本实用新型涉及一种气动打孔工装。
背景技术：
活塞杆是减震器中起重要作用的关键部件，活塞杆的加工工序较多，其中就包含端部打孔工序，打孔必须借助于专用工装来进行以保证较好的加工精度，以往的活塞杆打孔工装结构复杂，制造麻烦，活塞杆装卸及定位繁琐，加工效率低，有待进一步改进。
技术实现要素：
针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种结构简单，制造方便，活塞杆的装卸及定位简便快捷，大大提高了加工效率的气动打孔工装。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种气动打孔工装，包括底板、螺杆、尾板、第一螺母、第二螺母、侧板、顶板、气缸、压头和定位组件，其特征在于：所述底板的一端侧面螺接有两个对称分布的螺杆，两个所述螺杆的另一端均螺接在尾板的一侧平面上；所述螺杆的两端分别套设螺接有第一螺母和第二螺母，所述第一螺母的外侧侧面贴合在底板的一端侧面上，所述第二螺母的外侧侧面贴合在尾板的一侧平面上。
进一步地，所述底板的另一端侧面固定有竖直分布的侧板，所述侧板的上端固定在顶板的下平面上，所述顶板的上平面上装设有竖直分布的气缸，所述气缸的伸缩端向下穿过顶板上对应位置处的通孔并插入固定在压头的上端端面中心，所述压头位于顶板的下方。
进一步地，所述底板的上平面上装设有两个位于同一水平线上的定位组件，所述定位组件包括台板、夹块、螺钉和轴套；所述台板的上平面上固定有两个对称且竖直分布的夹块，每个所述夹块的外侧侧面上均穿插螺接有一个螺钉。
进一步地，所述轴套设置在两个夹块之间，所述轴套的一端向外形成有翻边，所述翻边位于两个夹块的一端外侧，所述翻边的外径大于两个夹块之间的间距。
进一步地，所述轴套的另一端端面中心开设有贯穿孔；所述轴套的侧面开设有插入槽。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：活塞杆是减震器中起重要作用的关键部件，活塞杆的加工工序较多，其中就包含端部打孔工序，打孔必须借助于专用工装来进行以保证较好的加工精度，以往的活塞杆打孔工装结构复杂，制造麻烦，活塞杆装卸及定位繁琐，加工效率低；本实用新型结构简单，制造方便，活塞杆的装卸及定位简便快捷，大大提高了加工效率。
附图说明
图1为本实用新型的侧视结构图；
图2为本实用新型的定位组件的结构图。
具体实施方式
如图1～2所示，一种气动打孔工装，包括底板1、螺杆2、尾板3、第一螺母4、第二螺母5、侧板6、顶板7、气缸8、压头9和定位组件；底板1的一端侧面螺接有两个对称分布的螺杆2，两个螺杆2的另一端均螺接在尾板3的一侧平面上，螺杆2的两端分别套设螺接有第一螺母4和第二螺母5，第一螺母4的外侧侧面贴合在底板1的一端侧面上，第二螺母5的外侧侧面贴合在尾板3的一侧平面上，用来调节和定位螺杆2分别拧入到底板1和尾板3的深度，从而调节底板1与尾板3之间的距离；底板1的另一端侧面固定有竖直分布的侧板6，侧板6的上端固定在顶板7的下平面上，顶板7的上平面上装设有竖直分布的气缸8，气缸8的伸缩端向下穿过顶板7上对应位置处的通孔并插入固定在压头9的上端端面中心，压头9位于顶板7的下方；底板1的上平面上装设有两个位于同一水平线上的定位组件，定位组件包括台板11、夹块12、螺钉13和轴套14；台板11的上平面上固定有两个对称且竖直分布的夹块12，每个夹块12的外侧侧面上均穿插螺接有一个螺钉13；轴套14设置在两个夹块12之间，轴套14的一端向外形成有翻边141，翻边141位于两个夹块12的一端外侧，翻边141的外径大于两个夹块12之间的间距；轴套14的另一端端面中心开设有贯穿孔142；轴套14的侧面开设有插入槽143，插入槽143的宽度大于加工轴10的外径，方便加工轴10的装卸；使用时，将加工轴10从上往下通两个轴套14上的插入槽143插入到两个轴套14中，然后向内旋紧每个螺钉13，螺钉13的螺纹端牢牢顶紧在轴套14的外侧侧面上，从而将轴套14固定在两个夹块12之间，然后将加工轴10的一端螺接在尾板3上，之后驱动气缸8的伸缩端向下伸出，进而推动压头9压紧在加工轴10的上端侧面上，从而将加工轴10的水平方向和竖直方向进行限位固定；最后在外部移动机构的带动下靠近并接触钻头15实现了打孔工序。
活塞杆是减震器中起重要作用的关键部件，活塞杆的加工工序较多，其中就包含端部打孔工序，打孔必须借助于专用工装来进行以保证较好的加工精度，以往的活塞杆打孔工装结构复杂，制造麻烦，活塞杆装卸及定位繁琐，加工效率低；本实用新型结构简单，制造方便，活塞杆的装卸及定位简便快捷，大大提高了加工效率。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。