本发明涉及汽车技术领域，具体涉及一种散热管的制作方法。
背景技术：
现有多种基于焊接的散热管的制造方法，这些方法涉及以下工艺过程：金属带材滚弯成形，以形成通道；向滚弯成形的开口管件表面施加助熔剂；焊接，在焊接加热过程中，助熔剂对金属表面进行清洁，以使熔融的焊接材料流入管件接缝，冷却后形成密封的焊缝。影响散热器使用寿命的一个重要因素是散热管内壁地耐蚀性及由此导致的泄露，一旦发生泄漏，散热器即失效。散热器泄漏的修复相当困难，尤其是对于铝散热器更是如此。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种散热管的制作方法，解决现有散热管通过采用金属带材滚弯成形再焊接的工艺方法所带来的由于焊缝的耐蚀性较基体材料差，易于在焊缝处形成腐蚀泄露的严重不足。实现无焊缝腐蚀泄露，以利提高散热器的质量和延长使用寿命。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的，一种散热管的制作方法，所述的方法为依次将铝质无缝坯管经拉拔机拉拔减径减厚；将拉拔加工后的圆管在压扁机组上压制成扁平形；对扁平管定长切割。
拉拔机拉拔为冷拔加工，拉拔采用固定芯模，或采用浮动芯模。
铝质无缝坯管为铝或铝合金坯管。
所述拉拔减径减厚的外径减缩系数和壁厚减缩系数逐道次递减。
减径减厚的外径减缩系数的取值范围为0.9～1.3；壁厚减缩系数的取值范围为1.0～1.4。
本发明将铝质无缝坯管经拉拔减径减厚后再压制成扁平形的无缝散热管，其工艺与滚弯-焊接工艺比较，简化了散热管的加工工艺，加工的无缝散热管完全解决了现有散热管焊缝腐蚀泄露问题，提高了散热管的耐用性，不需要复杂的滚弯-焊接工艺装备，降低了生产成本，本发明实现了散热管无焊缝腐蚀泄露，有利于提高散热器的质量和延长使用寿命。
具体实施方式
结合实施例进一步说明本发明，一种散热管的制作方法依次将铝质无缝坯管经拉拔机拉拔减径减厚；将拉拔加工后的圆管在压扁机组上压制成扁平形；对扁平管定长切割。
拉拔机拉拔为冷拔加工，拉拔速度为500～1000m/s。
拉拔采用固定芯模，或采用浮动芯模。
铝质无缝坯管为铝或铝合金坯管。
所述拉拔减径减厚的外径减缩系数和壁厚减缩系数逐道次递减。
拉拔减径减厚的外径减缩系数的取值范围为0.9～1.3；壁厚减缩系数的取值范围为1.0～1.4。
首、末拉拔道次的外径减缩系数和壁厚减缩系数分别可以取平均外径减缩系数和平均壁厚减缩系数的上下限。
拉拔机中凹模和芯模的半锥角为8～14°，凹模定径带宽度为2～6mm，芯模定径带宽度为6～15mm，凹模和芯模工作部分的表面粗糙度应小于0.2μm。
本发明所述方法为依次将铝质无缝坯管经拉拔机拉拔减径减厚；将拉拔加工后的圆管在压扁机组上压制呈扁平形；对扁平管定长切割。用拉拔机对铝质无缝圆管坯进行减径减厚拉拔加工，可以采用固定芯头拉拔或浮动芯头拉拔。坯管长度范围为2000～3000mm。根据具体减径量和减厚量以及管的材质进行圆管拉拔的配模设计。配模设计包括拉拔道次及凹模和芯模设计。配模设计的关键是确定外径减缩系数和壁厚减缩系数。外径减缩系数是拉拔中圆管外径每道次拉拔前、后的比值；壁厚减缩系数是拉拔中圆管壁厚每道次拉拔前、后的比值。
外径减缩系数和壁厚减缩系数逐道次递减。
对于铝管，平均外径减缩系数的取值范围为0.9～1.3；平均壁厚减缩系数的取值范围为1.0～1.4。
拉拔过程中，应在凹模和芯模上涂覆适当的润滑剂，以减小摩擦及其对拉拔工艺的不利影响。
具体工艺，首先进行汽车散热器铝质无缝管拉拔配模设计，首先确定凹模和芯模的工作部分初始尺寸。
其次，采用塑性有限元方法对各拉拔道次进行计算机模拟，根据模拟结果，对各拉拔道次的外径减缩系数和壁厚减缩系数及凹模和芯模的工作部分尺寸进行调整，直至模拟结果显示拉拔工艺正常。由此确定凹模和芯模的工作部分尺寸。
然后，依据凹模和芯模的工作部分尺寸，设计、制作凹模和芯模，其工作部分的表面粗糙度应小于0.2μm。拉拔加工在拉拔机上进行，拉拔速度为500～1000m/s。拉拔前，对凹模和芯模涂覆润滑剂。
将拉拔到规定尺寸的圆管在压扁机组上进行压扁到规定高度。最后，将压扁后的长铝管定长切割，截成规定长度的汽车散热器无缝管。