本发明涉及机械加工技术领域，尤其是一种油封压装装置。
背景技术：
油封就是将传动部件中需要润滑的部件与外部环境隔离，防止润滑油渗漏的一种密封件。通常在传动轴与安装壳体之间安装油封，油封与传动轴之间需要有一层锂基润滑脂，以保证油封唇口与传动轴之间有良好的密封和润滑效果。目前所用的油封压装装置，包括有安装在压力机上的油封压头，油封压头设有向下伸出的定位凸台。这种油封压装装置在使用过程中存在以下不足：在压装油封过程中未能同时向油封涂抹一层润滑油脂。普遍采用手工将锂基润滑脂涂抹在油封唇口，再将油封压装在安装壳体上。手工涂抹容易造成润滑脂涂抹不均匀，油封涂抹润滑脂和压装分开进行，工作效率低，劳动强度高。大批量生产时先将大量油封涂抹润滑脂后，再转运到压装工场进行压装，转运过程容易导致油封唇口的润滑脂被污染，粘上灰尘或杂屑，存在漏油隐患。
技术实现要素：
本发明所要解决的问题是提供一种油封压装装置，它可以在压装油封过程中同时向油封涂抹一层润滑油脂，提高工作效率，消除漏油隐患。
为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种油封压装装置，包括有油封压头，所述油封压头设有向下伸出的定位凸台，所述定位凸台上沿径向均布有多个注油孔，多个所述注油孔与所述油封压头内的主油孔连通，所述主油孔通过油管和油泵与润滑脂储罐连通,所述油泵通过电磁阀与可编程逻辑控制器电连接。
上述油封压装装置技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述油泵通过气管连接供气装置，所述气管上装有调节气压来控制所述油泵流量的压力调节阀，所述压力调节阀与可编程逻辑控制器电连接。
进一步的，所述油封压头设有环形压块，在所述环形压块与所述定位凸台之间设有环形凹槽。
进一步的，所述油封压头的上部设有连接板，所述连接板上分布有安装孔。
由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
1、本发明油封压头的定位凸台上沿径向分布有多个注油孔，多个注油孔与油封压头内的主油孔连通，油封装夹后油封压头的注油孔对准油封唇口，油泵将润滑脂泵入油封压头内的主油孔，电磁阀控制油泵泵油的时间。在油封压头将油封压入安装壳体的同时润滑脂通过多个均布的注油孔涂抹到油封唇口，保证润滑脂涂抹均匀，压装和涂抹润滑脂同时进行，工作效率高，劳动强度低。而且避免涂抹在油封唇口的润滑脂被污染，消除漏油隐患。
2、油泵通过气管连接供气装置，气管上装有调节气压来控制油泵流量的压力调节阀，通过调节气压来控制油泵出脂量大小，从而控制涂抹到油封唇口的润滑脂量，保证涂脂的的情况下节约润滑脂用量，降低生产成本。
3、油封压头设有与油封骨架压接的环形压块，在环形压块与定位凸台之间设有环形凹槽。在压装过程中保证油封受力均衡，定位准确。
附图说明
图1是本发明实施例的结构示意图。
图2是本发明实施例中油封压头将油封压入安装壳体的的示意图。
图3是本发明实施例中油封压头的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图实施例对本发明作进一步详述：
如图1、图2所示的一种油封压装装置，包括有油封压头2，油封压头2的上部设有连接板2-2，连接板2-2上分布有安装孔，油封压头2具有向下伸出的定位凸台2-4和与油封骨架压接的环形压块2-3，在环形压块2-3与定位凸台2-4之间设有环形凹槽。定位凸台2-4上沿径向均布有二十个注油孔2-6，二十个注油孔2-6都与油封压头2内的主油孔2-5连通，主油孔2-5延伸至油封压头2上端，便于钻孔加工，油封压头2上装有密封主油孔2-5上端的丝堵2-1，如图3所示。主油孔2-5通过油管和油泵6与润滑脂储罐5连通，油泵6通过电磁阀3与可编程逻辑控制器1电连接。油泵6通过气管连接供气装置，气管上装有调节气压来控制油泵6流量的压力调节阀4，压力调节阀4与可编程逻辑控制器1电连接。
工作时，将安装壳体8装在压力机工作台上，油封7装夹后油封压头2的注油孔2-6对准油封唇口，油泵6将润滑脂泵入油封压头2内的主油孔2-5，电磁阀3控制油泵6泵油的时间，在油封压头2将油封7压入安装壳体8的同时润滑脂通过二十个均布的注油孔2-6涂抹到油封唇口，压力调节阀4调节气压来控制油泵6出脂量大小，保证润滑脂涂抹均匀，压装和涂抹润滑脂同时进行，工作效率高，劳动强度低。而且避免涂抹在油封唇口的润滑脂被污染，消除漏油隐患。