一种用于无线充电器的磁铁组装设备的制作方法

本发明涉及磁铁组装设备技术领域，尤其公开了一种用于无线充电器的磁铁组装设备。

背景技术：

在无线充电器的生产过程中，需要向无线充电器的壳体内组装磁铁，在现有技术的生产过程中，主要依靠工作人员手动将磁铁装入到无线充电器的壳体中，磁铁组装效率极其低下，不能满足现代化生产的需要。此外，当磁铁组装完成后，还需要检测磁铁的极性方向是否组装正确，假如磁铁极性组装错误，还需要将磁铁拆卸掉重新组装，严重影响磁铁组装效率的提升。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种用于无线充电器的磁铁组装设备，无需工作人员手动组装工件磁铁，大大提升工件磁铁的组装效率。

为实现上述目的，本发明的一种用于无线充电器的磁铁组装设备，包括架体，装设于架体的供料机构及用于定位无线充电器的壳体的定位机构；所述供料机构包括装设于架体的托板，装设于托板的容料体、防呆磁铁及第一驱动件，与第一驱动件的输出端连接的第一推板，托板设有与防呆磁铁间隔设置的落料孔，落料孔贯穿托板，容料体设有与防呆磁铁间隔并用于容置工件磁铁的容料孔，容料孔贯穿容料体，第一推板位于防呆磁铁与容料孔之间；第一驱动件驱动第一推板移动，移动的第一推板将防呆磁铁吸取的工件磁铁推入到落料孔内，经落料孔流出的工件磁铁落入到定位机构所定位的壳体。

优选地，所述定位机构包括装设于架体的第一夹板及第二驱动件、与第二驱动件的输出端连接并与第一夹板配合的第二夹板，第一夹板、第二夹板用于夹持定位无线充电器的壳体，第一夹板、第二夹板位于托板的同一侧。

优选地，所述定位机构还包括装设于架体的第三驱动件及导轨、转动连接于架体的丝杆、螺接于丝杆的托架，第三驱动件用于驱动丝杆转动，导轨与丝杆彼此平行设置，托架滑动连接于导轨，第一夹板、第二驱动件均装设于托架，第一夹板、第二夹板彼此靠近的一侧均设有卡槽。

优选地，所述供料机构还包括装设于架体的支架、装设于支架远离架体一端的第四驱动件，托板与第四驱动件的输出端连接，托板位于第一夹板及第二夹板的上方。

优选地，所述托板设有用于容设防呆磁铁的盲槽，第一推板贴设于托板的第一表面，盲槽自托板的第二表面凹设而成。

优选地，所述容料体包括装设于托板的立架及装设于立架的容料块，容料孔位于立架与容料块之间，容料孔贯穿容料块，容料块与托板彼此间隔设置，第一推板位于容料块与托板之间，第一推板贯穿立架。

优选地，所述托板还装设有导引板，导引板、定位机构分别位于托板的两侧，导引板设有连通落料孔与容料孔的导引槽，第一推板滑动连接于导引槽内。

优选地，所述托板、容料体或架体装设有第五驱动件，第五驱动件的输出端连接有用于突伸入落料孔内的第二推板，第二推板用于将落料孔内的工件磁铁推入定位机构所定位的壳体。

优选地，所述导引板设有连通导引槽与落料孔的导引孔，导引孔贯穿导引板，第二推板滑动连接于导引孔内。

优选地，所述容料体装设有固定板，第五驱动件装设于固定板，固定板设有通孔，第二推板连接有容设于通孔内的导杆。

本发明的有益效果：实际使用时，定位机构先定位住无线充电器的壳体，随后利用机械手等将彼此吸附在一起的工件磁铁装入到容料孔内，当工件磁铁与防呆磁铁的极性相反时，防呆磁铁吸住工件磁铁，随后第一驱动件驱动第一推板移动，移动的第一推板将防呆磁铁直接吸取的工件磁铁推入到落料孔内，经落料孔流出的工件磁铁落入到定位机构所定位的壳体中，无需工作人员手动组装工件磁铁，大大提升工件磁铁的组装效率。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的定位机构的立体结构示意图；

图3为本发明的供料机构的立体结构示意图；

图4为本发明的供料机构隐藏支架与第四驱动件后的立体结构示意图；

图5为本发明的供料机构隐藏支架与第四驱动件后的分解结构示意图；

图6为本发明的供料机构隐藏支架与第四驱动件后另一视角的分解结构示意图。

附图标记包括：

1—架体 2—供料机构 3—定位机构

4—托板 5—容料体 6—防呆磁铁

7—第一驱动件 8—第一推板 9—落料孔

11—容料孔 12—第一夹板 13—第二驱动件

14—第二夹板 15—第三驱动件 16—丝杆

17—托架 18—卡槽 19—支架

21—第四驱动件 22—盲槽 23—立架

24—容料块 25—导引板 26—导引槽

27—第五驱动件 28—第二推板 29—导引孔

31—固定板 32—导杆。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

请参阅图1至图5，本发明的一种用于无线充电器的磁铁组装设备，包括架体1，装设在架体1上的供料机构2及用于定位无线充电器的壳体的定位机构3；所述供料机构2包括装设在架体1上的托板4，托板4的主体轮廓为矩形平板，装设在托板4上的容料体5、防呆磁铁6及第一驱动件7，与第一驱动件7的输出端连接的第一推板8，本实施例中，第一驱动件7为气缸或电缸，第一推板8与第一驱动件7的活塞杆连接，利用第一驱动件7的活塞杆的伸缩实现第一推板8的往返移动；托板4上设置有与防呆磁铁6间隔设置的落料孔9，落料孔9沿上下方向贯穿托板4，容料体5上设置有与防呆磁铁6间隔并用于容置工件磁铁的容料孔11，容料孔11沿上下方向贯穿容料体5，本实施例中，容料孔11位于防呆磁铁6的上方，第一推板8位于防呆磁铁6与容料孔11之间；第一驱动件7用于驱动第一推板8移动，移动的第一推板8将防呆磁铁6吸取的工件磁铁推入到落料孔9内，经落料孔9流出的工件磁铁落入到定位机构3所定位的壳体内。

实际使用时，定位机构3用于定位住无线充电器的壳体，预先将待组装的工件磁铁彼此吸附在一起排列成长条状，然后再将长条状的工件磁铁利用机械手等装入到容料孔11内，工件磁铁在重力作用下自动下落，当工件磁铁下方的极性与防呆磁铁6上方的极性相反时，防呆磁铁6吸住工件磁铁；随后第一驱动件7驱动第一推板8移动，移动的第一推板8将防呆磁铁6直接吸取的一个工件磁铁推入到落料孔9内，然后第一驱动件7再驱动第一推板8反向缩回，容料孔11内的长条状工件磁铁再下降一个预定高度（即一个工件磁铁的高度）被下方的防呆磁铁6吸住；经落料孔9流出的工件磁铁落入到定位机构3所定位的壳体中，无需工作人员手动组装工件磁铁，大大提升工件磁铁的组装效率。当工件磁铁下方的极性与防呆磁铁6上方的极性相反时，两者在磁性斥力作用下间隔设置，当第一驱动件7驱动第一推板8移动时，第一推板8经由防呆磁铁6与上方长条状工件磁铁两者之间的间隙经过，不会将工件推入到落料孔9内，有效防止将工件磁铁的极性错误组装到无线充电器的壳体内。

请参阅图1至图3，所述定位机构3包括装设在架体1上的第一夹板12及第二驱动件13、与第二驱动件13的输出端连接并与第一夹板12配合的第二夹板14，第二驱动件13为气缸或电缸，利用第二驱动件13的活塞杆的伸出或缩回实现第二夹板14靠近或远离第一夹板12，第一夹板12、第二夹板14用于夹持定位无线充电器的壳体，实际使用时，先将无线充电器的壳体的一侧贴设在第一夹板12上，然后第二驱动件13驱动第二夹板14朝靠近第一夹板12的方向移动，进而将无线充电器的壳体夹持在第一夹板12与第二夹板14之间；第一夹板12、第二夹板14位于托板4的同一侧，本实施例中，第一夹板12、第二夹板14均位于托板4的下方，当第一推板8将工件磁铁推入落料孔9内之后，工件磁铁在自身重力作用下自动落入壳体中。

所述定位机构3还包括装设在架体1上的第三驱动件15及导轨、转动连接在架体1上的丝杆16、螺接在丝杆16外侧的托架17，丝杆16贯穿托架17，第三驱动件15用于驱动丝杆16转动，本实施例中，丝杆16铰接在架体1上，丝杆16的两端分别装设有轴承，轴承安装在架体1上，第三驱动件15为电机，第三驱动件15的输出轴经由联轴器或减速器等与丝杆16的一端连接，导轨与丝杆16彼此间隔且平行设置，托架17滑动连接在导轨上，第一夹板12、第二驱动件13均装设在托架17上，第一夹板12、第二夹板14彼此靠近的一侧均设有卡槽18，卡槽18用于容设无线充电器的壳体。

实际使用时，第三驱动件15通过驱动丝杆16转动进而带动托架17移动，托架17移动时连带第一夹板12、第二夹板14移动到无线充电器的壳体的下料位置处，待壳体夹持定位在第一夹板12与第二夹板14之间后，第三驱动件15再将定位后的壳体移动到托板4的下方，防止在壳体定位到定位机构3上的过程中碰撞到供料机构2。

请参阅图1至图5，所述供料机构2还包括装设在架体1上的支架19、装设在支架19远离架体1一端上的第四驱动件21，托板4与第四驱动件21的输出端连接，本实施例中，第四驱动件21为气缸或电缸，第四驱动件21的活塞杆与托板4连接，托板4位于第一夹板12及第二夹板14的上方。实际使用时，根据待组装的工件磁铁的厚度大小，第四驱动件21驱动托板4上下移动，进而调整托板4与定位机构3之间的距离大小，确保本发明的磁铁组装设备可以适用于各种厚度的工件磁铁。

请参阅图1至图6，所述托板4上设置有用于容设防呆磁铁6的盲槽22，盲槽22未贯穿托板4，第一推板8贴设在托板4的第一表面上，盲槽22自托板4的第二表面凹设而成，本实施例中，第一推板8贴设在托板4的上表面上，盲槽22自托板4的下表面凹设而成；实际使用时，将防呆磁铁6安装在盲槽22内，在第一推板8移动过程中，避免第一推板8碰撞到防呆磁铁6，同时也确保第一推板8移动时的平滑性。当然，盲槽22亦可自托板4的侧表面凹设而成。

请参阅图1至图5，所述容料体5包括装设在托板4上的立架23及装设在立架23上的容料块24，容料孔11位于立架23与容料块24之间，容料孔11沿上下方向贯穿容料块24，当需要供应不同尺寸的工件磁铁时，仅需拆卸掉容料块24，然后将具有合适尺寸容料孔11的容料块24安装在立架23上即可正常使用。容料块24与托板4彼此间隔设置，本实施例中，容料块24位于托板4的上方，第一推板8位于容料块24与托板4之间，第一推板8贯穿立架23，在第一推板8的移动过程中，利用立架23对第一推板8进行限位，防止第一推板8在移动过程中发生歪斜。

所述容料孔11的数量为两个，两个容料孔11分别位于落料孔9的左右两侧，第一驱动件7的数量为两个，两个第一驱动件7分别位于落料孔9的左右两侧，每一第一驱动件7的输出端均连接有一个第一推板8。当一个第一驱动件7驱动与其连接的第一推板8将一个容料孔11内的工件磁铁推入到落料孔9内后，该第一驱动件7驱动该第一推板8反向缩回；此时另一第一驱动件7驱动与其连接的另一第一推板8将另一容料孔11内的工件磁铁推入到落料孔9内，进一步辅助提升工件磁铁的组装效率。

本实施例中，所述托板4上还装设有导引板25，导引板25、定位机构3分别位于托板4的上下两侧，导引板25位于托板4的上方，定位机构3的第一夹板12、第二夹板14均位于托板4的下方，导引板25上设置有连通落料孔9与容料孔11的导引槽26，导引槽26自导引板25的下表面凹设而成，优选地，导引槽26沿上下方向未贯穿导引板25，推板滑动连接在导引槽26内。当第一推板8推动工件磁铁移动时，利用导引槽26对工件的移动轨迹进行限位，防止工件磁铁移动到错误的位置。

所述托板4上、容料体5上或者架体1上装设有第五驱动件27，第五驱动件27的输出端连接有用于突伸入落料孔9内的第二推板28，本实施例中，第五驱动件27同样为气缸或电缸，第二推板28与第五驱动件27的活塞杆连接，第二推板28位于落料孔9的上方，利用第五驱动件27的活塞杆的伸出或缩回实现第二推板28的上下移动，当第一推板8将工件磁铁推入到落料孔9内之后，第五驱动件27驱动第二推板28突伸入落料孔9内，进而将落料孔9内的工件磁铁向下推出，如此，即可确保经由落料孔9流出的工件磁铁推入到定位机构3所定位的壳体中，防止工件磁铁卡持在落料孔9内不能正常下落。

所述导引板25上设置有连通导引槽26与落料孔9的导引孔29，导引孔29沿上下方向贯穿导引板25，第二推板28滑动连接在导引孔29内，在第二推板28的移动过程中，利用导引孔29对第二推板28的上下移动进行限位，防止第二推板28在移动中发生歪斜而不能突伸入落料孔9内。

所述容料体5的容料块24上装设有固定板31，第五驱动件27的缸体装设在固定板31上，固定板31上设置有通孔，通孔沿上下方向贯穿固定板31，第二推板28连接有容设在通孔内的导杆32。当第五驱动件27驱动第二推板28上下移动时，利用导杆32与固定板31的配合对第二推板28的移动方向进行限位，防止第二推板28在移动过程中发生歪斜而不能插入到导引孔29内。优选地，通孔内装设有直线轴承，导杆32沿上下方向贯穿直线轴承，利用直线轴承与导杆32的配合降低固定板31与导杆32之间的磨损。

实际制造时，本发明的磁铁组装设备还配置有控制器，各个驱动件分别与控制器电性连接，利用控制器设置各个驱动件的实际运行参数，确保本发明的磁铁组装设备可以无需人工实现自动化运行。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。