短套筒的制造方法与流程

本发明涉及一种工件的制造方法，特别是涉及一种短套筒的制造方法。

背景技术：

参阅图1，为本案申请人于本案提出申请前所申请的中国台湾第106127883号发明专利申请案，其中揭示一种短套筒的制造方法，依序包含下列步骤：

准备一原料5，该原料5具有相反的一第一端51与一第二端52。在该原料5的第一端51成型出一第一倒角511。

在该原料5的第一端51成型出一第一凹坑512，并在该原料的第二端52成型岀一第二倒角521。

锻打该原料5，使该原料5具有一个由该第二端52朝向该第一端51方向延伸的头部53、一个由该第一端51朝向该头部53方向延伸的杆部54，及一个一体连接于该头部53与该杆部54间的缩颈部55，该缩颈部55的断面是由该头部53朝向该杆部54方向渐缩。

挤压该原料5，使该原料5的头部53径向扩展，且在该原料5的第二端52成型出一第二凹坑522。

沿该第二凹坑522挤压该原料5的第二端52，实际上必须先形成一截面为圆形的初始槽孔5221，再利用截面为四边形的模具挤压，成型出一由该第二端52朝向该第一端51延伸且截面为四边形的第二凹槽523。

沿该第一凹坑512挤压该原料5的第一端51，实际上同样也必须先形成一截面为圆形的初始槽孔5121，再利用截面为六边形的模具挤压，成型出一由该第一端51朝向该第二端52延伸且截面为六边形的第一凹槽513，及一介于该第一凹槽513与该第二凹槽523间的分隔壁56。

最后，只要再去除该分隔壁56的至少一部分以连通该第一凹槽513与该第二凹槽523，即能制成该短套筒。

然而，为了再进一步提升生产效率以提升单位时间的产量，必须在维持相同品质的情况下，简化加工的步骤。特别是在成型截面为六边形的该第一凹槽513，及截面为四边形的该第二凹槽523时，都必须先挤压而形成截面为圆形的初始槽孔5121、5221，再利用对应型态的模具继续成型为特定的型态。若能有效简化此部分的加工步骤，应能有效提高生产效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种能简化步骤而提高生产效率的短套筒的制造方法。本发明短套筒的制造方法，包含下列步骤：

准备步骤：准备原料，所述原料具有相反的第一端与第二端。

初成型步骤：在所述原料的第一端成型出第一倒角。

续成型步骤：在所述原料的第一端成型出第一凹坑，并在所述原料的第二端成型第二倒角。

锻打扩径步骤：锻打并挤压所述原料，在所述原料的第二端成型出第二凹坑，且使所述原料具有长度由所述第二端朝向所述第一端方向延伸且宽度径向扩展的头部、由所述第一端朝向所述头部方向延伸的杆部，及一体连接于所述头部与所述杆部间的缩颈部，所述缩颈部的断面是由所述头部朝向所述杆部方向渐缩。

冲孔步骤：沿所述第二凹坑冲压所述原料，成型岀自所述第二端延伸至所述杆部的预备盲孔，及封挡于所述预备盲孔的一端且邻近于所述第一端的薄壁。

贯通步骤：冲压所述薄壁，形成贯通孔。

挤压步骤：以截面为四边形的模具自所述第二端往所述第一端进行冲压，成型岀由所述第二端朝所述第一端延伸且截面呈四边形的第二凹槽，再以截面为六边形的模具自所述第一端往所述第二端进行冲压，成型岀由所述第一端朝所述第二端延伸且截面呈六边形的第一凹槽。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

较佳地，前述短套筒的制造方法，其中，所述续成型步骤中，是将所述初成型步骤中所述原料的第一端与第二端倒置后，再在所述原料的第一端成型出所述第一凹坑，同时在所述原料的第二端成型所述第二倒角。

较佳地，前述短套筒的制造方法，其中，所述锻打扩径步骤中，是将经过所述续成型步骤的所述原料的第一端与第二端倒置后再锻打挤压所述原料。

较佳地，前述短套筒的制造方法，其中，所述贯通步骤是自所述薄壁往所述第二端进行冲压而形成所述贯通孔。

较佳地，前述短套筒的制造方法，其中，所述锻打扩径步骤中，所成型的所述缩颈部与所述杆部的连接处形成有导角。

较佳地，前述短套筒的制造方法，其中，所述杆部与所述头部的长度的比值在1.0至1.2间。

本发明的有益效果在于：为了在所述头部及所述杆部分别成形出截面形状不同的所述第二凹槽以及所述第一凹槽，先通过所述冲孔步骤及所述贯通步骤，一次性地制成预备让模具可分别自所述第一端及所述第二端冲压的所述贯通孔，省去自两端分别先成型预备的初始槽孔的程序，故有效简化了成型所述第一凹槽以及所述第二凹槽的程序，而得以借此提高生产效率。

附图说明

图1是一流程图，说明中国台湾第106127883号发明专利申请案所揭示的一种短套筒的制造方法；

图2是一步骤图，说明本发明短套筒的制造方法的一实施例

图3是一流程图，配合图2说明该实施例的步骤；

图4是一剖视图，说明该实施例所制成的短套筒的第二凹槽的断面形状；及

图5是一剖视图，说明该实施例所制成的短套筒的第一凹槽的断面形状。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明：

参阅图2、3，本发明短套筒的制造方法的一实施例，包含下列步骤：

一准备步骤11：准备一原料2，该原料2具有相反的一第一端21与一第二端22。要先行说明的是，该原料2的尺寸，是对应所使用的模具型态，以及欲制成的短套筒的规格而预备。而有关使用的模具的细部特征，以及该原料2的尺寸的选择，属于本领域技术人员可依据需求完成的技术内容，且并非达成本案欲解决问题的主要特征，故于此不再多加赘述。

一初成型步骤12：在该原料2的第一端21成型出一第一倒角211。

一续成型步骤13：将该原料2的该第一端21与该第二端22倒置，接着在该原料2的第一端21成型出一第一凹坑212，并同时在该原料2的第二端22成型一第二倒角221。要特别说明的是，在本实施例中将该原料2倒置的动作，是配合模具的设计而进行，本实施方式中后续提及的倒置动作亦同，不再额外说明。

一锻打扩径步骤14：将该原料2的该第一端21与该第二端22倒置，再锻打并挤压该原料2，在该原料2的第二端22成型出一第二凹坑222，且使该原料2具有一个长度由该第二端22朝向该第一端21方向延伸且宽度径向扩展的头部23、一个由该第一端21朝向该头部23方向延伸的杆部24，及一个一体连接于该头部23与该杆部24间的缩颈部25。此时，由于该原料2整体都是实心体而非中空状态，故在该原料2整体受到强大的锻打力道时，除了预定形成该头部23的部分外，预定形成该杆部24的部分也足以支撑所述的锻打力道。再者，当该头部23已在该锻打扩径步骤14中初步锻打成型，后续的挤压动作主要是使该头部23以及该杆部24的尺寸或比例符合需求，且是以相较于锻打而言更大的范围，来对该原料2均匀施加外力，在该原料2仍未形成大范围的中空部分的情况下，该原料2在该锻打扩径步骤14中也不容易发生歪斜或断裂的现象。另外，该缩颈部25的断面是由该头部23朝向该杆部24方向渐缩，并在与该杆部24连接处形成有一导角251，使该头部23经由该缩颈部25而至该杆部24能呈现曲线的延伸，借此优化整体的结构强度。

一冲孔步骤15：沿该第二凹坑222冲压该原料2，成型岀一自该第二端22延伸至该杆部24的预备盲孔200，及一封挡于该预备盲孔200的一端且邻近于该第一端21的薄壁209。在本实施例中，该薄壁209的厚度为3毫米，但实际实施时须配合所欲成型的尺寸来调整，并不以此为限。

一贯通步骤16：如图2中箭头所示，自该薄壁209往该第二端22进行冲压，形成一贯通孔201。

一挤压步骤17：以一截面为四边形的模具(图中未绘示)自该第二端22往该第一端21进行冲压，成型岀一由该第二端22朝该第一端21延伸的第二凹槽223。如图4所示，该第二凹槽223的截面是呈四边形。接着再以一截面为六边形的模具(图中未绘示)自该第一端21往该第二端22进行冲压，成型岀一由该第一端21朝该第二端22延伸的第一凹槽213。如图5所示，该第一凹槽213的截面是呈六边形。在完成该挤压步骤17后，即可制成一短套筒成品3。

重新参阅图2与图3，以往在成型内孔时，必须由该原料2的相反两端分别先成型岀初始型态的圆孔，后续还需要再由相反两端各自进行挤压而成型岀预定形状。但本实施例是直接以该冲孔步骤15，一次性地达成预备后续挤压凹槽的该预备盲孔200的程序，以在该挤压步骤17可分别自该第一端21以及该第二端22，各自成形出截面为六边形的该第一凹槽213，以及截面为四边形的该第二凹槽223。除此以外，在该贯通步骤16中更可直接形成预定位于该缩颈部24内的截面为圆形的该贯通孔201。因此，本实施例相较于先前的制造方法，确实能达成简化步骤的目的。

而所制成的短套筒成品3的该杆部54与该头部53的长度比值范围为1～1.2，以符合现今流通使用的规格。