本发明涉及对一端棱型尖顶、一端为弯曲结构形式的钢钉自动制造技术领域，具体为一种钢钉制造装置。
背景技术：
标准钢钉的结构为一端棱型尖顶、一端为镦粗（平），制造工艺流程：放料→校直→送料→镦粗（平）→定长送料→冲制棱型尖顶（断料），将钢丝放入钢钉制造机上，六个工序连续自动协调同步完成即可得到需要的钢钉，见图1所示，为镦粗（平）工艺示意图。对一端棱型尖顶、一端为弯曲结构形式的钢钉，其弯曲部位就不能采用镦粗（平）工序，即采用传统的钢钉制造机无法提供压弯操作，因为镦粗（平）的顶压方向与钢钉的轴向相同，钢钉沿轴向顶压使无法产生弯曲，需要借助其他设备，即将钢丝经过放料→校直→定长送料→冲制棱型尖顶（断料）得到半成品后，再将所有的半成品通过其他折弯设备进行折弯，导致整体操作复杂，加工效率低。
技术实现要素：
为了解决操作复杂，加工效率低的问题，本发明提供了一种钢钉制造装置，其无需借助其他设备即可实现折弯，提高加工效率。
其技术方案是这样的：一种钢钉制造装置，其包括钢钉制造机，所述钢钉制造机包括校直机构、送料机构、夹紧机构、断料机构和顶压机构，其特征在于，所述夹紧机构的出料处设置有预弯曲机构，所述预弯曲机构包括活动的压板，所述压板用于将钢钉一端折弯成钝角，所述顶压机构将钝角顶压至需要的角度。
其进一步特征在于，所述夹紧机构上方设置有导向套，所述导向套内设置有滑动的导向杆，所述导向杆下端连接所述压板，所述导向杆上端连接连杆一端，所述连杆中间铰接连接铰接座，所述连杆另一端安装有滚轮，所述滚轮抵接于所述刚钉制造机上的凸轮机构，位于所述连杆与所述导向套之间的所述导向杆上套装有复位弹簧。
采用本发明的装置后，无需借助其他设备，只需要在原来的钢钉制造机上增加一个预弯曲机构，使得钢钉先进行预弯曲，然后借助原来用于墩粗（平）的顶压机构将预弯曲部分顶压至需要的角度，弯曲操作直接在钢钉加工过程中完成，减少了钢钉成型后需要折弯的步骤，提高了加工效率。
附图说明
图1为现有钢钉墩粗（平）工艺示意图；
图2为本发明结构示意图；
图3为预弯曲机构示意图；
图4为连杆结构示意图；
图5为本发明弯曲工艺示意图。
具体实施方式
见图2至图5所示，一种钢钉制造装置，其包括钢钉制造机，钢钉制造机包括校直机构1、送料机构2、夹紧机构3、断料机构4和顶压机构5，夹紧机构3的出料处设置有预弯曲机构6，预弯曲机构6包括活动的压板6-1，压板6-1用于将钢钉7一端折弯成钝角，顶压机构5将钝角顶压至需要的角度，本发明中钢钉7需要折弯成直角。
夹紧机构3上方设置有导向套6-3，导向套6-3内设置有滑动的导向杆6-2，导向杆6-2下端连接压板6-1，导向杆6-2上端连接连杆6-4一端，连杆6-4中间铰接连接铰接座6-8，连杆6-4另一端安装有滚轮6-6，滚轮6-6抵接于刚钉制造机上的凸轮机构8，由于原本的钢钉制造机上带动送料机构2、夹紧机构3、断料机构4和顶压机构5的驱动机构上就有凸轮机构，只需要在原来的基础上增加一个凸轮即可，通过凸轮机构8来使得连杆6-4左侧上抬，使得连杆6-4右侧下压从而带动压板6-1完成钢钉的预弯曲，位于连杆6-4与导向套6-3之间的导向杆6-2上套装有复位弹簧6-5，连杆6-4需要借助复位弹簧6-5来复位，以保证凸轮机构8每转动一圈推动连杆6-4翻转一次，连杆6-4上开有一个腰型孔6-9，尺寸大于连杆6-4与铰接座6-5铰接处的销轴6-7，以保证连杆6-4转动时能够带动导向杆6-2在导向套6-3内移动。