本发明涉及装配技术领域，特别是涉及一种磁扣组装机。
背景技术：
目前，磁扣在日常生活中应用十分之广泛，如衣服、箱包、皮具等等，大都会利用两个磁扣通过磁性吸合以达到扣合的目的。两个磁扣中的一个为公扣，另一个为母扣，扣合时，将公扣和母扣的插口和插件对准后相互卡接，磁扣扣住后连接牢固、可靠，分离时需要按压相应部位并将双手同时将公扣和母扣分开。
磁扣包括壳体、固定脚及将固定脚铆合在壳体上的铆钉；传统的磁扣组装方式依靠人工完成的，通过人工将壳体、固定脚和铆钉装配在一起，然后将组合体放入至手啤机上进行铆合，该组装方式工作效率低，人工劳动成本高。
技术实现要素：
基于此，有必要针对现有技术人工组装磁扣，导致工作效率低，人工劳动成本高的问题，提供一种自动组装磁扣的磁扣组装机。
一种磁扣组装机，用于组装磁扣，所述磁扣包括壳体、固定脚及用于连接所述固定脚和所述壳体的铆钉；该磁扣组装机包括工作台、安装在所述工作台上的旋转组件、以及从上游自下游依次设置在所述旋转组件周侧的第一送料装置、第二送料装置、第二送料装置和压合装置；所述旋转组件的边部上设有若干工位；所述第一送料装置用于将所述铆钉输送至所述工位上；所述第二送料装置用于将所述壳体输送至放置有所述铆钉的工位上；所述第三送料装置用于将所述固定脚输送至放置有铆钉和壳体的工位上；所述压合装置用于对所述工位上组合的磁扣进行铆合。
上述磁扣组装机，通过第一送料装置将所述铆钉输送至所述工位上，第二送料装置将所述壳体输送至放置有所述铆钉的工位上，第三送料装置将所述固定脚输送至放置有铆钉和壳体的工位上，压合装置将对工位上组合的磁扣进行铆合，从而实现自动化组装磁扣，工作效率高，人工劳动成本大大降低。
在其中一个实施例中，所述工位上设有定位槽。
在其中一个实施例中，所述旋转组件包括转盘及带动所述转盘旋转运动的转盘驱动件，所述工位位于所述转盘上。
在其中一个实施例中，所述第一送料装置包括振动盘、直振以及压料机构；所述直振的一端与所述振动盘连接，所述直振的另一端延伸至所述压料机构上。
在其中一个实施例中，所述压料机构包括安装在所述工作台上的支撑板、安装在所述支撑板上的固定板、安装在所述固定板上的压料气缸；所述固定板位于所述转盘的上方，所述固定板上设有通孔；所述直振延伸至所述压料机构的一端设有落料孔，所述落料孔与通孔对应连通；送料时，所述通孔与位于所述固定板下方的工位对应；所述压料气缸上连接有压料杆，所述压料杆与所述落料孔对应。
在其中一个实施例中，所述固定板上设有条形槽，所述通孔位于所述条形槽的底部，所述直振延伸至所述条形槽内。
在其中一个实施例中，所述第二送料装置包括安装在所述工作台上的支架、安装在所述支架上的底板、安装在所述底板上方的顶料气缸和装料管、以及推料组件；所述底板位于所述转盘的上方，所述底板上设有导槽，所述导槽上设有通料口，送料时，所述通料口与位于所述底板下方的工位对应；所述顶料气缸连接有顶料杆，所述顶料杆与所述通料口对应；所述装料管与所述导槽对应连通。
在其中一个实施例中，所述推料组件包括推料气缸及连接所述推料气缸的推料杆，所述推料杆位于所述装料管远离所述通料口的一侧，所述推料杆上连接有条板，所述条板的一端延伸至所述导槽内。
在其中一个实施例中，所述条板的厚度小于等于所述装料管与所述导槽底部的间距。
在其中一个实施例中，还包括位于所述压合装置下游的取料装置。
附图说明
图1为本发明的一较佳实施方式的磁扣组装机的结构示意图；
图2为图1的磁扣组装机的a处放大图；
图3为图1的磁扣组装机的第一送料装置的结构示意图；
图4为图1的磁扣组装机的第二送料装置的结构示意图；
图5为磁扣组装前的结构示意图；
图6为图5的磁扣组合后的结构示意图；
图7为图6的磁扣压铆后的结构示意图。
附图中各标号的含义为：
磁扣100，壳体101，固定脚102，铆钉103；
工作台10；
旋转组件20，工位21，定位槽22，转盘23；
第一送料装置30，振动盘31，直振32，落料孔33，压料机构34，支撑板35，固定板36，压料气缸37，压料杆38；
第二送料装置40，支架41，底板42，导槽43，通料口430，顶料气缸44，顶料杆440，装料管45，推料组件46，推料气缸47，推料杆48，条板49；
第三送料装置50，压合装置60。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。相反，当元件被称作“直接在”另一元件“上”时，不存在中间元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
请参考图1至图4，为本发明一较佳实施方式的磁扣组装机，用于组装磁扣100，请参考图5至图7，磁扣100包括壳体101、固定脚102及用于连接固定脚102和壳体101的铆钉103；该磁扣组装机包括工作台10、安装在工作台10上的旋转组件20、以及从上游自下游依次设置在旋转组件20周侧的第一送料装置30、第二送料装置40、第三送料装置50和压合装置60；
请再次参考图1及图2，旋转组件20位于工作台10的中心位置，旋转组件20的边部上设置若干工位21，工位21用于放置磁扣100；具体付，工位21上设有定位槽22，定位槽22用于定位磁扣100，防止在磁扣100加工过程中产生偏移，有利于提高壳体101、固定脚102及铆钉103之间对位精度。进一步地，旋转组件20包括转盘23及带动转盘23旋转运动的转盘驱动件(图未示)，转盘23为圆形设置，工位21位于转盘23上；转盘驱动件位于转盘23的下方，即转盘驱动件位于工作台10内，在本实施例中，转盘驱动件为电机，转盘驱动件通过带动转盘23沿磁扣100的加工方向运动，进而带动转盘23上的工位21依次与一送料装置30、第二送料装置40、第三送料装置50和压合装置60对应；在本实施例中，转盘驱动件带动转盘23顺时针转动。
请再次参考图1及图3，第一送料装置30用于将铆钉103输送至工位21上；具体地，第一送料装置30包括振动盘31、直振32以及压料机构34。振动盘31安装于工作台10上，振动盘31用于存放和传送铆钉103；直振32的一端与振动盘31连接，直振32的另一端延伸至压料机构34上，即振动盘31将铆钉103传送至直振32上，直振32再将铆钉103传送至压料机构34上；在本实施例中，直振32延伸至压料机构34的一端设有落料孔33，落料孔33供铆钉103落入至工位21上。
压料机构34用于将铆钉103顶压至与压料机构34对应的工位21上；具体地，压料机构34包括安装在工作台10上的支撑板35、安装在支撑板35上的固定板36、安装在固定板36上的压料气缸37；支撑板35位于转盘23的周侧，具体地，支撑板35的一端与工作台10连接，支撑板35的另一端延伸至转盘23的上方；在本实施例中，支撑板35与工作台10螺合连接。固定板36位于支撑板35远离工作台10的一端，即固定板36位于转盘23的上方，且固定板36与工位21对应；在本实施例中，固定板36与支撑板35螺合连接，在其他实施例中，固定板36也可与支撑板35一体成型设置。固定板36上设有通孔和条形槽360，通孔位于条形槽360的底部，通孔与落料孔33对应连通，送料时，通孔与位于固定板36下方的工位21对应。直振32延伸至条形槽360内，条形槽360可防止直振32偏移。压料气缸37上连接有压料杆38，压料杆38与落料孔33对应；当铆钉103传送至落料孔33上时，压料气缸37驱使压料杆38向下运动，压料杆38将铆钉103通过落料孔33和通孔顶压至工位21的定位槽22内。
请再次参考图1及图4，第二送料装置40与第一送料装置30间隔设置，且第二送料装置40位于第一送料装置30的下游，第二送料装置40用于将壳体101输送至放置有铆钉103的工位21上。第二送料装置40包括安装在工作台10上的支架41、安装在支架41上的底板42、安装在底板42上的顶料气缸44和装料管45、以及推料组件46。
支架41位于转盘23的周侧；底板42位于支架41远离工作台10的一端，底板42位于转盘23的上方，且底板42与工位21对应；底板42上设有导槽43，导槽43用于传送壳体101，且导槽43的宽度大于等于壳体101的外径；导槽43上设有通料口430，送料时，通料口430与位于底板42下方的工位21对应。
顶料气缸44连接有顶料杆440，顶料杆440与通料口430对应；当壳体101传送至通料口430上时，顶料气缸44驱使顶料杆440向下运动，顶料杆440将壳体101顶压至工位21的定位槽22内。
装料管45与导槽43对应连通，装料管45与导槽43底部的间距大于等于单个壳体101的厚度，装料管45用于存放多个叠合在一起的壳体101，且装料管45底层的壳体101位于导槽43内。推料组件46用于装料管45底层的壳体101推送至通料口430上。具体地，推料组件46包括推料气缸47及连接推料气缸47的推料杆48，推料杆48位于装料管45远离通料口130的一侧，推料杆48上连接有条板49，条板48的一端延伸至导槽43内，且条板48的厚度小于等于装料管45与导槽43底部的间距，即条板48的厚度小于等于单个壳体101的厚度，在推料气缸47的带动下，条板48将位于装料管45底层的壳体101朝通料口430方向推送，进而带动靠近通料口430的壳体101一一从通料口430掉落至底板42下方的工位21上。
第三送料装置50与第二送料装置40间隔设置，且第三送料装置50位于第二送料装置40的下游，第三送料装置50用于将固定脚102输送至放置有铆钉103和壳体101的工位21上；第三送料装置50的结构与第一送料装置30的结构相同，此处不再赘述。
压合装置60用于对工位21上组合的磁扣100进行铆合，将铆钉103的一端压铆在固定脚102上。
在一个实施例中，第一送料装置30上设置有第一检测器，第一检测器用于检测旋转至第一送料装置30位置上的工位21是否为空缺，以防工位21上组装完毕后的磁扣100没有及时取出，就继续旋转进入了下一个工作循环。
在一个实施例中，第二送料装置40上设置有第二检测器，第二检测器用于检测旋转至第二送料装置40位置上的工位21是否放置有铆钉103。
在一个实施例中，第三送料装置50上设置有第三检测器，第三检测器用于检测旋转至第二送料装置50位置上的工位21是否防止有铆钉103和壳体101。
在一个实施例中，该磁扣组装机还包括位于压合装置60下游的取料装置，取料装置用于将组装完毕后的磁扣100从工位21上取出，有利于进一步节约人工成本及提高工作效率。
该磁扣组装机的使用方法，包括以下步骤；
a.同时启动旋转组件20、第一送料装置30、第二送料装置40、第三送料装置50及压合装置60；转盘23转动；
b.当转盘23上的工位21旋转至固定板36下方，且该工位21与通孔对应时，振动盘31和直振32配合震动将铆钉103输送至落料孔33处，压料气缸37驱使压料杆38向下运动，压料杆38将铆钉103通过落料孔33和通孔顶压至工位21的定位槽22内；
c.当转盘23将放置有铆钉103的工位21旋转至底板42下方，且该工位21与通料口430对应时，推料气缸47带动条板48将壳体101沿导槽43推送至落料口430处，顶料气缸44驱使顶料杆440向下运动，顶料杆440将壳体101顶压至该工位21的定位槽22内，此时壳体101套设置铆钉103上；
d.当转盘23放置有铆钉103和壳体101的工位21旋转至第三送料装置50位置时，第三送料装置50将固定脚102安装至该工位21上，此时，固定脚102套设在铆钉103上且与壳体101接触；
e.当转盘23放置有铆钉103、壳体101及固定脚102的工位21旋转压合装置60位置时，压合装置60将铆钉103的一端进行压铆固定脚102上，此时磁扣100组装完毕。
本发明的磁扣组装机，通过第一送料装置30将所述铆钉103输送至所述工位21上，第二送料装置将40所述壳体101输送至放置有所述铆钉103的工位21上，第三送料装置50将所述固定脚102输送至放置有铆钉103和壳体101的工位21上，压合装置60将对工位21上组合的磁扣100进行铆合，从而实现自动化组装磁扣，工作效率高，人工劳动成本大大降低。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。