完成一组合格的外簧和内簧嵌套工作，工作强度大且劳动效率低。
采用基于机器视觉和机械臂的自动化方案替代人工选配弹簧能够提高选配组装效率，但是由于内外圈弹簧之间的间隙很小，来自视觉系统、机械臂运动以及其他机械部件的累计误差会导致内簧和外簧之间在选配组装时由于定位误差而发生碰撞，从而无法顺利组装。
技术实现要素：
根据以上不足，本发明提出了一种弹簧选配导向机构。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种弹簧选配导向机构，包括外簧导向机构、內簧导向机构、定制托盘和托盘支撑机构；所述外簧导向机构包括外簧导向板和外簧导向板支撑机构；所述内簧导向机构包括内簧导向板和内簧导向板支撑机构；所述外簧导向板位于所述定制托盘的上方，所述内簧导向板位于所述定制托盘的下方；所述外簧导向板上设有两端开口的空心导向套筒，所述导向套筒内部直径从上到下逐渐减小，引导从所述导向套筒的上方落下的外簧滑入所述定制托盘的准确放置位置；所述内簧导向板上设有导向柱，所述定制托盘上设有与所述导向柱位置相互对应的圆孔，放置内簧时所述导向柱穿过所述圆孔上升至所述定制托盘的上方；所述导向柱直径从上到下逐渐增大，引导从所述导向柱的上方落下的内簧滑入所述定制托盘的准确的放置位置。
所述外簧导向板支撑机构为伸缩气缸。
所述内簧导向板支撑机构包括皮带、升降轮、升降气缸和辅助轮，所述皮带的两端固定并分别位于所述内簧导向板的两侧，所述皮带绕过所述升降轮和所述辅助轮，所述升降气缸安装在所述升降轮底部，用于带动所述升降轮升降，所述辅助轮为两个，所述辅助轮安装在所述内簧导向板的底部，所述升降轮上升时，所述皮带带动所述辅助轮上升，所述升降轮下降时，所述皮带带动所述辅助轮下降。
本发明通过內簧导向机构、外簧导向机构分别矫正了内圈弹簧和外圈弹簧下落位置的误差，解决了自动化过程中由于视觉系统、机械臂运动以及其他机械部件的累计误差导致弹簧搭配过程无法顺利进行的不足，同时，弹簧导向板的高度可调整，能够适用于多种弹簧装配场合。
附图说明
附图1是本发明的结构示意图；
附图2是外簧导向机构1的结构示意图；
附图3是內簧导向机构2的结构示意图；
附图4是內簧导向机构2的正视图；
附图5是定制托盘3的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步说明。
本发明提供的一种弹簧选配导向机构，如图1所示，包括外簧导向机构1、內簧导向机构2、定制托盘3和托盘支撑机构。
所述外簧导向机构1如图2所示，包括外簧导向板11和外簧导向板支撑机构12；所述内簧导向机构2如图3和图4所示，包括内簧导向板21和内簧导向板支撑机构22；所述外簧导向板11位于所述定制托盘3的上方，所述内簧导向板21位于所述定制托盘3的下方；所述外簧导向板11上设有两端开口的空心导向套筒13，所述导向套筒13内部直径从上到下逐渐减小，引导从所述导向套筒13的上方落下的外簧滑入所述定制托盘3的准确放置位置；所述内簧导向板21上设有导向柱23，所述定制托盘3如图5所示，设有与所述导向柱23位置相互对应的圆孔31，放置内簧时所述导向柱23穿过所述圆孔31上升至所述定制托盘3的上方；所述导向柱23直径从上到下逐渐增大，引导从所述导向柱23的上方落下的内簧滑入所述定制托盘3的准确的放置位置。
所述外簧导向板支撑机构12为伸缩气缸。
所述内簧导向板支撑机构22如图3和图4所示，包括皮带221、升降轮222、升降气缸223和辅助轮224，所述皮带221的两端固定并分别位于所述内簧导向板21的两侧，所述皮带221绕过所述升降轮222和所述辅助轮224，所述升降气缸223安装在所述升降轮222底部，用于带动所述升降轮222升降，所述辅助轮224为两个，所述辅助轮224安装在所述内簧导向板21的底部，所述升降轮222上升时，所述皮带221带动所述辅助轮224上升，所述升降轮222下降时，所述皮带221带动所述辅助轮224下降。
与现有的技术相比，本发明提供的一种弹簧选配导向机构通过內簧导向机构、外簧导向机构分别矫正了内圈弹簧和外圈弹簧下落位置的误差，解决了自动化过程中由于视觉系统、机械臂运动以及其他机械部件的累计误差导致弹簧搭配过程无法顺利进行的不足，同时，弹簧导向板的高度可调整，能够适用于多种弹簧装配场合。