一种压衬套设备预定位机构的制作方法

本实用新型涉及汽车焊接设备的自动化制造设计领域，特别是一种压衬套设备预定位机构。

背景技术：

衬套自动化压装原理在一台机床上实现衬套的自动上料、自动正压和自动反压，给出了正反压一体化的实现方法，实践表明，根据新原理设计的自动化压装设备能高效率、高质量地实现衬套的压装，所提出的压装技术不仅能实现单机自动化，也能用于控制臂多工位整线自动化压装。

技术实现要素：

本实用新型是为了实用新型一种压衬套设备预定位机构,设置有2组镜像设置的定位单元，分别为锁死定位单元和压紧定位单元，4个定位单元在机架单元上呈X形状排列，锁死定位单元在自身主架的初定位翻转板下方设置初定位压紧气缸，在X方向滑轨下方设置锁死气缸，在三脚架的后方衬套摆臂的下方设置顶升气缸，压紧定位单元在自身主架的线性滑轨侧旁设置锁死气缸、在衬套摆臂的下方，纵向滑移块的侧旁设置顶升气缸，在压紧块的下方设置压紧气缸，以达到消除侧方、顶部、底部的三个方位的来力，消除偏差，增加承力，又可弹性控制的优秀功能。

本实用新型是通过下述技术方案实现的：一种衬套压装设备，包括安装机架、输送机架、定位架单元、压装单元，安装机架呈凹字形状，由左右的台状结构和中间的下凹槽体结构组成，左右的台状结构镜像设置压装单元，中间的下凹槽体结构中设置输送机架，平行输送机架的表面设置定位架单元，定位架单元包括方形或梯形平面形状的定位架和设置在定位架四角的定位单元，定位单元包括压紧定位单元和锁死定位单元，定位架的上方两个角设置对称设置的一组锁死定位单元，定位架的下方两个角设置对称设置的一组压紧定位单元，定位单元在定位架的左右呈镜像对称结构；

对称定位单元在定位架的左右的设置位置，压装单元紧贴设置在其旁侧，并和定位架铰接或螺接；

所述压紧定位单元包括大衬套基板、三角架板，大衬套基板横向设置，三角架板，大衬套基板两者90°交错设置成L形状或T字形状，焊接或螺接为一体，大衬套基板平行设置在定位架架装角上螺接或铰接或焊接；

三角架板底部设置滑轨同心定位组件，滑轨同心定位组件包括竖向滑轨、X方向滑轨、Y方向滑轨，滑轨同心定位组件底部连接大衬套基板的折板，

三角架板顶部设置，三角架板底部堆叠设置X方向滑轨和Y方向滑轨，三角架板的侧旁螺接升降固定板，升降固定板螺接滑块，滑块套合升降滑轨，升降滑轨和三角架板套接或螺接，升降固定板上螺接压紧气缸，压紧气缸顶部设置压紧摆臂，升降固定板顶部向后设置L形状的气缸压板，气缸压板的末端底部设置升降端气缸，升降端气缸设置位置在三角架板的侧后方，通过螺丝和固定板固定在三角架板上；

所述升降固定板的尾端的方向上设置连接板，连接板朝向压紧摆臂的对称方形延伸设置初定位固定板，初定位固定板竖向设置初定位压紧气缸，初定位压紧气缸顶部设置初定位反转板；

所述三角架板的头端设置锁孔，锁孔的顶端向下插接锁紧气缸，锁紧气缸插入锁孔后向下插入三角架板底部设置的定位锁死过渡板，定位锁死过渡板螺接在X方向滑轨上，且锁死过渡板和X方向滑轨的下方离合顶撑设置侧位锁死气缸；

所述锁死定位单元包括主体结构、定位锥体模组、气缸T字连接板、摆臂连接块，所述主体结构的结构以及组成设置和压紧定位单元一致，主体结构包括大衬套基板、三角架板，大衬套基板横向设置，三角架板，大衬套基板两者90°交错设置成L形状或T字形状，焊接或螺接为一体，大衬套基板平行设置在定位架架装角上螺接或铰接或焊接；

三角架板底部设置滑轨同心定位组件，滑轨同心定位组件包括竖向滑轨、X方向滑轨、Y方向滑轨，滑轨同心定位组件底部连接大衬套基板的折板，X方向滑轨、Y方向滑轨前后位置设置有三点对中臂；三点对中臂在移动移动到极限位置会被另一端的三点对中臂阻挡卡住；

三角架板顶部设置，三角架板底部堆叠设置X方向滑轨和Y方向滑轨，三角架板的侧旁螺接升降固定板，升降固定板螺接滑块，滑块套合升降滑轨，升降滑轨和三角架板套接或螺接，升降固定板上螺接压紧气缸，压紧气缸顶部设置压紧摆臂，压紧摆臂顶部设置加压模套，压紧摆臂和压紧气缸之间设置气缸压夹，压紧气缸上下升降推动气缸压夹进行夹压动作，从而90~140度旋转摆动压紧摆臂将加压模套进行盖合和打开动作，升降固定板顶部向后设置L形状的气缸压板，气缸压板的末端底部设置升降端气缸，升降端气缸设置位置在三角架板的侧后方，通过螺丝和固定板固定在三角架板上；

所述升降固定板的尾端的方向上设置连接板，连接板朝向压紧摆臂的对称方形延伸设置初定位固定板，初定位固定板侧旁连接竖向设置初定位压紧气缸，初定位压紧气缸顶部设置初定位反转板，初定位反转板顶部朝内设置压锥块，初定位反转板和初定位压紧气缸之间还设置初定位气缸压夹，初定位压紧气缸上下升降初驱动定位初定位气缸压夹进行夹压动作，从而90~140度旋转摆动初定位反转板将加压锥块进行盖合和打开动作；

所述三角架板的头端设置锁孔，锁孔的顶端向下插接锁紧气缸，锁紧气缸插入锁孔后向下插入三角架板底部设置的定位锁死过渡板，定位锁死过渡板螺接在X方向滑轨上，且锁死过渡板和X方向滑轨的下方离合顶撑设置侧位锁死气缸；

所述定位锥体模组下、下各套合一只摆臂连接块，摆臂连接块连接气缸T字连接板，分别连接初定位压紧气缸和压紧气缸。

作为优选所述滑轨同心定位组件两侧设置弹簧复位结构，弹簧复位结构包括弹簧固定板和对中弹簧圈，弹簧复位结构向下延伸连接设置弹簧固定板连接到折板，弹簧复位结构斜向连接折板。用来斜向缓冲消除冲击力。

弹簧复位结构包括前复位结构和侧复位结构，前复位结构通过自身的弹簧固定板螺丝固定在三角架板的头端，侧复位结构通过自身的弹簧固定板螺丝固定在定位锁死过渡板的左右两侧。

作为优选所述大衬套基板底部设置有支持筋，侧向连接在安装板的侧面。

作为优选所述定位锥体模组包括压紧受力块、衬套仿形件、初定位锥块，压紧受力块底部夹套摆臂连接块，摆臂连接块再底部套夹衬套仿形件，衬套仿形件底部再套夹第二个摆臂连接块，摆臂连接块继续套接最底部的初定位锥块。

作为优选所述侧位锁死气缸、锁紧气缸顶部设置锁锥、压紧气缸、初定位压紧气缸顶端都设置推锥，锁锥顶部锁扣入初定位锁孔。

作为优选所述输送机架包括平移轨、输送总装板、反转底板、载盘，平移轨设置滑块和输送总装板连接，输送总装板顺平移轨滑动，输送总装板插接或一体设置减震柱和导杆架支撑和固定连接到反转底板，反转底板设置若干插孔，插孔中串插减震柱螺接或槽插连接在反转底板的底部，平移轨设置升降内框，升降内框内设置斜抬气缸，斜抬气缸的机轴支撑连接到反转底板底部前侧；所述载盘上还设置有工字承重块，载盘中央设置载盘装配臂。

作为优选所述压装单元包括背支撑板、压装底座板、滑轨底板、顶油压器组、二阶油压器组、顶铆压器、二阶铆压器，压装底座板竖直向上设置背支撑板，压装底座板连接设置在安装机架顶部表面，朝内斜角35~90度设置左右的压装单元镜像对称设置，压装底座板的边沿设置两只压装受力块，顶油压器组和顶铆压器以及一个压装受力块设置在滑轨底板的外表面同一条轴线上，顶油压器组下方设置顶铆压器的正底部设置压装受力块，所述二阶油压器组和二阶铆压器以及一个压装受力块也设置在滑轨底板的外表面同一条轴线上，二阶油压器组下方设置二阶铆压器的正底部设置另一个压装受力块，顶油压器组和顶铆压器的设置位置高于二阶油压器组和二阶铆压器；

所述顶油压器组与二阶油压器组结构一致，顶油压器组包括支撑连接块、油压缸（58a），支撑连接块呈业字形状或∏字符形状，其敞口内插接架空悬置油压缸，支撑连接块背部或两侧边沿固定螺接在滑轨底板上，二阶油压器组包括对称竖向设置的两只油压器移动导轨、两只油压器移动导轨上夹合设置的油压器移动台、两只油压器移动台上横向架设的铆压器受力器，所述铆压器受力器包括架设连接在油压器移动台的L挂架、受力顶轴、受力传感器， L挂架设置有架竖板和架横板两者折合一体连接，架横板顶部中央向上对应油压缸的缸轴的受力顶轴，架横板底部设置铆压块，受力顶轴上方套合设置铆压器受力器；

所述滑轨底板的左右两侧各设置1组位移传感器，其监测的距离长度等于或大于油压缸到油压器移动导轨的距离。

作为优选所述顶油压器组和顶铆压器的设置方向和位置对应匹配锁死定位单元设置位置，顶油压器组和顶铆压器的设置方向轴线和锁死定位单元设置轴线位置相交，所述二阶油压器组和二阶铆压器的设置方向和位置对应匹配压紧定位单元设置位置，二阶油压器组和二阶铆压器的设置方向轴线和压紧定位单元设置轴线位置相交。

作为优选所述载盘的四角还设置有顶垫座和底垫座，顶垫座位置匹配二阶铆压器压位，所述底垫座匹配一阶铆压器压位，

二阶铆压器压位和被压的衬套管、衬套、完成下压动作的加压模套、完成下压动作的压锥块三件一条轴线。

作为优选所述加压模套的底部设置有压锥柱。因为衬套是环形的，而且是由橡胶等非金属材质制作，所以为了定位和防止因挤压到向中间位置挤压变形，采取压锥柱防形变。

本实用新型与背景技术相比，具有的有益的效果是：设置有2组镜像设置的定位单元，分别为锁死定位单元和压紧定位单元，4个定位单元在机架单元上呈X形状排列，锁死定位单元在自身主架的初定位翻转板下方设置初定位压紧气缸，在X方向滑轨下方设置锁死气缸，在三脚架的后方衬套摆臂的下方设置顶升气缸，压紧定位单元在自身主架的线性滑轨侧旁设置锁死气缸、在衬套摆臂的下方，纵向滑移块的侧旁设置顶升气缸，在压紧块的下方设置压紧气缸，以达到消除侧方、顶部、底部的三个方位的来力，实现3个方向的控制让斜度和工件进行充分的弥合,消除偏差，增加承力，又可弹性控制的优秀功能；

在压装的情况下，定位架单元能实现在定位衬套的同时跟工件的内管做到完全同心，定位精准，首先布局采用了三角定位机构组合横纵向锁定的原理进行定位，利用初步的衬套压装结构等于先将手工填装在衬套管内的衬套进行“填充”，这个填充动作主要由初定位气缸和压紧气缸进行加压摆动动作，将自己顶部加压模套、压锥块向下压倒平面轴线角度，并且进一步稍微下压金衬套管，将内部的衬套调节好位置，此时初定位气缸和压紧气缸下降，在下降的过程中锁孔和锁紧气缸相互锁扣也就是位移的X轴，而左右两侧会被Y方向滑轨前后位置设置有三点对中臂（1401）进行限制位置，在旁侧还进一步有气缸压板（20），气缸压板的末端底部设置升降端气缸（21），气缸压板顶端的锁孔会进行在运动在正确的初定位压接的情况下进行锁定，锁定完成后本定位装置将不再会进行左右移位只能上下移位，这样被夹住的大梁或车架的侧梁也再也无法进行平面的移位只能进行上下位移，而且这种位移还必须有本定位机构的升降端气缸来实现，也就达到了初定位就接近0偏差的情况，然后将这种偏差传递给下压的铆压器即可，保证铆压器下压是不用纠正的，也不需要纠正机械；

在上个动作中一阶、二阶铆压器压位和被压的衬套管、衬套、完成下压动作的完成下压动作的三件一条轴线，并将衬套管也定位于将要下压的顶垫座（68）和底垫座（69）中，这种情况下所有定位件、下压件都为在最接近轴线为0的位置上进行下压衬套的过程，这种过程是完全解决完美的，此外我们的平面定位是定位架上的任意一个角都进行了定位的，这些组件的定位臂又是三角的架构，三角定位是最准确的，这样就可以用来对应不规则形状和型号的各种衬套，都能进行非常稳定的固定，在定位方面，两个臂能在上下和左右进行X轴和Y轴的移动，能进行进一步的精准的定位和固定；

运送效能高，通过平移轨、输送总装板的运作能快速的定位和运输，并且能够在压制完成后以及进行放料的时候都是为斜体放置的，这种情况非常方便工人进行生产，因为生产过程中机器的顶部也会设置比较多的部件将衬套进行定位，并运输到需要定位的位置，微调容易，前进后退都能进行迅速的调整，承重承压能力强，拥有4层承重结构和3个承重部件，分别应对上下压力和侧向压力；

在现有技术中压衬套的压制过程中因为压制设备和被压制制作件是过盈配合，要精确的控制相互之间的投影偏差，在下压衬套的后弹簧梁的中间会设置橡胶衬套，在进行压制的时候这个橡胶衬套会有几率造成报废，这个报废的废品率一般在现有技术的情况下报废率为5%~%8，但是本技术完全的克服了这个缺点，使得报废率为零，他在技术使用上采用了3方向滑动，以及被压制部件会上件后会先会被本实用新型调整为保持同心，下面有浮动滑动机构和气缸组合，然后进行定心调节滑动机构和气缸进行位置位移，另外两个气缸上顶锁住解决了位移移动，

在上述锁定和初位移完成后，这时候的初定位反转板的压头下压在橡胶衬套上，在压装的情况下，定位架单元能实现在定位衬套的同时跟工件的内管做到完全同心，定位精准，首先布局采用了三角定位机构组合横纵向锁定的原理进行定位，利用初步的衬套压装结构等于先将手工填装在衬套管内的衬套进行“填充”，这个填充动作主要由，然后压装单元开始下压，橡胶衬套的压制基本就达到100%的同心，完全无偏差，这样就完全克服了本技术领域的技术缺点，创造性和新颖性巨大。

附图说明

图1整体结构图。

图2输送机架与定位架单元组合图。

图3定位单元主视图。

图4定位单元立体图。

图5定位单元俯视。

图6定位单元组装结构图。

图7锁死定位单元结构图。

图8锁死定位单元立体结构图。

图9输送机架结构图。

图10压装单元结构图。

图11压装原理组装结构图。

具体实施方式

下面通过实施例，结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明：

本实用新型是通过下述技术方案实现的：一种衬套压装设备，其特征在于：包括安装机架（1）、输送机架（2）、定位架单元（3）、压装单元（4），安装机架呈凹字形状，由左右的台状结构和中间的下凹槽体结构组成，左右的台状结构镜像设置压装单元，中间的下凹槽体结构中设置输送机架，平行输送机架的表面设置定位架单元，定位架单元包括方形或梯形平面形状的定位架（5）和设置在定位架四角的定位单元（6），定位单元包括压紧定位单元（7）和锁死定位单元（8），定位架的上方两个角设置对称设置的一组锁死定位单元，定位架的下方两个角设置对称设置的一组压紧定位单元，定位单元在定位架的左右呈镜像对称结构；

对称定位单元在定位架的左右的设置位置，压装单元紧贴设置在其旁侧，并和定位架铰接或螺接；

所述压紧定位单元包括大衬套基板（9）、三角架板（10），大衬套基板（9）横向设置，三角架板（10），大衬套基板（9）两者90°交错设置成L形状或T字形状，焊接或螺接为一体，大衬套基板平行设置在定位架架装角上螺接或铰接或焊接；

三角架板底部设置滑轨同心定位组件（10a），滑轨同心定位组件包括竖向滑轨（11）、X方向滑轨（13）、Y方向滑轨（14），滑轨同心定位组件底部连接大衬套基板的折板（15），

三角架板顶部设置，三角架板底部堆叠设置X方向滑轨和Y方向滑轨，三角架板的侧旁螺接升降固定板（16），升降固定板螺接滑块，滑块套合升降滑轨（17），升降滑轨和三角架板套接或螺接，升降固定板上螺接压紧气缸（18），压紧气缸顶部设置压紧摆臂（19），压紧摆臂顶部设置加压模套（1901），压紧摆臂和压紧气缸之间设置气缸压夹（1902），压紧气缸上下升降推动气缸压夹进行夹压动作，从而90~140度旋转摆动压紧摆臂将加压模套进行盖合和打开动作，升降固定板顶部向后设置L形状的气缸压板（20），气缸压板的末端底部设置升降端气缸（21），升降端气缸设置位置在三角架板的侧后方，通过螺丝和固定板固定在三角架板上；

所述升降固定板的尾端的方向上设置连接板（22），连接板朝向压紧摆臂的对称方形延伸设置初定位固定板（23），初定位固定板侧旁连接竖向设置初定位压紧气缸（24），初定位压紧气缸顶部设置初定位反转板（25），初定位反转板顶部朝内设置压锥块（2501），初定位反转板和初定位压紧气缸之间还设置初定位气缸压夹（2502），初定位压紧气缸上下升降初驱动定位初定位气缸压夹进行夹压动作，从而90~140度旋转摆动初定位反转板将加压锥块进行盖合和打开动作；

所述三角架板的头端设置锁孔（26），锁孔的顶端向下插接锁紧气缸（27），锁紧气缸的气缸轴插入锁孔后向下插入三角架板底部设置的定位锁死过渡板（28），定位锁死过渡板螺接在X方向滑轨上，且锁死过渡板和X方向滑轨的下方离合顶撑设置侧位锁死气缸（29），侧位锁死气缸的气缸轴向上穿过或侧靠延伸过罩盖在X方向滑轨的双连接板（29-1）向上继续插入至定位锁死过渡板的侧方锁死孔中（29-2）；

所述锁死定位单元包括主体结构（30）、定位锥体模组（31）、气缸T字连接板（32）、摆臂连接块（33），所述主体结构的结构以及组成设置和压紧定位单元一致，所述定位锥体模组下、下各套合一只摆臂连接块，摆臂连接块连接气缸T字连接板，分别连接初定位压紧气缸和压紧气缸。

作为优选所述滑轨同心定位组件两侧设置弹簧复位结构（34），弹簧复位结构包括弹簧固定板（35）和对中弹簧圈（36），弹簧复位结构向下延伸连接设置弹簧固定板连接到折板，弹簧复位结构斜向连接折板。用来斜向缓冲消除冲击力。

弹簧复位结构包括前复位结构（37）和侧复位结构（38），前复位结构通过自身的弹簧固定板螺丝固定在三角架板的头端，侧复位结构通过自身的弹簧固定板螺丝固定在定位锁死过渡板的左右两侧。

作为优选所述大衬套基板底部设置有支持筋（39），侧向连接在安装板的侧面。这样的做法能使得成型定位模组能在侧面也能够有支撑结构，稳定性牢固。

作为优选所述定位锥体模组包括压紧受力块（40）、衬套仿形件（41）、初定位锥块（42），压紧受力块底部夹套摆臂连接块，摆臂连接块再底部套夹衬套仿形件，衬套仿形件底部再套夹第二个摆臂连接块，摆臂连接块继续套接最底部的初定位锥块。采用了多重的受力，下压能力大，而且又有足够的缓冲在定位的情况下不会损坏工件。

作为优选所述侧位锁死气缸、锁紧气缸顶部设置锁锥（43）、压紧气缸、初定位压紧气缸顶端都设置推锥（44），锁锥（43）顶部锁扣入初定位锁孔（4301）。分别使用了能够承受大力的推块结构和能够锁定的锁定机构，而且能够非常方便的在气缸的气缸机轴上进行替换，能够做好不同型号，承重度等情况的控制，比如我们换更大型号的，或者将功能进行替换等情况，适应能力很强，在匹配定位锁死过渡板的情况下，能进一步的纠正和锁死四个方向的定位，利用推锥进行推行、利用锁锥进行锁死，在需要偏离的情况下一侧的推锥会提前侧靠在外侧进行锁死，也就是推锥不缩回那么所有的行动也不会尽心，相反，利用推锥在达到平衡的情况向上托着导轨能更加帮助升降导轨。

作为优选所述输送机架包括平移轨（45）、输送总装板（46）、反转底板（47）、载盘（48），平移轨设置滑块和输送总装板连接，输送总装板顺平移轨滑动，输送总装板插接或一体设置减震柱（49）和导杆架（50）支撑和固定连接到反转底板，反转底板设置若干插孔，插孔中串插减震柱螺接或槽插连接在反转底板的底部，平移轨设置升降内框（2-1），升降内框内设置斜抬气缸（2-2），斜抬气缸的机轴支撑连接到反转底板底部前侧；所述载盘上还设置有工字承重块（2-3），载盘中央设置载盘装配臂（2-4）。

输送机配合平移轨（45）、输送总装板（46）、反转底板（47）、载盘（48）能够进行立直斜向30~60度便于工人进行送入正确位置，以及进行制作完成后拿取，送入后会自动的进行倾倒，在倾倒后有液压气缸的支撑也能更高的承受压力，提高整体的寿命，重减震，有着反复减震的应力导向能力，而且都是相互匹配的空心梯形形状，四角最受力的部件都会依靠在两边的台架上，而中心部位会有气缸进行缓冲卸力，等到最后一层的导轨的时候，受力已经很小，所以导轨也不会长期使用后变形，导致卡住或者是要更换导轨的情况。

作为优选所述压装单元包括背支撑板（51）、压装底座板（52）、滑轨底板（53）、顶油压器组（54）、二阶油压器组（55）、顶铆压器（56）、二阶铆压器（57），压装底座板竖直向上设置背支撑板，压装底座板连接设置在安装机架顶部表面，朝内斜角35~90度设置左右的压装单元镜像对称设置，压装底座板的边沿设置两只压装受力块（58），顶油压器组（54）和顶铆压器（56）以及一个压装受力块设置在滑轨底板的外表面同一条轴线上，顶油压器组下方设置顶铆压器的正底部设置压装受力块，所述二阶油压器组（54）和二阶铆压器（56）以及一个压装受力块也设置在滑轨底板的外表面同一条轴线上，二阶油压器组下方设置二阶铆压器的正底部设置另一个压装受力块，顶油压器组和顶铆压器的设置位置高于二阶油压器组和二阶铆压器；

所述顶油压器组与二阶油压器组结构一致，顶油压器组包括支撑连接块（57a）、油压缸（58a），支撑连接块呈业字形状或∏字符形状，其敞口内插接架空悬置油压缸，支撑连接块背部或两侧边沿固定螺接在滑轨底板上，二阶油压器组包括对称竖向设置的两只油压器移动导轨（59）、两只油压器移动导轨上夹合设置的油压器移动台（60）、两只油压器移动台上横向架设的铆压器受力器（61），所述铆压器受力器包括架设连接在油压器移动台的L挂架（62）、受力顶轴、受力传感器（63），L挂架设置有架竖板（64）和架横板（65）两者折合一体连接，架横板顶部中央向上对应油压缸的缸轴的受力顶轴（66），架横板底部设置铆压块（67），受力顶轴上方套合设置铆压器受力器；

所述滑轨底板的左右两侧各设置1组位移传感器（68），其监测的距离长度等于或大于油压缸到油压器移动导轨的距离。

压制是比较需要强大的支撑力的，因为必须悬置，所以采用两个板前后夹压相互抵制在悬置的情况，这样不是普通的螺接，而且是螺接再夹合，这种力度是前者的10倍以上。

这种设置主要是和能够和定位架单元的三点进行配合在开合后还是能利用竖向的定位继续保持立体的三点定位，这种保持能确保在进行正式的压制的时候也始终和定位架单元进行配合，特别是具有位移传感器进行全数据的记录和积累，能将每组压制的数据进行记录、积累再用于整体的压制，在第一次定位中会主动的先调制到以前的调位上（定位架单元会主动的运转到上次定位的数据以及可以逆向），或者不在进行自动调位定位架单位的情况下，控制和保持定位架单元的升降情况，使其保持最佳的压制距离和位置。

作为优选所述顶油压器组和顶铆压器的设置方向和位置对应匹配锁死定位单元设置位置，顶油压器组和顶铆压器的设置方向轴线和锁死定位单元设置轴线位置相交，所述二阶油压器组和二阶铆压器的设置方向和位置对应匹配压紧定位单元设置位置，二阶油压器组和二阶铆压器的设置方向轴线和压紧定位单元设置轴线位置相交。

实施方式：将扭力梁放入输送机架上的输送总装板上，载盘的顶部表面，载盘上面会固定好井字形状或工字形状的扭力梁，扭力梁是横向放置的，平行在载盘上，然后扭力梁的两个纵臂的4个点会分布被顶部的锁死定位单元和底部的压紧定位单元进行定位固定，并且会放置成图2所示状态，中间的井字形状或工字形状的扭力梁会被锁死定位单元和底部的压紧定位单元进行定位固定的衬套摆臂和压紧摆臂进行定位和压紧，在最中央有载盘装配臂进行压紧和定位；随后开始定位，如图4所示，左侧的压紧摆臂下压进行固定，压紧摆臂的气缸顶起，顶部的罩盖下压下来下压的盖的形状和工字量的罩筒形状一致，两者会套合定位，右侧的初定位压紧单元会将自己的初定位板在气缸的升起下盖下来，由顶部的锥体下压下来进行固定，这些固定是带有初定位的，初定位是没肯定没有定位装置进入和工字量没有进入最佳位置结构的，所以接下来就是进行调整，也就是精细定位，这些定位通过定位模块在自身的X滑轨和Y滑轨进行移动，一旦滑动在固定位置，顶部的罩盖装置和锥体压入到最优位置，就回触发锁定气缸进行锁定，一旦锁定未成，再由定位进行最后一次调整，如果整体无法移动则表示定位和调整达到了完美状态，那么就可以由压装单元进行压装了，这时候压装设备会利用压装油缸下压，顺着到导轨直接向下导出，为了适应距离的高低位置，导轨会进行自动调节，这个自动调节的过程有设置在旁侧的位移传感器来进行检测，在检测完成后再进行调整，这样在最后1个范围内也进行了精确的控制，最后油压气缸完全下压，同心度会无限接近0将橡胶衬套压图车梁的纵臂的安装点套管或副车架的羊角管中，压接过程完全，且在测试的数万次中都保持的压装品的无损坏,并且在压制过程中。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。