本发明涉及光纤接头生产，更具体地说，它涉及一种光纤接头装配设备。
背景技术：
sc光纤接头是常见的光纤接头的一种，其由四个部分组成，如图31、图32所示，分别为：方套91，方套91相对开设有水平卡槽911，方套91的内部相对设置有凸出块912,方套91未设置有凸出块912的两侧相对开设有竖直插槽913；
芯套92，芯套92包括大圆段921和小圆段922，大圆段921和小圆段922的交接处相对设置有卡板923；
插芯93，插芯93包括空心金属柱931、插接固定于空心金属柱931内的陶瓷柱932，空心金属柱931于陶瓷柱932的连接端一体成型有圆环沿933，圆环沿933等角度开设有四个槽口934；
弹簧94，弹簧94为压缩弹簧，其设置于插芯93与芯套92之间；
以上四者通过如图30所示的方式装配为一体。
在现有技术中，光纤接头的装配过程一般由工人手工完成，这样的装配方式不仅浪费了大量劳动力，且存在生产效率低下的问题；因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种光纤接头装配设备，通过取代传统的手工装配，从而达到减少劳动力，提高生产效率的技术效果。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种光纤接头装配设备，包括底座、设置于底座上的装配盘组、以装配盘组为中心设置的方套上料装置、插芯上料装置、芯套上料装置以及弹簧上料装置；所述装配盘组包括与底座转动连接的第一装配盘以及第二装配盘，第一装配盘等角度安装有多个夹具，所述夹具包括方套夹以及插芯夹，第二装配盘上表面等角度交替设置有插芯模和芯套模，所述插芯模纵向滑移连接有插芯柱筒，所述芯套模纵向滑移连接有芯套柱筒；所述方套上料装置包括方套供料机构、分料机构以及第八气缸，所述第八气缸的活塞杆指向方套夹的夹口；所述插芯上料装置包括插芯供料机构以及夹取机构，所述夹取机构包括直立导板、与直立导板滑移连接的插芯升降座、安装于插芯升降座的插芯无杆气缸以及安装于插芯无杆气缸的滑块上的夹爪气缸；所述芯套上料装置包括芯套供料机构、插取机构以及脱离机构，所述插取机构包括竖直导板、与竖直导板滑移连接的芯套升降座、安装于芯套升降座上的芯套无杆气缸以及设置于芯套无杆气缸的滑块上的竖直插针，所述竖直插针包附有橡胶套，所述橡胶套与芯套内圆过盈配合；所述弹簧上料装置包括弹簧供料机构、水平推送机构以及下压组件，所述水平推送机构包括矩形基块、滑移连接于矩形基块上表面的伸缩板以及用于推动伸缩板的第五气缸，所述伸缩板开设有与弹簧管道底端连通的通孔，所述伸缩板下表面于通孔两侧相对滑移连接有夹块，所述下压组件包括设置于预定工位正上方的第六气缸，所述第六气缸活塞杆端固定设置有指向芯套柱筒的下压柱，所述下压柱与通孔间隙配合。
通过采用上述技术方案，本发明在正常工作时，第一装配盘向前转动一个工位，第二装配盘向前转动两个工位；当第一装配盘和第二装配盘静止后，由第八气缸将方套供料机构和分料机构提供的独立方套推送入方套夹的夹口内，从而由方套夹夹持限制方套。
与此同时，插芯无杆气缸带动夹爪气缸移动至插芯供料机构提供的插芯的正上方，插芯升降座下降直至相应插芯处于夹爪气缸的夹口内，由夹爪气缸夹紧插芯后，插芯升降座上升，插芯无杆气缸带动被夹取的插芯移动至相应插芯柱筒的正上方，插芯升降座下降直至插芯插入插芯柱筒，夹爪气缸松开对于插芯的夹持，从而完成插芯的上料动作。
与此同时，芯套无杆气缸带动竖直插针移动至芯套供料机构提供的芯套的正上方，芯套升降座下降直至竖直插针插入芯套的内圆，从而利用橡胶套的弹性形变能力连接竖直插针与芯套，芯套升降座上升，芯套无杆气缸带动被插接的芯套移动至相应芯套柱筒的正上方，芯套升降座下降直至芯套插入芯套柱筒，最后由脱离机构分离芯套和竖直插针，从而完成芯套的上料动作。
与此同时，由第五气缸拉动伸缩板复位至通孔连通于弹簧供料机构，弹簧受重力作用进入通孔，两块夹块相对滑动夹紧弹簧，完成弹簧的夹紧后，由第五气缸推动伸缩板滑动至通孔底端对准于相应芯套，此时第六气缸推动下压柱下移，从而由下压柱底端对弹簧施加下压力，进而将弹簧推离两块夹块的夹口进入芯套，从而完成弹簧的上料动作。
与此同时，处于方套正下方的插芯柱筒上移，推动插芯插入方套内，此时插芯顶端插入插芯夹的夹口内，从而由插芯夹夹持限制插芯，进而完成插芯与方套的连接。
与此同时，处于方套和插芯正下方的芯套柱筒上移，推动芯套和弹簧插入方套内，此时芯套的卡板嵌入方套的水平卡槽内，从而完成整个光纤接头的装配工作。
本发明进一步设置为：所述方套夹包括固定设置于第一装配盘下表面的第一固定块、与第一固定块铰接的第一转动块以及设置于第一固定块与第一转动块之间的第一压缩弹簧；所述插芯夹包括第二固定块、与第二固定块铰接的第二转动块以及设置于第二固定块和第二转动块之间的第二压缩弹簧，所述方套夹夹口处于插芯夹夹口的正下方。
本发明进一步设置为：所述第一装配盘和第二装配盘的圆心分别固定设置有转轴，所述转轴与底座转动连接；所述底座固定设置有步进电机，所述步进电机固定设置有主轴，所述主轴与两根转轴之间分别设置有锥齿轮传动。
本发明进一步设置为：所述方套供料机构包括方套料筒、沿方套料筒内圆周面螺旋上升的方套轨道以及设置于方套料筒内的方套震动盘，所述方套轨道顶端连接有竖直板道，所述竖直板道的厚度不大于竖直插槽的宽度。
通过采用上述技术方案，方套供料机构在正常供应方套时，方套震动盘产生震动，从而带动整个方套料筒震动，进而由震动力迫使方套沿方套轨道的轨迹移动；当方套移动至竖直板道时，受重力作用水平状态的方套逐步转动至竖直状态，此过程中，角度不正确的方套由于其竖直插槽未对准于竖直板道，因此在该方套完成转动后，其竖直插槽无法夹持竖直板道，从而向下掉落脱离竖直板道，角度正确的方套其竖直插槽处于竖直板道的正上方，该方套在转动至竖直状态后，其竖直插槽呈间隙夹持竖直板道，从而该方套具备沿竖直板道轨迹滑动的能力，需要说明的是，由于该方套相对竖直板道转动的活动度得到限制，因此该方套在沿竖直板道轨迹滑动的过程中其两个凸出块始终位于竖直板道的两侧，进而实现方套角度的调整。
本发明进一步设置为：所述分料机构包括顶端与竖直板道连通的竖直通道以及与竖直通道底端连通的水平通道，所述水平通道一端固定设置有第七气缸，所述第七气缸活塞杆端固定设置有推送方柱，所述推送方柱沿水平通道长度方向插接配合；第八气缸固定安装于水平通道另一端，所述第八气缸的活塞杆垂直于水平通道，并与之穿设配合。
本发明进一步设置为：所述竖直通道与水平通道分别沿长度方向开设有可视窗口，所述可视窗口固定设置有透明塑料条。
本发明进一步设置为：所述插芯供料机构包括插芯料筒、沿插芯料筒内圆周面螺旋上升的插芯轨道以及设置于插芯料筒内的插芯震动盘，所述插芯轨道顶端连接有两根呈间隙设置的圆柱轨道，两根圆柱轨道的间距大于空心金属柱的直径，但小于圆环沿的直径。
本发明进一步设置为：两根所述圆柱轨道末端连接有角度调节组件，所述角度调节组件包括两块呈间隙设置的矩形块，两块所述矩形块相对面上边沿分别开设有限制槽，两个所述限制槽相对面的间距小于圆环沿的直径，但大于相对槽口的最大间距。
本发明进一步设置为：所述芯套供料机构包括芯套料筒、设置于芯套料筒内的芯套震动盘以及沿芯套料筒内圆周面螺旋上升的芯套通道，所述芯套通道顶端连通有芯套直立轨，所述芯套直立轨上表面沿其轨迹开设有芯套槽道，所述芯套槽道的宽度大于小圆段的直径，但小于大圆段的直径，所述芯套直立轨沿芯套槽道两侧上边沿开设有芯套纠偏槽，所述芯套纠偏槽与大圆段间隙配合。
通过采用上述技术方案，芯套供料机构在正常供应物料时，芯套震动盘产生震动，从而带动整个芯套料筒震动，放置于芯套料筒内的芯套受到震动力的作用，进入芯套通道并沿之螺旋上升；当芯套进入芯套直立轨时，受到重力的作用发生转动，从而直径较小的小圆段穿过芯套槽道，直径较大的大圆段滞留于芯套槽道之上，进而迫使芯套以直立状态前进；当芯套移动至纠偏槽时，角度不正确的芯套其卡板抵接于芯套直立轨上端面，与此同时芯套震动盘的震动力传递到芯套直立轨之上，从而迫使芯套发生抖动，芯套在抖动过程中发生旋转，当芯套转动至卡板对准于纠偏槽时，芯套受到重力作用下落，当卡板落入纠偏槽内时，卡板两侧受到纠偏槽的夹持，从而限制芯套的转动能力，进而实现对于芯套角度的调整。
本发明进一步设置为：所述脱离机构包括与水平臂固定的第三气缸以及固定于第三气缸活塞杆端的抵板，所述抵板抵接于卡板上表面。
综上所述，本发明具有以下有益效果：通过取代人力装配接头，从而达到节约劳动力的技术效果；通过同步进行方套上料、插芯上料、芯套上料、弹簧上料、连接插芯以及连接芯套这六个动作，有效提高了光纤接头的装配效率；通过一个动力源同时驱动第一装配盘和第二装配盘转动，有效提供两者转动的协调性；由竖直通道和水平通道限制方套，从而实现以竖直且角度不该变的状态上料的技术效果；通过抵板与卡板的抵接配合，实现芯套与竖直插针的分离，结构简单且控制便捷。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图；图2为本发明装配盘组的结构示意图，主要表示第一装配盘和第二装配盘的配合关系；图3为本发明方套上料装置的结构示意图；图4为本发明插芯上料装置的部分结构示意图，主要表示夹取机构的结构；图5为本发明芯套上料装置的结构示意图；图6为图5的a部放大示意图；图7为本发明弹簧上料装置中的水平推送机构和下压组件的结构示意图；图8为本发明第一装配盘的结构示意图，主要表示夹具与第一装配盘的配合关系；图9为本发明夹具的结构示意图；图10为本发明装配盘组隐藏部分结构后的结构示意图，主要表示第一装配盘和第二装配盘的传动关系；图11为本发明插芯模的结构示意图；图12为本发明芯套模的结构示意图；图13为本发明卸料机构和第一装配盘的结构示意图，主要表示两者的配合关系；图14为图13的b部放大示意图；图15为本发明方套上料装置隐藏部分结构的结构示意图；图16为本发明方套供料机构的结构示意图；图17为图16的c部放大示意图，主要表示方套与竖直板道的配合关系；图18为本发明方套上料装置中分料机构的结构示意图，该附图隐藏有透明塑料条；图19为本发明方套供料机构的结构示意图；图20为本发明插芯上料装置的结构示意图；图21为本发明角度调节组件的结构示意图；图22为图21的d部放大示意图，主要表示角度调节组件与插芯的配合关系；图23为本发明插芯料筒的结构示意图；图24为本发明夹爪气缸的结构示意图；图25为本发明芯套上料装置的结构示意图；图26为本发明芯套直立轨的结构示意图；图27为图26的e部放大示意图，主要表示芯套纠偏槽与芯套的配合关系；图28为本发明弹簧供料机构的结构示意图；图29为本发明弹簧上料装置的结构示意图；图30为光纤接头的结构示意图；图31为图30的爆炸视图；图32为方套的局部剖视图。
附图说明：11、芯套料筒；12、芯套震动盘；13、芯套通道；14、芯套直立轨；15、芯套槽道；151、纠偏槽；16、挡壁；21、竖直导板；22、芯套升降座；221、第一气缸；23、芯套无杆气缸；24、竖直插针；25、橡胶套；26、滑移槽；27、滑移块；28、水平臂；29、第二气缸；291、插板；292、通槽；293、第三气缸；294、抵板；295、u形槽口；31、插芯料筒；32、插芯轨道；33、插芯震动盘；34、圆柱轨道；35、矩形块；36、限制槽；37、接料环；371、回料窗口；38、限制杆；39、直立导板；40、插芯升降座；41、插芯无杆气缸；42、夹爪气缸；43、圆弧槽；44、第四气缸；51、弹簧料筒；52、弹簧轨道；53、弹簧震动盘；54、弹簧管道；55、矩形基块；56、伸缩板；57、第五气缸；58、通孔；59、夹块；60、第六气缸；61、下压柱；62、弹簧下滑轨；63、弹簧接料环；64、回料窗口；65、弹簧分料管；66、控制板；67、拉簧；68、梯形槽口；69、抵柱；71、方套料筒；72、方套轨道；73、方套震动盘；74、竖直板道；741、水平窄道；75、挡沿；76、外挡板；77、方套接料环；78、方套回料窗；79、外挡壁；791、内挡壁；792、空隙段；81、竖直通道；82、水平通道；83、第七气缸；84、第八气缸；85、可视窗口；86、透明塑料条；87、防掉落板；88、推送方柱；1011、第一装配盘；1012、方套夹；1013、插芯夹；1014、第一固定块；1015、第一转动块；1016、第一压缩弹簧；1017、第二固定块；1018、第二转动块；1019、第二压缩弹簧；1021、第二装配盘；1022、插芯模；1023、芯套模；1024、插芯柱筒；1025、芯套柱筒；1031、底座；1032、转轴；1033、步进电机；1034、主轴；1035、锥齿轮；1036、防滑齿；1037、半圆凹槽；1038、限制凸块；1039、限制凹槽；1040、第九气缸；1041、上行推块；1051、竖直撑臂；1052、第十气缸；1053、卸料顶块；1054、卸料方管；1055、水平抵柱；1056、推动方柱；1057、受力抵柱；1058、接料斗；91、方套；911、水平卡槽；912、凸出块；913、竖直插槽；92、芯套；921、大圆段；922、小圆段；923、卡板；93、插芯；931、空心金属柱；932、陶瓷柱；933、圆环沿；934、槽口；94、弹簧。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
光纤接头装配设备，如图1所示，包括底座1031、设置于底座1031上的装配盘组、以装配盘组为中心设置的方套上料装置、插芯上料装置、芯套上料装置以及弹簧上料装置；在正常工作时，分别由方套上料装置、插芯上料装置、芯套上料装置，将方套91、插芯93、芯套92置于装配盘组之内，并由弹簧上料装置将弹簧94置于芯套92内，最后由装配盘组完成方套91、插芯93、芯套92以及弹簧94的组装。
装配盘组如图1、图2所示，包括与底座1031转动连接的第一装配盘1011以及第二装配盘1021，第一装配盘1011等角度安装有多个夹具，夹具包括方套夹1012以及插芯夹1013，第二装配盘1021上表面等角度交替设置有插芯模1022和芯套模1023，插芯模1022纵向滑移连接有插芯柱筒1024，芯套模1023纵向滑移连接有芯套柱筒1025，底座1031固定设置有第九气缸1040，第九气缸1040顶端固定设置有与插芯柱筒1024和芯套柱筒1025底端抵接配合的上行推块1041。
方套上料装置如图1、图2、图3所示，包括方套供料机构、分料机构以及第八气缸84，第八气缸84的活塞杆指向方套夹1012的夹口。
插芯上料装置如图1、图4所示，包括插芯供料机构以及夹取机构，夹取机构包括直立导板39、与直立导板39滑移连接的插芯升降座40、安装于插芯升降座40的插芯无杆气缸41以及安装于插芯无杆气缸41的滑块上的夹爪气缸42，其中直立导板39顶端固定设置有用于驱动插芯升降座40的第四气缸44。
芯套上料装置如图1、图5、图6所示，包括芯套供料机构、插取机构以及脱离机构，插取机构包括竖直导板21、与竖直导板21滑移连接的芯套升降座22、安装于芯套升降座22上的芯套无杆气缸23以及固定于芯套无杆气缸23的滑块上的竖直插针24，其中，竖直导板21顶端固定设置有第一气缸221，第一气缸221的活塞杆竖直向下，且与芯套升降座22固定，竖直插针24包附并胶固有橡胶套25，橡胶套25与芯套92内圆过盈配合。
弹簧上料装置如图1、图7所示，包括弹簧供料机构、水平推送机构以及下压组件，水平推送机构包括矩形基块55、滑移连接于矩形基块55上表面的伸缩板56以及用于推动伸缩板56的第五气缸57，伸缩板56开设有通孔58，伸缩板56下表面于通孔58两侧相对滑移连接有夹块59，下压组件包括设置于预定工位正上方的第六气缸60，第六气缸60活塞杆端固定设置有指向芯套柱筒1025（标示于图2）的下压柱61，下压柱61与通孔58间隙配合。
本发明更具体的工作过程如下，如图1-7所示，第一装配盘1011顺时针转动一个工位，第二装配盘1021逆时针转动两个工位，当第一装配盘1011和第二装配盘1021静止后，由第八气缸84将方套供料机构和分料机构提供的独立方套91推送入方套夹1012的夹口内，从而由方套夹1012夹持限制方套91；与此同时，插芯无杆气缸41带动夹爪气缸42移动至由插芯供料机构提供的插芯93的正上方，由第四气缸44推动插芯升降座40下降直至相应插芯93处于夹爪气缸42的夹口内，由夹爪气缸42夹紧插芯93后，第四气缸拉动插芯升降座40上升，插芯无杆气缸41带动被夹取的插芯93移动至相应插芯柱筒1024的正上方，插芯升降座40下降直至插芯93插入插芯柱筒1024，夹爪气缸42松开对于插芯93的夹持，从而完成插芯93的上料动作；与此同时，芯套无杆气缸23带动竖直插针24移动至芯套供料机构提供的芯套92的正上方，并由第一气缸221推动芯套升降座22下降直至竖直插针24插入芯套92的内圆，从而利用橡胶套25的弹性形变能力连接竖直插针24与芯套92，第一气缸221带动芯套升降座22上升，芯套无杆气缸23带动被插接的芯套92移动至相应芯套柱筒1025的正上方，芯套升降座22下降直至芯套92插入芯套柱筒1025，最后由脱离机构分离芯套92和竖直插针24，从而完成芯套92的上料动作；与此同时，由第五气缸57拉动伸缩板56复位至通孔58连通于弹簧供料机构，弹簧受重力作用落入通孔58，两块夹块59相对滑动夹紧弹簧94，完成弹簧94的夹紧后，由第五气缸57推动伸缩板56滑动至通孔58底端对准于相应芯套92，此时第六气缸60推动下压柱61下移，从而由下压柱61底端对弹簧94施加下压力，进而将弹簧94推离两块夹块59的夹口进入芯套92，最终完成弹簧94的上料动作；与此同时，第九气缸1040推动上行推块1041上移，从而推动处于方套91正下方的插芯柱筒1024上移，迫使插芯93插入方套91内，此时插芯93顶端插入插芯夹1013的夹口内，从而由插芯夹1013夹持限制插芯93，进而完成插芯93与方套91的连接，上行推块1041上移过程中同时推动处于方套91和插芯93正下方的芯套柱筒1025上移，从而迫使芯套92和弹簧94插入方套91，此时芯套92的卡板923嵌入方套91的水平卡槽911，进而完成整个光纤接头的装配工作。
方套夹1012通过如下方式夹持方套91，如图8、图9所示，方套夹1012包括螺栓固定于第一装配盘1011下表面的第一固定块1014、与第一固定块1014铰接的第一转动块1015以及设置于第一固定块1014与第一转动块1015之间的第一压缩弹簧1016，当方套91被逐步推入方套夹1012的夹口内的过程中，第一转动块1015受分力作用发生转动，此时第一压缩弹簧1016处于压缩形变状态，从而利用第一压缩弹簧1016的弹性势能，推动第一转动块1015配合第一固定块1014夹紧方套91。
插芯夹1013通过如下方式夹持插芯93，如图8、图9所示，插芯夹1013包括第二固定块1017、与第二固定块1017铰接的第二转动块1018以及设置于第二固定块1017和第二转动块1018之间的第二压缩弹簧1019，方套夹1012夹口处于插芯夹1013夹口的正下方；当插芯93由下而上插入方套91时，插芯93的陶瓷柱932插入第二固定块1017和第二转动块1018的夹口内，从而利用第二压缩弹簧1019的弹性势能，迫使第二转动块1018配合第二固定块1017夹紧插芯93。
为提高第一装配盘1011和第二装配盘1021的转动协调性，如图10所示，第一装配盘1011和第二装配盘1021的圆心分别键槽固定有转轴1032，转轴1032与底座1031（标示于图1）转动连接，底座1031螺栓固定有步进电机1033，步进电机1033固定设置有主轴1034，主轴1034与两根转轴1032之间分别设置有锥齿轮1035传动；步进电机1033驱动主轴1034转动，主轴1034在转动过程中通过两组锥齿轮1035的传动，同时带动第一装配盘1011和第二装配盘1021转动，从而实现由一个动力源同时驱动第一装配盘1011和第二装配盘1021转动，有效提高两者的转动协调性。
为提高方套夹1012对于方套91的夹持效果，如图9所示，第一固定块1014与第一转动块1015的相对面分别一体成型有防滑齿1036，从而提高第一固定块1014与第一转动块1015相对面的表面粗糙度，进而提高两者与方套91之间的摩擦力，最终提高方套夹1012对于方套91的夹持效果。
为提高插芯夹1013对于插芯93的夹持效果，如图8、图9所示，第二固定块1017与第二转动块1018的相对面分别开设有半圆凹槽1037，当第二固定块1017和第二转动块1018利用第二压缩弹簧1019的弹性势能夹紧插芯93时，插芯93同时处于两个半圆凹槽1037内，从而增大插芯93与插芯夹1013的接触面积，进而提高插芯夹1013与插芯93之间的摩擦力，最终提高插芯夹1013对于插芯93的夹持效果。
第二装配盘1021在转动过程中不可避免地存在震动，为避免因震动而导致插芯93发生转动，如图11所示，插芯柱筒1024上开口端一体成型有与槽口934嵌合的限制凸块1038；当插芯93处于插芯柱筒1024内时，限制凸块1038嵌入插芯93的槽口934内，从而限制插芯93以自身轴线为转动中心旋转的活动度，进而避免因震动等因素，导致插芯93的角度发生改变。
为避免因震动导致芯套92发生转动，如图12所示，芯套柱筒1025内圆周面相对开设有供卡板923嵌入的限制凹槽1039；当芯套92处于芯套柱筒1025内时，芯套92的卡板923嵌入限制凹槽1039，从而限制芯套92以自身轴线为转动中心旋转的活动度，进而避免因震动等因素，导致芯套92的角度发生改变。
光纤接头装配设备还包括卸料机构，如图13、图14所示，底座1031固定设置有竖直撑臂1051，卸料机构包括水平固定于竖直撑臂1051顶端的第十气缸1052、固定安装于第十气缸1052活塞杆端的卸料顶块1053以及焊接固定于竖直撑臂1051中点处的卸料方管1054，其中，卸料顶块1053固定设置有水平抵柱1055，水平抵柱1055指向第二转动块1018远离夹口一端，卸料顶块1053一侧螺栓固定有推动方柱1056，第一转动块1015远离夹口一端固定设置有与推动方柱1056抵接配合的受力抵柱1057。
当携带有完成装配的光纤接头的夹具运动至正对卸料机构的工位时，第十气缸1052推动卸料顶块1053朝向该夹具运动，此过程中，水平抵柱1055对第二转动块1018远离夹口一端施加推力，从而迫使插芯夹1013逐步张开，同时，推动方柱1056对受力抵柱1057施加推力，从而迫使方套夹1012逐步张开，结合以上两点，光纤接头失去夹持力后，受重力作用向下掉入卸料方管1054的入口端，进而完成光纤接头的卸料动作。
为便于收集卸下的光纤接头，如图13、图14所示，卸料方管1054整体呈倾斜向下设置，其出口端放置有接料斗1058，从而掉入卸料方管1054的光纤接头继续受到重力作用，沿卸料方管1054滑入接料斗1058内，从而实现光纤接头的自动收集，进而为收集光纤接头提供便利。
方套上料装置通过如下方式实现方套91的上料动作，如图15、图16、图17所示，方套供料机构包括方套料筒71、沿方套料筒71内圆周面螺旋上升的方套轨道72以及设置于方套料筒71内的方套震动盘73，方套轨道72顶端连接有竖直板道74，竖直板道74的厚度不大于竖直插槽913的宽度；如图15、18所示，分料机构包括顶端与竖直板道74连通的竖直通道81以及与竖直通道81底端连通的水平通道82，水平通道82一端螺栓固定有第七气缸83，第七气缸83活塞杆端一体成型有推送方柱88，推送方柱88沿水平通道82长度方向插接配合；第八气缸84固定安装于水平通道82另一端，第八气缸84的活塞杆垂直于水平通道82，并与之穿设配合。
方套上料装置在正常工作时，如图15-18所示，方套震动盘73产生震动，从而带动整个方套料筒71震动，进而由震动力迫使方套91沿方套轨道72的轨迹移动；当方套91移动至竖直板道74时，受重力作用水平状态的方套91逐步转动至竖直状态，此过程中，角度不正确的方套91由于其竖直插槽913未对准于竖直板道74，因此在该方套91完成转动后，其竖直插槽913无法夹持竖直板道74，从而向下掉落脱离竖直板道74，角度正确的方套91其竖直插槽913处于竖直板道74的正上方，该方套91在转动至竖直状态后，其竖直插槽913呈间隙夹持竖直板道74，从而该方套91具备沿竖直板道74的轨迹滑动的能力，需要说明的是，由于该方套91相对竖直板道74转动的活动度得到限制，因此该方套91在沿竖直板道74的轨迹滑动过程中，其两个凸出块912始终位于竖直板道74的两侧，进而实现方套91的角度调整；竖直且角度正确的方套91滑动至竖直板道74末端时，受重力作用进入竖直通道81并向下滑落，当该方套91滑落至竖直通道81底端时进入水平通道82，此时，由第七气缸83推动该方套91沿水平通道82滑动，从而实现该方套91与上方方套91的分离，当该方套91滑移至水平通道82的出料端时，由第八气缸84推动该方套91水平滑移至方套夹1012（标示于图2）的夹口内；综上所述，由竖直板道74将方套91调节至竖直状态，并由竖直通道81和水平通道82限制方套91，从而实现以竖直且角度恒定的状态上料的技术效果。
方套91需要贴合于方套料筒71内壁，并处于方套轨道72内，方可因震动力实现螺旋上升，为便于方套91进入方套轨道72，如图16所示，方套震动盘73的呈圆台形，且其小圆面朝上，从而通过倾斜度迫使位于方套料筒71内的方套91贴向方套料筒71的内圆周面，从而达到方套91更加容易进入方套轨道72的技术效果。
为降低方套91由方套轨道72边沿掉落的可能性，方套轨道72边沿折弯成型有挡沿75，从而由挡沿75阻挡方套轨道72的边沿，进而降低方套91掉落的可能性；需要说明的是，挡沿75的高度小于方套91的宽度，在方套轨道72的单一位置堆积过多的方套91时，多余的方套91能够由方套轨道72边沿落回方套料筒71，进而避免因方套91的数量过多而导致堵塞的问题发生。
为避免因方套91之间的相互干扰，而影响方套91与竖直板道74的顺利连接，如图16、图17所示，方套轨道72与竖直板道74之间设置有水平窄道741，水平窄道741的宽度等于方套91的宽度，水平窄道741外边沿折弯成型有外挡板76；当一个以上的方套91同时进入水平窄道741时，由于方套91之间相互推挤，多余的方套91将会被推离水平窄道741，从而实现由水平窄道741排列方套91，进而达到方套91依次进入竖直板道74的技术效果，有效防止方套91之间的相互干扰。
为避免被剔除掉落的方套91四处散落，如图17、图19所示，方套料筒71外圆周面于水平窄道741和竖直板道74之下焊接固定有方套接料环77，方套接料环77截面呈l形，从而由方套接料环77接取掉落的方套91，进而避免方套91四处散落；需要说明的是，方套接料环77整体呈螺旋向下设置，方套料筒71开设有方套回料窗78，方套回料窗78与方套接料环77最低端连通，被接取的方套91受震动力的作用，沿方套接料环77的坡度滑动，当滑动至方套接料环77的最底端时，通过方套回料窗78掉回方套料筒71，从而达到自动收回掉落的方套91的技术效果。
为避免方套91在沿竖直板道74滑动的过程中发生脱离，如图16、图17所示，竖直板道74两侧分别焊接固定有外挡壁79和内挡壁791，外挡壁79与内挡壁791的间距与方套91间隙配合，从而方套91在受到竖直板道74限制的同时，还受到外挡壁79和内挡壁791的配合限制，有效防止方套91脱离竖直板道74；需要说明的是，内挡壁791与水平窄道741之间留存有空隙段792，从而角度不正确的方套91可以由空隙段掉落，进而避免因设置有内挡壁791和外挡壁79而导致竖直板道74的入口端发生堵塞。
在实际运用中发现，竖直通道81与水平通道82可能发生堵塞，为此如图15、图17、图18所示，竖直通道81与水平通道82分别沿长度方向开设有可视窗口85，从而工人可通过可视窗口85观察竖直通道81或者水平通道82内的堵塞情况，进而为工人及时做出应对措施提供便利；可视窗口85设置有透明塑料条86，从而避免因可视窗口85而影响竖直通道81或者水平通道82的限制效果；需要说明的是，两个透明塑料条86分别螺栓固定于竖直通道81和水平通道82，从而在发生堵塞问题时，工人可以卸下透明塑料条86疏通竖直通道81或者水平通道82，进而为疏通提供便利。
方套91由竖直板道74进入竖直通道81的过程中，需要改变其运动方向，因此该过程属于易掉落部位，为此如图15、图17所示，竖直通道81与竖直板道74的连接端焊接固定有俯视呈u形的防掉落板87，防掉落板87的开口朝向竖直板道74，从而由防掉落板87阻挡方套91的掉落。
插芯上料装置通过如下方式完成插芯93的上料动作，如图20、图21、图22所示，插芯供料机构包括插芯料筒31、沿插芯料筒31内圆周面螺旋上升的插芯轨道32以及安装于插芯料筒31内的插芯震动盘33，插芯轨道32顶端连接有两根呈间隙设置的圆柱轨道34，两根圆柱轨道34的间距大于空心金属柱931的直径，但小于圆环沿933的直径；两根圆柱轨道34末端连接有角度调节组件，角度调节组件包括两块呈间隙设置的矩形块35，两块矩形块35相对面上边沿分别开设有限制槽36，两个限制槽36相对面的间距小于圆环沿933的直径，但大于相对槽口934的最大间距（理论条件下，两个限制槽36的间距应当等于相对槽口934的最大间距）。
插芯上料装置在正常工作时，插芯震动盘33产生震动，从而带动整个插芯料筒31震动，进而通过震动力迫使插芯沿插芯轨道32螺旋上升；当插芯93进入两根圆柱轨道34之间时，插芯93受到重力作用发生转动（此处需要说明空心金属柱931的重量大于陶瓷柱932的重量），从而空心金属柱931穿过两根圆柱轨道34之间，此时圆环沿933抵接于两根圆柱轨道34之上，进而达到直立插芯93的技术效果；直立状态下的插芯93受到重力和震动力的作用，沿两根圆柱轨道34前进；当移动至矩形块35与圆柱轨道34的交接处时，角度不正确的插芯93，其圆环沿933的圆周面同时抵接于限制槽36的进料端，因此无法进入两块矩形块35之间，当插芯93因震动转动至相对的两个槽口934分别对准于限制槽36的相对面时，插芯93滑入两个矩形块35之间，此时插芯93受到限制槽36的夹持无法转动，进而实现对于插芯93角度的调整。
在实际运用中发现，插芯93由插芯轨道32进入圆柱轨道34的过程中，可能发生插芯93脱轨掉落的问题，为便于收取掉出的插芯93，如图21、图23所示，插芯料筒31外圆周面围设有截面呈l形的接料环37，从而由接料环37接取掉出的插芯93，有效避免插芯93四处滚动，进而为收取掉出的插芯93提供便利；接料环37的进一步优化为，接料环37的底面呈倾斜设置，插芯料筒31开设有回料窗口371，回料窗口371与接料环37最低端连通，从而落入接料环37的插芯93受重力作用沿接料环37的斜度滑动，最后通过回料窗口371落回插芯料筒31内部，从而达到无需工人收集掉落的插芯93的技术效果。
两个限制槽36利用圆环沿933的直径、相对槽口934的最大间距，两者的差值实现插芯93的角度的调节，但是若插芯93整体呈倾斜状态，则不易通过该方式实现角度的调节，为此如图21、图22所示，两块矩形块35分别焊接固定有限制杆38，两根限制杆38呈间隙夹持空心金属柱931，从而空心金属柱931的一端由两根圆柱轨道34夹持限制，另一端由两根限制杆38夹持限制，进而实现由两端限制空心金属柱931，结合两点确定一条直线的原理，有效防止插芯93发生歪斜，进而避免因插芯93的歪斜，而导致其无法进入两块矩形块35之间的问题发生。
此处需要说明，为便于空心金属柱931进入两根限制杆38之间，如图21所示，两根限制杆38俯视呈八字型设置，且两者的最小间距处位于邻近矩形块35端，从而增大两个限制杆38入口端的尺寸，进而为空心金属柱931进入两根限制杆38之间提供便利。
为提高夹爪气缸42的夹紧效果，如图21、图24所示，夹爪气缸42的两个夹爪竖直且相对开设有圆弧槽43，当夹爪气缸42抓紧插芯93时，插芯93处于两个圆弧槽43之内，从而增大夹爪气缸42与插芯93的接触面积，进而提高夹爪气缸42的夹紧效果。
芯套上料装置通过如下方式实现芯套92的上料动作，如图25、图26、图27所示，芯套供料机构包括芯套料筒11、设置于芯套料筒11内的芯套震动盘12以及沿芯套料筒11内圆周面螺旋上升的芯套通道13，芯套通道13顶端连通有芯套直立轨14，芯套直立轨14上表面沿其轨迹开设有芯套槽道15，芯套槽道15的宽度大于小圆段922的直径，但小于大圆段921的直径，芯套直立轨14沿芯套槽道15两侧上边沿开设有芯套纠偏槽151，芯套纠偏槽151与大圆段921间隙配合。
芯套上料装置在正常工作时，芯套震动盘12产生震动，从而带动整个芯套料筒11震动，放置于芯套料筒11内的芯套92受到震动力的作用，进入芯套通道13并沿之螺旋上升；当芯套92进入芯套直立轨14时，受到重力的作用发生转动，从而直径较小的小圆段922穿过芯套槽道15，直径较大的大圆段921滞留于芯套槽道15之上，进而迫使芯套92以直立状态前进；当芯套92移动至纠偏槽151时，角度不正确的芯套92其卡板923抵接于芯套直立轨14上表面，与此同时芯套震动盘12的震动力传递到芯套直立轨14之上，从而迫使芯套92发生抖动，芯套92在抖动过程中发生旋转，当芯套92转动至卡板923对准于纠偏槽151时，芯套92受到重力作用下落，当卡板923落入纠偏槽151内时，卡板923两侧受到纠偏槽151的夹持，从而限制芯套92的转动能力，进而实现对于芯套92角度的调整。
芯套92需要沿芯套通道13实现螺旋上升，为便于芯套92进入到芯套通道13，如图25所示，芯套震动盘12上表面呈圆锥状，从而迫使芯套92贴向芯套料筒11的内壁，进而达到芯套更容易进入芯套通道13的技术效果。
为降低芯套92螺旋上升过程中由芯套通道13掉落的可能性，如图25、图26所示，芯套通道13的边沿一体成型有挡壁16，从而由挡壁16阻挡芯套通道13的边沿，有效降低芯套92有芯套通道13掉落的可能性；但是在实际运用中发现，若阻挡所有芯套92，则会产生芯套通道13内堆积过多芯套92，从而产生堵塞的问题，为此挡壁16的高度小于芯套92的直径，从而在一定程度上阻挡芯套92，同时当某一位置的芯套92过多而相互堆叠时，上方的芯套92能够被挤下芯套通道13，进而降低芯套通道13堵塞的隐患。
芯套升降座22通过如下方式与竖直导板21滑移连接，如图5所示，竖直导板21两侧分别沿长度方向开设有滑移槽26，芯套升降座22一体成型有两块分别与相应滑移槽26间隙嵌合的滑移块27，从而通过滑移块27与滑移槽26之间的配合实现芯套升降座22与竖直导板21的滑移连接。
在实际运用中发现，由于芯套92的外圆周面并非为光滑的面，因此存在相邻芯套92相互勾连的问题，为避免因此导致末端芯套92被提起时带动相邻芯套92，如图5、图6所示，竖直导板21焊接固定有水平臂28，水平臂28安装有第二气缸29，第二气缸29活塞杆端焊接固定有插板291，芯套直立轨14开设有供插板291插入的通槽292，通槽292至芯套直立轨14末端的距离仅容纳一个芯套92。
在竖直插针24插入芯套92内圆之前，第二气缸29推动插板291穿过通槽292，从而由插板291分离芯套直立轨14末端的芯套92和相邻芯套92，进而避免因相邻芯套92的相互勾连，而导致竖直插针24在带离末端的芯套92时带动相邻芯套92；当竖直插针24将末端的芯套92带离芯套直立轨14时，第二气缸29控制插板291回缩，并脱离芯套直立轨14，从而避免因插板291而影响下一个芯套92移动至芯套直立轨14的末端。
脱离机构通过如下方式分离竖直插针24与芯套92，如图5、图6所示，脱离机构包括与水平臂28固定的第三气缸293以及固定于第三气缸293活塞杆端的抵板294，抵板294抵接于卡板923上表面；当竖直插针24与芯套92由上而下插入芯套柱筒1025时，第三气缸293推动抵板294前移至抵接于卡板923上表面，从而由抵板294限制芯套92向上的活动度，当竖直插针24被带动上升时，由于芯套92无法向上移动，因此被滞留于芯套柱筒1025内，进而完成芯套92和竖直插针24的分离。
需要说明的是，如图5、图6所示，抵板294开设有u形槽口295，u形槽口295与大圆段921间隙配合，从而当第三气缸293推动抵板294前移后，抵板294同时抵接于两块卡板923之上，进而实现于两侧同时对芯套92施加向下作用力的技术效果，进而提高芯套92的受力均匀性。
弹簧供料机构通过如下方式供应弹簧，如图7、图28、图29所示，供料机构包括弹簧料筒51、沿弹簧料筒51内圆周面螺旋上升的弹簧轨道52以及安装于弹簧料筒51内的弹簧震动盘53，弹簧轨道52顶端接通有弹簧管道54，弹簧通道54底端可以通孔58连通。
弹簧上料装置在正常工作时，弹簧震动盘53产生震动，从而带动弹簧料筒51震动，进而通过震动力迫使弹簧94沿弹簧轨道52螺旋上升；当弹簧94上升至弹簧轨道52顶端时，受重力作用滑入弹簧管道54内，并沿弹簧管道54下滑至贴合于伸缩板56上表面；与此同时，由第五气缸57拉动伸缩板56滑动至通孔58连通弹簧管道54，从而弹簧94底端缺乏支撑，受重力作用掉入两块夹块59的夹口内，两块夹块59相对滑动夹紧弹簧94；完成弹簧94的夹紧后，由第五气缸57推动伸缩板56滑动至通孔58底端对准于预定工位，此时第六气缸60推动下压柱61下移，从而由下压柱61底端对弹簧94施加下压力，进而将弹簧94推离两块夹块59的夹口，并由上而下进入芯套92内，完成弹簧94的上料过程。
弹簧轨道52通过如下方式与弹簧管道54连通，如图29所示，弹簧料筒51外圆周面螺旋向下固定有弹簧下滑轨62，弹簧下滑轨62顶端与弹簧轨道52连通，其底端与弹簧管道54连通，从而由弹簧下滑轨62实现弹簧轨道52与弹簧管道54的连通，同时由于弹簧下滑轨62整体呈向下的趋势，因此可以利用重力加快弹簧94的速度，进而达到弹簧94更容易冲入弹簧管道54的技术效果。
本发明中弹簧管道54的内径与弹簧94间隙配合，为避免一个以上弹簧94拥挤于弹簧管道54的入口端，如图29所示，弹簧下滑轨62截面呈内弧面向上的半圆弧，且其内弧面直径等于弹簧94的直径，从而当两个以上的弹簧94同时进入弹簧下滑轨62时，多余的弹簧94将会被推挤掉离弹簧下滑轨62，进而实现由弹簧下滑轨62排列弹簧94的技术效果，有效避免两个以上弹簧94拥挤于弹簧管道54的入口端。
为避免掉落的弹簧94四散滚动，如图29所示，弹簧料筒51外圆周面于弹簧下滑轨62之下焊接固定有弹簧接料环63，弹簧接料环63的截面呈l形，从而由弹簧接料环63接取掉落的弹簧94，进而避免掉落的弹簧94四散滚动；需要说明的是，弹簧接料环63整体呈螺旋向下设置，弹簧料筒51开设有回料窗口64，回料窗口64与弹簧接料环63最低端连通，从而掉落的弹簧94沿弹簧接料环63的坡度滚动，当弹簧94滚动至弹簧接料环63最低端时，该弹簧94由回料窗口64落回弹簧料筒51，最终达到自动收回掉落弹簧94的技术效果。
如图7、图28、图29所示，本发明中弹簧管道54采用pvc管，其底端连接有弹簧分料管65，弹簧分料管65为竖直状态的不锈钢管，其底端与伸缩板56上表面贴合，多个弹簧94进入弹簧分料管65内时，首尾相连叠放于弹簧分料管65内，从而仅需确保通孔58上开口至矩形基块55上表面的距离等于弹簧94的长度，即可达到在上料时最底端的弹簧94与上方弹簧94分离的技术效果。
本发明中通过如下方式夹紧弹簧94，如图7、图28、图29所示，两块夹块59相背面分别一体成型有控制板66，控制板66与伸缩板56之间设置有拉簧67，从而利用拉簧67的弹性势能，推动两个夹块59夹紧弹簧94；在弹簧94下落到两块夹块59的夹口内时，两个夹块59的夹口必须处于张开状态，为此控制板66开设有俯视呈直角梯形的梯形槽口68，矩形基块55上表面固定设置有抵柱69，抵柱69与梯形槽口68的斜面抵接配合。
当伸缩板56滑动至通孔58连通于弹簧管道54底端的过程中，抵柱69抵接于梯形槽口68的斜面之上，经受力分解，产生向外的推力，从而推动两个夹块59相背滑动，进而完成两个夹块59的张开（此时拉簧67处于拉伸状态）；当伸缩板56朝向预定工位滑动时，抵柱69逐步脱离梯形槽口68，从而拉簧67释放弹性势能，推动两个夹块59相对运动，进而完成两个夹块59的夹紧。