本实用新型涉及汽车车身结构，特别是一种可识别式汽车车身焊接凸点结构，用于相邻车身部件的焊接。
背景技术：
汽车车身由钣金部件焊接组成，主要是利用钣金部件的焊接凸点通过点焊方法焊接连接。但由于零件结构及工位设计等原因，有些焊点处在工人非可视的区域，因此，在焊接操作时只能凭借感觉或者工人的熟练程度操作。加之生产有焊接节拍的要求，难免在操作过程中出现焊点位置偏或者焊点半点的情况，极大的影响了车身刚度强度、碰撞、NVH及结构耐久性等和车身密切相关的一些性能。又由于每个焊点所在的焊接钣金层数不同，需要的焊接参数不同。因此，通常需要三种或者三种以上的焊钳参数进行焊接，每套焊接参数对应特定焊接层数的焊点，而通常各焊接凸点都为相同形状，给焊点识别又带来了较多困难。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种可识别式汽车车身焊接凸点结构，解决了由于常规车身部件的焊点处于非可视区域时，工人在操作过程中产生的焊点偏差的问题，以及各焊点数量众多，导致各焊点所在焊接层数难于识别的问题，其使焊接操作者易于识别各焊点对应的旱接层数,结构简单，制造加工成本低，便于操作。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是该可识别式汽车车身焊接凸点结构包括分布在钣金部件焊接搭接面上的多个焊接凸点，技术要点是：所述多个焊接凸点的外凸端面为至少三种不同形状平面，所述不同形状平面的焊接凸点分别对应不同焊接层数的焊接位置。
所述焊接凸点包括圆形外端面焊接凸点、乒乓球拍形外端面焊接凸点和拱门形外端面焊接凸点。
所述圆形外端面焊接凸点对应两层焊接位置，乒乓球拍形外端面焊接凸点对应三层焊接位置，拱门形外端面焊接凸点对应四层焊接位置。
所述焊接凸点外端面距离钣金部件基本面的高度为1.2mm。
所述圆形外端面焊接凸点小于乒乓球拍形外端面的外端面面积，乒乓球拍形外端面小于拱门形外端面的外端面面积。
本实用新型具有的优点和积极效果是：由于采用将焊接凸点的外端面设置成至少三种不同平面形状，使得各种形状的焊接凸点对应不同焊接层数的焊接位置，能够极大方便焊接操作者对非可视焊点和需要焊接层数的识别，进而提高焊接车身品质及生产效率，该结构无需增加外部识别设备，从而提高车身焊接精度、焊接准确性和焊接效率，提高了汽车车身质量。
附图说明
以下结合附图对本实用新型作进一步描述。
图1是本实用新型的一种结构示意图；
图2为图1的A部放大图；
图3为焊接凸点的剖视图。
图中序号说明：1钣金部件、2焊接凸点、2-1圆形外端面焊接凸点、2-2乒乓球拍形外端面焊接凸点、2-3拱门形外端面焊接凸点、3焊接搭接面。
具体实施方式
根据图1～3详细说明本实用新型的具体结构，实施例如图1和2所示，一种可识别式汽车车身焊接凸点结构，在钣金部件1的焊接搭接面3上分布有多个焊接凸点2，焊接凸点凸出于钣金部件的基本面，焊接凸点的背面为凹坑形状，用于与相邻部件焊接形成焊接点。多个焊接凸点的外凸端面为至少三种不同形状平面，不同形状平面的焊接凸点分别对应不同焊接层数的焊接位置。
如图2所示，焊接凸点可以采用包括圆形外端面焊接凸点2-1、乒乓球拍形外端面焊接凸点2-2和拱门形外端面焊接凸点2-3等的多种焊接凸点，也可以采用半圆形或椭圆形外端面焊接凸点。用于区别使用在对应不同焊接层数的焊接位置。可以采用将圆形外端面焊接凸点2-1对应两层焊接位置，乒乓球拍形外端面焊接凸点2-2对应三层焊接位置，拱门形外端面焊接凸点2-3对应四层焊接位置，还可定义其它形状，例如椭圆形为单边焊接位置等。使焊接操作者通过观察焊接凸点外端面的形状来对非可视焊点和需要焊接层数进行识别和区分。
如图3所示，焊接凸点外端面的最小尺寸为b=16mm，满足焊接的最小要求，将焊接凸点外端面距离钣金部件基本面的高度为c=1.2mm。因此焊接识别结构的深度定为1.2mm。此种设计的优点在于1.2mm的距离给狭长的焊接搭接区域提供了电泳空间，使焊接搭接面区域能充分电泳，避免了锈蚀的风险。该种焊点识别结构可在模具加工中直接做出，无需增加任何费用。所述圆形外端面焊接凸点小于乒乓球拍形外端面的外端面面积，乒乓球拍形外端面小于拱门形外端面的外端面面积，可以随焊接层数增加来增大焊接点的面积。
在该钣金部件上可以共设置一百四十六处焊接凸点作为焊接识别结构，大大提高了焊点位置精度，缩短了焊点层数的识别时间。同时为平整的零件平面提供了吸料特征，避免了冲压零件起皱的风险。
综上所述，实现本实用新型的目的。