本发明属于机械加工领域，具体涉及一种用于行星轮压装的装置。
背景技术：
在航空、航天产品领域，由于其特殊的工作环境，在产品设计时必须考虑体积、重量。在进行驱动机构设计过程中，常用在行星轮内孔镶套筒来代替轴承，从而提高产品的耐磨性与使用寿命，减小设计空间。随着我们国家国防科技实力不断提升，小体积驱动装置需求量不断增大，每个零部件的加工质量都会影响到驱动装置的传动效率，影响产品的质量。为了解决传统行星轮组件的压装质量差、效率低等问题，需要提供一种行星轮压装的装置，保证套筒与行星轮的同心度，避免压偏等影响压装质量的情况出现。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于行星轮压装的装置。
本发明通过以下技术方案得以实现。
本发明提供的一种用于行星轮压装的装置，包括压头、底座、芯轴、垫板以及弹簧，其中，压头为倒凸台结构，底部为平面；底座的内部设有一个倒置的凸台孔，芯轴置于凸台孔内，芯轴的顶端穿过凸台孔并露出于底座的顶部，并可在凸台孔内进行上下作动；垫板安装于底座的底部，将凸台孔包于其中；弹簧置于凸台孔与垫板所包裹而成的腔体内，一端顶于芯轴的底部，另一端顶于垫板上；芯轴的顶端设有压装台，进行压装时，将行星轮置于底座的顶端，芯轴穿过行星轮的轮孔，将套筒顶于压装台上，使用压头对套筒施压，使套筒进入行星轮的轮孔中。
进一步的，还包括两个安装螺钉，所述两个安装螺钉设置于垫板的底部，穿过垫板将垫板紧固于底座的底部。
进一步的，所述垫板上在与凸台孔对应处还设有一个弹簧凸台，弹簧凸台的直径与弹簧的内径相等，弹簧的下端套于弹簧凸台上。
进一步的，所述压装台的直径较待压装的套筒的内径小0.5-1mm。
进一步的，所述芯轴的外径较待压装的行星轮的内孔直径小0.5-1mm。
进一步的，所述弹簧在凸台孔内对芯轴施加的推力,使芯轴紧贴于凸台孔的底面上。
进一步的，所述芯轴的底部设有一个直径大于芯轴3直径并与芯轴3同轴的圆台，可在弹簧通过圆台对芯轴施加向上的推力。
进一步的，所述压装台的高度较套筒的高度小1-2mm。
进一步的，所述芯轴在凸台孔内可作动的距离长度大于待安装的行星轮的高度。
本发明的有益效果在于：通过本发明的实施，在底座中设置一个凸台孔，将芯轴通过凸台孔穿出底座，并在芯轴上设置与行星轮和套筒相配合的压装台结构，实现了对行星轮和套筒压装的同步定位，保证了套筒在安装时与行星轮的同心度，避免了在压装过程中因用力不均产生的偏心问题，保证了压装质量，同时，在芯轴的底部设置弹簧用于压装完成后的自动回位，实现了行星轮与套筒压装工序的自动退料，大大缩短了压装时间，提升了压装的效率，本装置结构简单，制造成本低，易于实现，除了在行星轮与套筒的压装中可以进行使用以外，还可以在多种套筒结构的压接工序中进行推广。
附图说明
图1是本发明未进行行星轮压装时的结构示意图；
图2是本发明进行行星轮压装时的结构示意图；
图3是本发明压装行星轮完成后的结构示意图；
图中：1-压头，2-底座，21-凸台孔，3-芯轴，31-压装台，32-圆台，4-垫板，41-弹簧凸台，5-弹簧，6-安装螺钉，7-行星轮，8-套筒。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
如图1-3所示，一种用于行星轮压装的装置，包括压头1、底座2、芯轴3、垫板4以及弹簧5，其中，压头1为倒凸台结构，底部为平面；底座2的内部设有一个倒置的凸台孔21，芯轴3置于凸台孔21内，芯轴3的顶端穿过凸台孔21并露出于底座2的顶部，并可在凸台孔21内进行上下作动；垫板4安装于底座2的底部，将凸台孔21包于其中；弹簧5置于凸台孔21与垫板4所包裹而成的腔体内，一端顶于芯轴3的底部，另一端顶于垫板4上；芯轴3的顶端设有压装台31，进行压装时，将行星轮7置于底座2的顶端，芯轴3穿过行星轮7的轮孔，将套筒8顶于压装台31上，使用压头1对套筒8施压，使套筒8进入行星轮7的轮孔中。
进一步的，还包括两个安装螺钉6，所述两个安装螺钉6设置于垫板4的底部，穿过垫板4将垫板紧固于底座2的底部。
进一步的，所述垫板4上在与凸台孔21对应处还设有一个弹簧凸台41，弹簧凸台41的直径与弹簧5的内径相等，弹簧5的下端套于弹簧凸台41上。
进一步的，所述压装台31的直径较待压装的套筒8的内径小0.5-1mm。
进一步的，所述芯轴3的外径较待压装的行星轮7的内孔直径小0.5-1mm。
进一步的，所述弹簧5在凸台孔21内对芯轴3施加的推力,使芯轴3紧贴于凸台孔21的底面上。
进一步的，所述芯轴3的底部设有一个直径大于芯轴3直径并与芯轴3同轴的圆台32，可在弹簧5通过圆台32对芯轴3施加向上的推力。
进一步的，所述压装台31的高度较套筒8的高度小1-2mm。
进一步的，所述芯轴3在凸台孔21内可作动的距离长度大于待安装的行星轮7的高度。
在进行压装时，如图1所示，先将待压装的行星轮7置于底座2的顶端，并使芯轴3穿过行星轮7的轮孔；再将套筒8置于芯轴3上，并使压装台31穿过套筒7的内孔；如图2所示，使用压头1对套筒8进行施压，使其通过芯轴3克服弹簧5的推力进入行星轮7的轮孔中，此时，芯轴3在凸台孔21内推动圆台32压缩弹簧5；如图3所示，压装过程结束，行星轮7与套筒8结合为一体，弹簧5通过圆台32推动芯轴3向上移动，芯轴3顶住套筒8向上移动，使行星轮7脱离底座2的上端，压装过程结束。
本发明通过在底座中设置一个凸台孔，将芯轴通过凸台孔穿出底座，并在芯轴上设置与行星轮和套筒相配合的压装台结构，实现了对行星轮和套筒压装的同步定位，保证了套筒在安装时与行星轮的同心度，避免了在压装过程中因用力不均产生的偏心问题，保证了压装质量，同时，在芯轴的底部设置弹簧用于压装完成后的自动回位，实现了行星轮与套筒压装工序的自动退料，大大缩短了压装时间，提升了压装的效率，本装置结构简单，制造成本低，易于实现，除了在行星轮与套筒的压装中可以进行使用以外，还可以在多种套筒结构的压接工序中进行推广。