本实用新型涉及热轧后钢管的冷却处理，尤其涉及一种用于热轧钢管的冷却装置。
背景技术：
热轧后的钢管需经过冷却才能进入下一生产工序，目前，热轧钢管通常通过链式冷床进行冷却。链式冷床用链条输送热轧钢管，在输送过程中由流动空气冷却热轧钢管，由此完成冷却过程。然而，由于热轧钢管在冷却过程中被链条机械化带动，因此钢管表面易出现划伤或压痕。此外，热轧钢管易在链式冷床上滑动，使得热轧钢管的每处表面冷却时间不一致，造成其冷却不均匀，冷却质量差，对钢管的后续加工造成隐患等问题。
技术实现要素：
为了解决上述现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种用于热轧钢管的冷却装置，能够对热轧钢管均匀冷却，冷却速度快、效果好, 避免在热轧钢管表面产生划伤或压痕。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种用于热轧钢管的冷却装置，包括步进机构和对称设置在所述的步进机构两侧的旋转托辊机构，所述的旋转托辊机构包括第一机架和第一驱动机构，所述的第一机架上横向平行等距设置有多根旋转轴，所述的旋转轴外间隔并固定套设有多个托轮，相邻所述的旋转轴的所述的托轮上方形成用于放置所述的热轧钢管的托起空间，所述的第一驱动机构驱动所述的旋转轴进行同方向旋转；所述的步进机构包括第二机架、第二驱动机构和红外传感器，所述的第二机架的两侧设置有多个与所述的热轧钢管的放置位置相对应的开口向上的限位槽，所述的第二驱动机构用于带动所述的第二机架进行步进运动，所述的红外传感器的探头对准所述的第一机架的入口端，所述的红外传感器通过控制装置与所述的第二驱动机构电连接，当所述的红外传感器检测到所述的热轧钢管信号时，所述的第二驱动机构运行。
在一些实施方式中，所述的第二机架包括水平设置的上机架和下机架，所述的第二驱动机构包括第一气缸、第二气缸、多个由上滚轮和下滚轮构成的滑轮组以及滑轮移动轨道，所述的滑轮组对称并垂直安装于下机架上，所述的上机架架设在所述的上滚轮的上方，所述的下滚轮的轮面与所述的滑轮移动轨道相接触，所述的第一气缸的输出端与所述的上机架的端部连接，用于驱动所述的上机架前后水平运动，所述的第二气缸的输出端与所述的下机架的底部连接，用于驱动所述的下机架沿所述的滑轮移动轨道运动。由此，能够较优地实现驱动第二机架进行步进运动，从而带动钢管稳定地向前逐步运动直至到达出口端，完成冷却。
在一些实施方式中，所述的第二驱动机构包括带有一侧斜坡面的滑轮支撑架，所述的滑轮移动轨道设置在所述的滑轮支撑架的斜坡面上。
在一些实施方式中，所述的滑轮支撑架的斜坡面的坡角为30度～75度。由此具有较优的效果。
在一些实施方式中，所述的上机架的两侧上方垂直设置有连接板，所述的限位槽设置于所述的连接板上端，所述的限位槽为圆弧型，弧度为30度～90度。由此钢管被托起时能够稳定在限位槽中，不会因步进运动而滑动或造成表面损坏。
在一些实施方式中，相邻所述的旋转轴的托轮之间错开。由此进一步使热轧钢管的冷却效果均匀。
在一些实施方式中，所述的第一驱动机构为电机。
在一些实施方式中，所述的步进机构的出口端设置有下料缓冲板，所述的下料缓冲板的上表面与所述的托轮上表面齐平。由此，钢管在步进机构上前进冷却到出口端时经由下料缓冲板流至下一工序，避免钢管表面损坏。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：通过旋转托辊机构将热轧钢管托起并保持持续旋转，钢管在冷却过程中受到均匀且充分的雾冷，步进机构每运作一次使热轧钢管往前步进一行，继续旋转冷却。在前进距离相同的情况下，本实用新型的冷却装置冷却面积大，冷却速度快，冷却效果好，且避免在热轧钢管表面产生划伤或压痕。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的一种用于热轧钢管的冷却装置的立体结构图；
图2为本实用新型一实施例的旋转托辊机构部分的俯视图；
图3为本实用新型一实施例的第二驱动机构部分的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明，但不作为对本实用新型的限定。
如图1、图2所示，一种用于热轧钢管的冷却装置，包括步进机构1和对称设置在步进机构两侧的旋转托辊机构2。旋转托辊机构2包括第一机架21和第一驱动机构，第一机架21上横向平行等距设置有多根旋转轴22，旋转轴22外间隔并固定套设有多个托轮23，相邻旋转轴22的托轮23上方形成用于放置热轧钢管3的托起空间，第一驱动机构驱动旋转轴22进行同方向旋转，其中第一驱动机构为电机。
步进机构1包括第二机架11、第二驱动机构12和红外传感器，第二机架11的两侧设置有多个与热轧钢管3的放置位置相对应的开口向上的限位槽13，第二驱动机构12用于带动第二机架11进行步进运动。红外传感器（未图示）的探头对准于第一机架11的入口端，红外传感器通过控制装置（未图示）与第二驱动机构12电连接，当红外传感器检测到热轧钢管3信号时，第二驱动机构12运行。
如图3所示，本实施例中，第二机架11包括水平设置的上机架111和下机架112。第二驱动机构12包括第一气缸121、第二气缸122、四个滑轮组123和滑轮移动轨道124。滑轮组123对称并垂直安装于下机架112上，上机架111架设在滑轮组123的上滚轮上方，滑轮组123的下滚轮轮面与滑轮移动轨道124相接触。第一气缸121的输出端与上机架111的端部连接，用于驱动上机架111前后水平运动。第二气缸122的输出端与下机架112的底部连接，用于驱动下机架112沿滑轮移动轨道124运动。
第二驱动机构12还可以包括带有一侧斜坡面的滑轮支撑架125，滑轮移动轨道124设置在滑轮支撑架125的斜坡面上。滑轮支撑架125的斜坡面的坡角优选为30度～75度。
上机架111的两侧上方垂直设置有连接板14，限位槽13设置于连接板14上端，限位槽13为圆弧型，弧度优选为30度～90度。
相邻旋转轴22的托轮23之间对齐或错开，本实施例中，相邻旋转轴22的托轮23相互错开，由此进一步使热轧钢管3的冷却效果均匀。
步进机构1的出口端设置有下料缓冲板，下料缓冲板的上表面与托轮23上表面齐平，由此，热轧钢管3在步进机构1上前进冷却到出口端时经由下料缓冲板流至下一工序，避免钢管表面损坏。
旋转托辊机构2的上方设置有风扇等冷却装置，同时喷洒水蒸气，使热轧钢管（红管）在旋转步进过程中均匀受雾冷直至冷却后，输出进入下一工序。
值得注意的是，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并非因此限定本实用新型的专利保护范围，本实用新型还可以对上述各种零部件的构造进行材料和结构的改进，或者是采用技术等同物进行替换。故凡运用本实用新型的说明书及图示内容所作的等效结构变化，或直接或间接运用于其他相关技术领域均同理皆包含于本实用新型所涵盖的范围内。