内孔定位、涨紧的涨套、涨芯结构的制作方法

本发明属于机械制造领域，具体涉及内孔定位、涨紧的涨套、涨芯结构。

背景技术：

作为机械加工行业，经常会遇到多种盘类零件，需要以已加工内孔为基准，定位加工其它待加工面，为了提高加工效率，最好减少装夹次数及有些零件又不允许压紧端面，故又必须涨紧内孔，所以经常会设计、制作一种以内孔定位、涨紧的涨套、涨芯结构。

涨芯在外力作用下右移，涨芯其外锥面与涨套内锥面接触，随着拉力增大，涨芯继续右移，涨芯外锥面会给涨套内锥面一径向力，使得涨套在这一径向力作用下向外张开，达到涨紧套在涨套外壁上的零件，供加工其它待加工面；涨套外壁用于定位涨紧的表面是一圆柱面，其内锥面角度与涨芯外锥面角度一致；涨套外壁上分布有直槽，是在涨套所有加工工序完成后，最终在线切割上开槽，开槽后即为成品，可随时投入使用；因其结构的特殊性，开槽后外壁都会略微涨开，这样按照待定位孔径设计、制作的涨套定位面，就会因最终开槽使得外壁假象增大，造成装卸零件不方便；所以很多设计人员就会有意根据涨套最终开槽后的涨大量，设计涨套时预先减去这一涨大量，这样一来虽然装卸方便，但无意识中埋下了定位精度不准的质量隐患，特别是对内孔公差较大的零件，表现得更为明显；当涨套外壁直径与待加工零件内孔直径差值较大时，当涨芯在外力作用下右移，涨套外壁涨大，撑紧待加工零件内孔，此时涨套外壁会形成倒锥，即涨套腔口外壁因处于开槽始端而涨大的多，涨套腔底部外壁因处于开槽终端而涨大的少，这样就会使涨套外部定位圆柱面与待加工零件内孔内圆柱面配合面大大减少，甚至会出现涨套接近开槽终端处外壁不参与定位、涨紧，导致定位不准，同时因涨套的外壁涨紧力偏向涨套腔口端，会使待加工零件在内孔不均衡力作用下，产生轴向反向蹿动，使零件端面定位失去基准；同时因涨芯外锥面角度与涨套内锥面角度一致，当涨套在外力作用下外壁形成倒锥时，出现涨芯锥度大端与涨套内腔口不能吻合，而涨芯小端与涨套腔底部内壁接触，欲使涨套涨开而涨套腔底部外壁因处于开槽终端又不易涨开，最终会导致零件内孔涨紧力不足，使加工零件不能完全保证精度要求；因此研发一种定位精确、稳定、涨紧牢靠、高效、快速、提高加工零件的效率和精度的新型内孔定位涨紧涨套涨芯结构很有实用意义。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术的不足，而提供一种定位精确、稳定、涨紧牢靠、高效、快速、提高加工零件的效率和精度的新型内孔定位涨紧涨套涨芯结构。

本发明的目的是这样实现的：一种新型内孔定位涨紧涨套涨芯结构，它包括涨套、涨芯，所述的涨套的内部设置有涨芯，所述的涨套包括直槽、涨套腔口、涨套腔底部、涨套外壁、涨套内锥面，所述的涨套的外部设置有直槽，所述的直槽的左部设置有涨套腔底部，所述的涨套的右部设置有涨套腔口，所述的涨套的外部设置有涨套外壁，所述的涨套的内部设置有涨套内锥面，所述的涨芯的外部设置有涨芯外锥面，所述的涨芯的底部设置有凹槽。

所述的直槽的个数为6个。

所述的涨套外壁为圆锥面结构。

所述的涨套腔口的外壁直径小于涨套腔底部的外壁直径。

所述的涨套内锥面的角度小于涨芯外锥面的角度。

所述的涨套腔口的外壁和涨套腔底部的直槽终端处的外壁之间有锥角，其锥角为δ。

所述的涨套内锥面的锥角为θ。

所述的涨芯外锥面的锥角度为θ+δ。

本发明的有益效果：本发明涨芯在外力作用下右移，涨芯外锥面与涨套内锥面接触，随着拉力增大，涨芯继续右移，涨芯外锥面会给涨套内锥面一径向力，使得涨套在这一径向力作用下向外张开，达到涨紧套在涨套外壁上的零件，供加工其它待加工面；本发明涨套外壁用于定位涨紧的表面是一圆锥面，涨套腔口的外壁直径稍小；其涨套内锥面的角度也稍小于涨芯外锥面的角度；涨套外壁上均匀分布有直槽，是在涨套所有加工工序完成后，最终在线切割上开槽，开槽后即为成品，可随时投入使用；本发明涨套、涨芯结构的特点，就是充分考虑了待定位内孔的公差及涨套开直槽后涨套外壁的假象涨大；避免了：涨芯在外力作用下右移，涨套外壁涨大，撑紧待加工零件内孔的同时，涨套外壁形成的倒锥，即涨套腔口的外壁因处于开槽始端而涨大的多，涨套腔底部的外壁因处于开槽终端而涨大的少，这样就会使涨套外部定位圆柱面与待加工零件内孔内圆柱面配合面大大减少，甚至会出现涨套接近开槽终端处外壁不参与定位、涨紧，导致定位不准，同时因涨套的外壁涨紧力偏向涨套腔口端，会使待加工零件在内孔不均衡力作用下，产生轴向反向蹿动，使零件端面定位失去基准等情况的出现；另外涨芯外锥面的角度稍大于涨套内锥面的角度，当涨套在外力作用下外壁涨开时，涨芯锥度大端先与涨套内腔口吻合，随着涨套外壁的涨开，涨芯的锥度与涨套内锥面的锥度，愈来愈吻合，使得涨套外壁接近于整体涨开，基本形成一近似圆柱面，达到与待加工零件内孔的最大吻合度，使内孔定位、涨紧满足使用要求，使加工零件定位精确、撑紧牢靠，进而保证零件的加工精度要求。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的涨套的剖视图。

图3是本发明的涨套的主视图。

图4是本发明的涨芯的主视图。

图示：1、涨套2、涨芯3、凹槽4、直槽5、涨套腔口6、涨套腔底部7、涨套外壁8、涨套内锥面9、外环槽10、内环槽11、涨芯外锥面。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的说明。

实施例1

如图1-4所示，一种新型内孔定位涨紧涨套涨芯结构，它包括涨套1、涨芯2，所述的涨套1的内部设置有涨芯2，所述的涨套1包括直槽4、涨套腔口5、涨套腔底部6、涨套外壁7、涨套内锥面8、外环槽9、内环槽10，所述的涨套1的外部设置有直槽4，所述的直槽4的左端终止处设置有涨套内环槽10，所述的涨套1的外部设置有涨套外壁7，所述的涨套1的内部设置有涨套内锥面8，所述的涨套1的内锥面8的左部为涨套腔底部6，右部为涨套腔口5，所述的涨套1靠近涨套腔底部6的外圆上设置有外环槽9，所述的涨芯2的外部设置有涨芯外锥面11，所述的涨芯2的端部设置有凹槽3。

本发明在实施时：本发明涨芯在外力作用下右移，涨芯外锥面与涨套内锥面接触，随着拉力增大，涨芯继续右移，涨芯外锥面会给涨套内锥面一径向力，使得涨套在这一径向力作用下向外张开，达到涨紧套在涨套外壁上的零件，供加工其它待加工面；本发明涨套外壁用于定位涨紧的表面是一圆锥面，涨套腔口的外壁直径稍小；其涨套内锥面的角度也稍小于涨芯外锥面的角度；涨套外壁上均匀分布有直槽，是在涨套所有加工工序完成后，最终在线切割上开槽，开槽后即为成品，可随时投入使用；本发明涨套、涨芯结构的特点，就是充分考虑了待定位内孔的公差及涨套开直槽后涨套外壁的假象涨大；避免了：涨芯在外力作用下右移，涨套外壁涨大，撑紧待加工零件内孔的同时，涨套外壁形成的倒锥，即涨套腔口的外壁因处于开槽始端而涨大的多，涨套腔底部的外壁因处于开槽终端而涨大的少，这样就会使涨套外部定位圆柱面与待加工零件内孔内圆柱面配合面大大减少，甚至会出现涨套接近开槽终端处外壁不参与定位、涨紧，导致定位不准，同时因涨套的外壁涨紧力偏向涨套腔口端，会使待加工零件在内孔不均衡力作用下，产生轴向反向蹿动，使零件端面定位失去基准等情况的出现；另外涨芯外锥面的角度稍大于涨套内锥面的角度，当涨套在外力作用下外壁涨开时，涨芯锥度大端先与涨套内腔口吻合，随着涨套外壁的涨开，涨芯的锥度与涨套内锥面的锥度，愈来愈吻合，使得涨套外壁接近于整体涨开，基本形成一近似圆柱面，达到与待加工零件内孔的最大吻合度，使内孔定位、涨紧满足使用要求，使加工零件定位精确、撑紧牢靠，进而保证零件的加工精度要求。

实施例2

如图1-4所示，一种新型内孔定位涨紧涨套涨芯结构，它包括涨套1、涨芯2，所述的涨套1的内部设置有涨芯2，所述的涨套1包括直槽4、涨套腔口5、涨套腔底部6、涨套外壁7、涨套内锥面8、外环槽9、内环槽10，所述的涨套1的薄壁上设置有直槽4，所述的涨套1的外部设置有涨套外壁7，所述的涨套1的内部设置有涨套内锥面8，所述的涨套1的内锥面8的左部为涨套腔底部6，右部为涨套腔口5，所述的涨芯2的外部设置有涨芯外锥面11，所述的涨芯2的端部设置有凹槽3，所述的直槽4的个数为6个，所述的涨套外壁7为圆锥面结构，所述的涨套腔口5的外壁直径小于涨套腔底部6的外壁直径，所述的涨套内锥面8的角度小于涨芯外锥面11的角度，所述的涨套腔口5的外壁和涨套腔底部6的直槽终端处的外壁之间有锥角，其锥角为δ，所述的涨套内锥面8的锥角为θ，所述的涨芯外锥面11的锥角为θ+δ。

本发明在实施时：本发明涨芯在外力作用下右移，涨芯外锥面与涨套内锥面接触，随着拉力增大，涨芯继续右移，涨芯外锥面会给涨套内锥面一径向力，使得涨套在这一径向力作用下向外张开，达到涨紧套在涨套外壁上的零件，供加工其它待加工面；本发明涨套外壁用于定位涨紧的表面是一圆锥面，涨套腔口的外壁直径稍小；其涨套内锥面的角度也稍小于涨芯外锥面的角度；涨套外壁上均匀分布有直槽，是在涨套所有加工工序完成后，最终在线切割上开槽，开槽后即为成品，可随时投入使用；本发明涨套、涨芯结构的特点，就是充分考虑了待定位内孔的公差及涨套开直槽后涨套外壁的假象涨大；避免了：涨芯在外力作用下右移，涨套外壁涨大，撑紧待加工零件内孔的同时，涨套外壁形成的倒锥，即涨套腔口的外壁因处于开槽始端而涨大的多，涨套腔底部的外壁因处于开槽终端而涨大的少，这样就会使涨套外部定位圆柱面与待加工零件内孔内圆柱面配合面大大减少，甚至会出现涨套接近开槽终端处外壁不参与定位、涨紧，导致定位不准，同时因涨套的外壁涨紧力偏向涨套腔口端，会使待加工零件在内孔不均衡力作用下，产生轴向反向蹿动，使零件端面定位失去基准等情况的出现；另外涨芯外锥面的角度稍大于涨套内锥面的角度，当涨套在外力作用下外壁涨开时，涨芯锥度大端先与涨套内腔口吻合，随着涨套外壁的涨开，涨芯的锥度与涨套内锥面的锥度，愈来愈吻合，使得涨套外壁接近于整体涨开，基本形成一近似圆柱面，达到与待加工零件内孔的最大吻合度，使内孔定位、涨紧满足使用要求，使加工零件定位精确、撑紧牢靠，进而保证零件的加工精度要求。