一种悬框式蒸发器自动缠绕成型机的制作方法

本发明涉及一种加工制造技术领域，尤其涉及可对悬框式蒸发器进行缠绕成型加工的装置。

背景技术：

悬框式蒸发器，广泛应用于空调、冰箱、冰柜等制冷产品中，其结构形式多为矩形框的多层结构，一般都是通过人工将金属管材层层紧贴缠绕在模具体上而制的。当悬框式蒸发器的尺寸需要调整时，需要更换相应地模具体，模具体成本高。同时，悬框式蒸发器的各拐角处的圆角，完全是靠模具体保证的，若缠绕力度不够，则拐角处圆角尺寸的一致性也较差。若缠绕的力度过多，则从模具体上直接取件，非常困难。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明所要解决的技术问题是：结合悬框式蒸发器的结构特点，改变现有的悬框式蒸发器加工装置及其加工成型方式，解决现有的人工缠绕成型技术存在的尺寸调整麻烦、产品质量不高、加工效率低下等问题，以提高悬框式蒸发器加工成型效率。同时,加工出带圆角的异型悬框式蒸发器,提高悬框式蒸发器的使用效果。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一种悬框式蒸发器自动缠绕成型机，包括主架、动力组件、主轴、流体滑环、旋转台、调整组件、缠绕挤压部件、前落料油缸、后落料油缸，其特征在于：

所述的动力组件，包括主电机、齿轮传动副，主电机固装在主架上，通过齿轮传动副将动力传递至空心式的主轴，主轴的下端安装有流体滑环，上端固装有旋转台；

调整组件包括第一调整组件、第二调整组件、第三调整组件；

所述的第一调整组件，设在旋转台上，为滑动丝杠螺母副，由第一直线导轨、第二直线导轨、第一丝杠、第一左滑块组件、第一右滑块组件组成，第一左滑块组件、第一右滑块组件中的左、右旋螺母滑块，与第一丝杠，分别构成正反丝杠螺母副，第一左滑块组件、第一右滑块组件，分别通过滑块与第一直线导轨、第二直线导轨构成滑动副；

所述的第二调整组件，设在第一调整组件中的第一左滑块组件上，由第二丝杠、第二左前滑块组件、第二左后滑块组件组成，第二左前滑块组件、第二左后滑块组件中的左、右旋螺母滑块，分别与第二丝杠构成正反丝杠螺母副；

所述的第三调整组件，设在第一调整组件中的第一右滑块组件上，由第三丝杠、第二右前滑块组件、第二右后滑块组件组成，第二右前滑块组件、第二右后滑块组件中的左、右旋螺母滑块，分别与第三丝杠构成正反丝杠螺母副；

在第二右前滑块组件、第二右后滑块组件上，分别设有第三右前滑块组件、第三右后滑块组件上；第三右前滑块组件、第三右后滑块组件，分别由前落料油缸、后落料油缸驱动，均可沿第一直线导轨方向移动；

所述的缠绕挤压部件，包括第一缠绕挤压组件、第二缠绕挤压组件、第三缠绕挤压组件、第四缠绕挤压组件、第五缠绕挤压组件、第六缠绕挤压组件，所述的第一至第六缠绕挤压组件结构相同，均由挤压油缸、挤压模头、立柱组成，挤压油缸与挤压模头固连，挤压模头为带两个圆头的叉架件，当挤压油缸活塞杆伸出时，挤压模头可卡向立柱；

其中，第一缠绕挤压组件、第二缠绕挤压组件分别设在第二左前滑块组件、第二左后滑块组件上，第三缠绕挤压组件、第五缠绕挤压组件均设置在第三右前滑块组件上，第四缠绕挤压组件、第六缠绕挤压组件均设置在第三右后滑块组件上。

本发明基本工作原理是：

一种悬框式蒸发器自动缠绕成型机，包括主架、动力组件、主轴、旋转配油器、旋转台、缠绕挤压部件、前落料油缸、后落料油缸，动力组件将动力传递至主轴，主轴下端安装有可旋转分油路的流体滑环，上端固装有旋转台。当主电机旋转时，可带动旋转台旋转。在旋转台上，设有调整组件，调整组件包括第一至第三调整组件。缠绕挤压部件，包括第一至第六缠绕挤压组件。其中，第二、第三调整组件，分别设在第一调整组件中的第一左、第一右滑块组件上；第一、第二缠绕挤压组件，分别设在第二调整组件的第二左前、第二左后滑块组件上。

在第三调整组件中的第二右前、第二右后滑块组件上，分别设有第三右前、第三右后滑块组件上；第三右前、第三右后滑块组件分别由前落料油缸、后落料油缸驱动，可沿调整组件做的第一直线导轨的移动方向的往复移动。第三、第五缠绕挤压组件均设置在第三右前滑块组件上，第四、第六缠绕挤压组件均设置在第三右后滑块组件上。

本发明的自动缠绕成型工艺顺序，由缠绕动作工序、落料工序、重新张紧工序、挤压成型工序、取料工序组成，依次是：

（a）、缠绕动作工序：在缠绕挤压组件的立柱上固定缠绕蒸发器管材，启动主电机，使得旋转台旋转，可带动第一至第六缠绕挤压组件中的立柱旋转，直至蒸发器管材完全缠绕在立柱上，形成直型悬框式蒸发器；

（b）、落料工序：关闭主电机，旋转台停止旋转，启动前落料油缸、后落料油缸，使其同时向外伸出，从而带动第三右前、第三右后滑块组件向第二调整组件移动，此时，第一、第三缠绕挤压组件中的两立柱间距变小，第二、第四缠绕挤压组件的两立柱间距也变小，直型悬框式蒸发器会因自重而落下；

（c）、重新张紧工序：前、后落料油缸同时缩回，带动第三右前、第三右后滑块组件背向第二调整组件移动，相应地，第一、第三缠绕挤压组件中的两立柱间距变大，第二、第四缠绕挤压组件的两立柱间距也变大，待前、后落料油缸均缩回到位后，直型悬框式蒸发器被完全重新张紧；

（d）、挤压成型工序：直型悬框式蒸发器被完全重新张紧后，第一至第六缠绕挤压组件中的挤压油缸，均同时伸出，带动各自的挤压模头，压向对应的立柱，在挤压油缸伸出到位后，挤压模头上的两个圆头，可将直型悬框式蒸发器与立柱的拐角部分，挤压成带圆角的异型悬框式蒸发器，与直型悬框式蒸发器相比，异型悬框式蒸发器由于有效接触面积更大、有效管路更长，其使用效果更好；

（e）、取料工序：待挤压成型工序完成后，第一至第六缠绕挤压组件中的挤压油缸，均同时缩回，此时，再次启动前落料油缸、后落料油缸，使其同时向外伸出，从而再一次带动第三右前、第三右后滑块组件向第二调整组件移动，第一、第三缠绕挤压组件中的两立柱间距变小，第二、第四缠绕挤压组件的两立柱间距也变小，便于取走异型悬框式蒸发器。

显然，调整组件，均为带正反螺母的双滑动丝杠螺母副结构，当旋转其中的丝杠时，则可实现两个滑块同时分别相向或相对移动，从而减少了调整丝杠的数量，可分别实现第一至第六缠绕挤压组件中的立柱间距调整，从而实现悬框式蒸发器的尺寸可调性，满足调整尺寸需求。

本发明实施例提供的一种悬框式蒸发器自动缠绕成型机，采用了蒸发器管材主动旋转方式，实现了缠绕成型功能；通过设置落料油缸和挤压油缸方式，实现了挤压成型带圆角的异型悬框式蒸发器功能；通过设置多方向调整组件，实现了悬框式蒸发器的尺寸调整功能。与现有技术相比，本发明改变了现有的悬框式蒸发器加工成型方式，解决人工缠绕成型工艺存在的尺寸调整麻烦、产品质量不高、加工效率低下等问题，提高了悬框式蒸发器加工成型效率。同时,加工出了使用性能更好地异型悬框式蒸发器，具有应用价值。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中的悬框式蒸发器自动缠绕成型机的主视图（第三、第四缠绕挤压部件中的挤压油缸、挤压模头未画出）；

图2为本发明实施例中的悬框式蒸发器自动缠绕成型机的俯视图(局部视图)；

图3为本发明实施例中的直型悬框式蒸发器结构示意图；

图4为本发明实施例中的异型悬框式蒸发器结构示意图；

图5为本发明实施例中挤压圆角的成型动作示意图。

图中：1—主电机；2—齿轮传动副；3—主轴；4—流体滑环；5—主架；6—旋转台；7—第一直线导轨；7a—第二直线导轨；8—第一左滑块组件；9—第二丝杠；10—第二左前滑块组件；10a—第二左后滑块组件；11—第一缠绕挤压组件；11a—第二缠绕挤压组件；13—第三缠绕挤压组件；13a—第四缠绕挤压组件；14—第三右前滑块组件；14a—第三右后滑块组件；15—异型悬框式蒸发器；16—第五缠绕挤压组件；16a—第六缠绕挤压组件；18—前落料油缸；18a—后落料油缸；19—第二右前滑块组件；19a—第二右后滑块组件；20—第一右滑块组件；21—第一丝杠；22—中前挤压圆弧角组件；26—第三丝杠；40—第一立柱；41—第一挤压油缸；42—第一挤压模头；45—直型悬框式蒸发器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

作为本发明实施例，提供了一种悬框式蒸发器自动缠绕成型机，如图1至图5所示，包括主架5、动力组件、主轴3、旋转配油器4、旋转台6、缠绕挤压部件、前落料油缸18、后落料油缸18a、调整组件，其特征在于：所述的动力组件，包括主电机1、齿轮传动副2，主电机1固装在主架5上，通过齿轮传动副2将动力传递至主轴3，主轴3下端安装有流体滑环4，上端固装有旋转台6；

所述的调整组件，包括第一调整组件、第二调整组件、第三调整组件；

所述的第一调整组件，设在旋转台6上，为滑动丝杠螺母副，由第一直线导轨7、第二直线导轨7a、第一丝杠21、第一左滑块组件8、第一右滑块组件20组成，第一左滑块组件8、第一右滑块组件20中的左、右旋螺母滑块，与第一丝杠21，分别构成正反丝杠螺母副，第一左滑块组件8、第一右滑块组件20，分别通过滑块与第一直线导轨7、第二直线导轨7a构成滑动副；

所述的第二调整组件，设在第一调整组件中的第一左滑块组件8上，由第二丝杠9、第二左前滑块组件10、第二左后滑块组件10a组成，第二左前滑块组件10、第二左后滑块组件10a中的左、右旋螺母滑块，分别与第二丝杠9构成正反丝杠螺母副；

所述的第三调整组件，设在第一调整组件中的第一右滑块组件20上，由第三丝杠26、第二右前滑块组件19、第二右后滑块组件19a组成，第二右前滑块组件19、第二右后滑块组件19a中的左、右旋螺母滑块，分别与第三丝杠26构成正反丝杠螺母副；

在第二右前滑块组件19、第二右后滑块组件19a上，分别设有第三右前滑块组件14、第三右后滑块组件14a上；第三右前滑块组件14、第三右后滑块组件14a分别由前落料油缸18、后落料油缸18a驱动，可沿第一直线导轨7方向的移动；

所述的缠绕挤压部件，包括第一缠绕挤压组件11、第二缠绕挤压组件11a、第三缠绕挤压组件13、第四缠绕挤压组件13a、第五缠绕挤压组件16、第六缠绕挤压组件16a，上述缠绕挤压组件结构均相同；所述的第一缠绕挤压组件11由第一挤压油缸41、第一挤压模头42、第一立柱40组成，第一挤压油缸41与第一挤压模头42固连，第一挤压模头42为带两个圆头的叉架件，当第一挤压油缸41活塞杆伸出时，第一挤压模头42可卡向第一立柱40；

其中，第一缠绕挤压组件11、第二缠绕挤压组件11a分别设在第二左前滑块组件10、第二左后滑块组件10a上，第三缠绕挤压组件13、第五缠绕挤压组件16均设置在第三右前滑块组件14上，第四缠绕挤压组件13a、第六缠绕挤压组件16a均设置在第三右后滑块组件14a上。

对应的自动缠绕成型工艺顺序，由缠绕动作工序、落料工序、重新张紧工序、挤压成型工序、取料工序组成，依次为：

（a）、缠绕动作工序：在第一立柱40上固定缠绕蒸发器管材，启动主电机1，使得旋转台6旋转，可带动第一缠绕挤压组件11、第二缠绕挤压组件11a、第三缠绕挤压组件13、第四缠绕挤压组件13a、第五缠绕挤压组件16、第六缠绕挤压组件16a旋转，直至蒸发器管材完全缠绕在立柱上，形成直型悬框式蒸发器45；

（b）、落料工序：关闭主电机1，旋转台6停止旋转，启动前落料油缸18、后落料油缸18a，使其同时向外伸出，从而带动第三右前滑块组件14、第三右后滑块组件14a向第二调整组件移动，此时，第一缠绕挤压组件11、第三缠绕挤压组件13中的两立柱间距变小，第二缠绕挤压组件11a、第四缠绕挤压组件13a的两立柱间距也变小，直型悬框式蒸发器45会因自重而落下；

（c）、重新张紧工序：前落料油缸18、后落料油缸18a同时缩回，带动第三右前滑块组件14、第三右后滑块组件14a背向第二调整组件移动，相应地，第一缠绕挤压组件11、第三缠绕挤压组件13中的两立柱间距变大，第二缠绕挤压组件11a、第四缠绕挤压组件13a的两立柱间距也变大，待前落料油缸18、后落料油缸18a均缩回到位后，直型悬框式蒸发器45被完全重新张紧；

（d）、挤压成型工序：直型悬框式蒸发器45被完全重新张紧后，第一缠绕挤压组件11、第二缠绕挤压组件11a、第三缠绕挤压组件13、第四缠绕挤压组件13a、第五缠绕挤压组件16、第六缠绕挤压组件16a中的挤压油缸，均同时伸出，带动各自的挤压模头，压向对应的立柱，在挤压油缸伸出到位后，挤压模头上的两个圆头，可将直型悬框式蒸发器45与立柱的拐角部分，挤压成带圆角的异型悬框式蒸发器15；

（e）、取料工序：待挤压成型工序完成后，第一缠绕挤压组件11、第二缠绕挤压组件11a、第三缠绕挤压组件13、第四缠绕挤压组件13a、第五缠绕挤压组件16、第六缠绕挤压组件16a中的挤压油缸，均同时缩回，此时，再次启动前落料油缸18、后落料油缸18a，使其同时向外伸出，可再次带动第三右前滑块组件14、第三右后滑块组件14a向第二调整组件移动，对应地，第一缠绕挤压组件11、第三缠绕挤压组件13中的两立柱间距变小，第二缠绕挤压组件11a、第四缠绕挤压组件13a的两立柱间距也变小，取走异型悬框式蒸发器15。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。