杠杆式泡罩成型装置的制作方法

本实用新型涉及一种成型装置，具体涉及一种用于成型泡罩板的成型装置。

背景技术：

铝铝泡罩板与铝塑泡罩板都是比较常见的用于装药粒、胶囊等物品的包装板材。两者的不同之处在于：铝铝泡罩板的泡罩面为成型铝材料（俗称硬铝），密封面为铝箔材料；而铝塑泡罩板的泡罩面为PVC塑料，密封面为铝箔材料。

目前制作铝铝泡罩板的泡罩面的成型装置都为弹簧式结构，弹簧式成型装置为克服弹簧的反作用力，成型泡罩越深，弹簧反作用力越大，当深泡罩时，弹簧压至极限，需承载极大的反作用力，使成型装置承受重负载，影响成型装置的使用寿命，且发出极大噪音，由于受极大反用力影响，每个弹簧在反弹过程中容易发生轻微抖动，很容易造成泡罩受力不均，轮廓不清晰，且泡罩边缘易开裂，造成废板，且对材质拉伸率要求更高。

另外，这种成型装置只用能于成型硬铝材料的泡罩面，而无法改造成用于成型塑料材质的泡罩面。

技术实现要素：

鉴于现有技术存在的不足，本实用新型创新提供了一种结构巧妙、成型受力更加均匀、制品轮廓更清晰的杠杆式泡罩板成型装置。

这种杠杆式泡罩板成型装置包括有机座、下成型模、下压模板、以及带有成型模头的上成型模，其特征在于：所述下成型模安装在能够实现上下移动的升降导板上，所述下压模板安装在成型盖板上，并位于成型盖板的下方，所述上成型模位于成型盖板与下压模板之间，所述上成型模与杠杆的一端传动连接，所述杠杆通过支轴安装在支座上，所述杠杆的另一端与动力源传动连接。

所述下压模板具有能让成型模头穿过的模孔，所述下压模板的模孔与下成型模的模腔一一对应。

所述下压模板底部设有用于压住泡罩板的橡胶件，所述橡胶件高出于下压模板的底面。

所述成型盖板上设有导孔，所述导孔内活动设有升降轴，所述升降轴与上成型模固定连接，所述升降轴与杠杆的一端传动连接。

所述升降轴与上成型模通过螺杆固定连接，所述螺杆的上端安装有限位件，所述杠杆的一端安装有导轮，所述导轮位于升降轴与限位件之间。

所述下压模板上设有导柱，所述上成型模上设有限位孔，所述导柱匹配位于上成型模的限位孔内。

所述升降导板与下成型模之间安装有水槽板。

所述水槽板与下成型模通过锁紧块实现连接，所述水槽板上设有定位键，所述下成型模底部设有与定位键匹配的定位槽，所述水槽板上设有定位块，所述下成型模设于定位块与锁紧块之间，所述锁紧块具有凸起部，所述水槽板上设有凹槽，所述锁紧块的凸起部位于水槽板的凹槽内，所述锁紧块上设有螺栓，所述螺栓螺纹连接在水槽板上或者下成型模上。

所述锁紧块作用在下成型模的侧面上，并且锁紧块的作用面与下成型模的侧面为相贴合的斜面。

所述升降导板底部安装有滚轮座，所述滚轮座上安装有滚轮，所述滚轮下方设有驱动滚轮上下移动的凸轮，所述凸轮安装在传动轴上，所述传动轴与动力源传动连接。

按照本实用新型提供的成型装置，通过杠杆原理带动上成型模升降成型，使制品轮廓更加清晰，受力更加均匀，且不损伤硬铝材质，尤其是深泡罩类，而且成型速度快，噪音低，成型模具受力更小，机器使用寿命更长。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用新型的剖视图；

图3为下成型模与下压模板的局部示意图；

图4为锁紧块部分的结构示意图。

具体实施方式

如图1与图2所示，这种杠杆式泡罩板成型装置，包括有机座1、下成型模2、下压模板3、以及带有成型模头40的上成型模4。如图3所示，下成型模2具有一个个模腔20，这些模腔20对应泡罩板上的一个个泡眼；下压模板3也具有一个个模孔30，这些模孔30与下成型模2的模腔20一一对应；上成型模4具有一个个成型模头40，这些成型模头40用于成型泡眼。其成型的简单原理如下：下压模板3与下成型模2具压住硬铝片材，上成型模4下移，上成型模4的成型模头40穿过下压模板3的模孔30进入下成型模2的模腔20，这样硬铝片材上就被冷压出一个个泡眼，由此形成泡罩板。

本实用新型的下成型模2安装在升降导板10上，该升降导板10通过动力源（电机18）的驱动实现上下移动，而下压模板3通过螺栓安装在成型盖板5上，并位于成型盖板5的下方。因此，下压模板3不动，下成型模2活动。当硬铝片材进入到两者之间时，下成型模2向上移动，这样下成型模2与下压模板3就压住硬铝片材。上成型模4位于成型盖板5与下压模板3之间，上成型模4与杠杆6的一端传动连接，而杠杆6通过支轴8安装在支座7上，该杠杆6的另一端与动力源（伺服电机19）传动连接。通过动力源的驱动，杠杆6绕支点转动，这样杠杆6便能提着上成型模4上下移动。向下移动时，上成型模4便能在硬铝片材上冷压出一个个泡眼。采用杠杆原理可使动力源承受的载力减少一半，而且通过这种驱动方式可使泡罩板受力更加均匀，轮廓成型更加清晰，且不损伤硬铝材质，尤其是深泡罩类。

如图3所示，为了更稳固地压住硬铝片材，下压模板3底部设有橡胶件31（可以为O型圈或者橡胶条），该橡胶件31高出于下压模板3的底面，下压模板3实际上通过橡胶件31压在硬铝片材上，防止硬铝片材在成型泡眼时因冲压而发生位移。

为了使上成型模4在上下升降过程中始终保持绝对的水平状态，本实用新型在成型盖板5上设有导孔，导孔内活动设有升降轴50，升降轴50与上成型模4固定连接，升降轴50与杠杆6的一端传动连接。通过这种结构，杠杆6始终提着升降轴50在导孔内上下移动，这样便能保证上成型模4在上下升降过程中始终处于水平。另外，为了防止上成型模4在水平面上发生转动，本实用新型在下压模板3上设有导柱32，而上成型模4上设有限位孔，导柱32匹配位于上成型模4的限位孔内，通过导柱32的限制，上成型模4便无法在水平面上发生转动，从而保证泡眼的成型位置不发生偏移。

杠杆6与升降轴50的传动连接可以采用多种结构，本实用新型具体提供一种：升降轴50与上成型模4通过螺杆51固定连接，螺杆51的上端安装有限位件52，杠杆6的一端安装有导轮60（为滚轮滚针轴承），导轮60位于升降轴50与限位件52之间。通过这种结构，杠杆6的这一端上下升降时，升降轴50便能在上下移动，从而带动上成型模4上下移动。由于导轮60与升降轴50及限位件52都为线接触，而且导轮60能够转动，因此最大限度地减少了传动关系中的摩擦，进而降低噪音，提高零部件的使用寿命。

如上面所述，下成型模2安装在升降导板10上，该升降导板10通过动力源（电机18）的驱动实现上下移动，其具体的传动结构如下：升降导板10底部安装有滚轮座11，滚轮座11上安装有滚轮12，滚轮12下方设有驱动滚轮12上下移动的凸轮13，该凸轮13安装在传动轴14上，传动轴14与动力源传动（电机18）连接。动力源（电机18）驱动传动轴14转动，凸轮13随之转动，这样凸轮13作用在滚轮12上，从而驱使升降导板10与下成型模2上下移动。值得一提的是，通过采用传动机构，这里的动力源（电机18）可以与驱动升降导板10的动力源（伺服电机19）为同一个动力源，当然也可以采用独立的动力源。

为了使这种成型装置易于改造成用于成型塑料泡罩板，本实用新型在升降导板10与下成型模2之间安装有水槽板9。做塑料泡罩板时，水槽板9能给下成型模2降温。另外，制作塑料泡罩板时，硬铝下成型模也需要换成塑料下成型模，为了方便更换，本实用新型将水槽板9与下成型模2通过锁紧块16实现连接，具体结构如下：在水槽板9上设有定位键（图中未画出），在下成型模2底部设有与定位键匹配的定位槽9（图中未画出），这样下成型模2通过定位槽与定位键配合的方式置于水槽板9上，这样下成型模2就无法左右移动，而在水槽板9上设有定位块15，下成型模2设于定位块15与锁紧块16之间，通过锁紧块16的锁死，下成型模2便无法前后移动。如图4所示，锁紧块16具有凸起部160，而水槽板9上设有凹槽90，锁紧块16的凸起部160位于水槽板9的凹槽90内，另外在锁紧块16上设有螺栓17，该螺栓17螺纹连接在水槽板9上或者下成型模2上。而为了防止下成型模2上下移动，锁紧块16作用在下成型模2的侧面上，并且锁紧块16的作用面与下成型模2的侧面为相贴合的斜面161。当螺栓17拧紧时，锁紧块16就牢牢的固定住水槽板9与下成型模2。

通过上述结构，两种成型方式切换极其简单方便，需要成型塑料泡罩板时，伺服电机19停止使用，将杠杆的外端停在至高点，只靠电机18驱动完成成型工作，当然还需将硬铝下成型模换成塑料下成型模，同时将下压模板3换成气道上模，在气道模上通入正压压缩气体，将软化的PVC片材正压吹塑，由此成型出挺括光滑的泡罩。这种设计通用性强，既能完成硬铝片材冷压成型，易能兼顾PVC片材加热吹塑成型，实现一机多任务生产模式，更符合用户对泡罩包装机实际生产需求。