一种中厚板T形接头全埋弧焊免开坡口的焊接方法与流程

本发明涉及焊接技术领域，特别是涉及一种中厚板t形接头全埋弧焊免开坡口的焊接方法。

背景技术

h型钢作为一种建筑型材，以其各个方向都具有较强的抗弯能力、施工简单、节约成本和结构重量轻等优点，而被广泛使用。

现有焊接中厚板构成的焊接型h型钢时，焊接方法通常为在腹板焊角处开一定角度的坡口，多层焊接后达到焊道与基本金属间过渡平滑。如图1所示，现有技术是开破口后，按照①至④的顺序完成多层焊接的。

目前，国内低合金高强钢（q345钢及以上级别钢种）的焊接，仅局限于开坡口的埋弧焊方法，且对于有力学性能要求的焊接接头焊接时，使用开坡口焊接工艺时，焊接规范必须限定在一狭窄的范围内（焊接电流一般不能超过650a，焊接线能量限制在45kj/cm以下），否则，接头的力学性能和操作可焊性能难以兼顾，从而大大限制了埋弧焊技术优势的发挥。

进入21世纪，我国建筑行业超高层、大跨度的世界级大规模的钢结构建筑如雨后春笋般相继涌现，为减轻结构重量、降低制造成本，提高结构的可靠性，大量高强度、高韧性厚板建筑结构钢被广泛应用，因而传统的单丝埋弧焊焊接方法极其焊接技术难以满足该类建筑结构高效、高质量的焊接要求。

但是，当坡口角度过小或过大时，容易造成熔深过小或漏焊的情况；在多层多道焊过程中，焊缝间特别容易产生焊瘤、未焊透、焊缝内凹、焊缝下坠等缺陷，且每次焊接都需清渣。这些过程无形中增加了人工成本，以及工人的劳动强度，同时也降低了生产效率，阻碍了生产的自动化进行。

技术实现要素：

为解决因开坡口、多次清根，多次焊接而导致的生产速度过慢、生产质量达标率低而造成成本过大等问题，本发明提供一种中厚板t形接头全埋弧焊免开坡口的焊接方法，能够加快焊接速度，节约物资以及人力，同时生产出合格率高的焊接型h型钢。

本发明通过下来技术方案实现：一种中厚板t形接头全埋弧焊免开坡口的焊接方法，经过下来操作：

（1）将焊接母料的焊接面打磨至见金属光泽；

（2）固定焊接形状及位置；

（3）将焊剂在250℃下烘干2小时，粒度为8～40目；

（4）焊丝伸长度控制为30～40mm，直径为φ4mm；

（5）调整焊枪角度，使焊枪与焊件垂直；焊件翼板与水平面的夹角为50°；

（6）焊接前在焊接处覆盖焊剂至厚度为25～35mm；

（7）调整电流、电压及焊接速度；

（8）以焊枪夹住焊丝在焊接处进行焊接，正面焊接后，重新固定焊件，使反面朝上，重复步骤（5）～（7）完成反面焊接；

（9）待焊件自然冷却后除去渣壳和焊脚处保护层。

所述步骤（2）的固定焊接形状及位置是按下列焊接要求进行固定：

焊接长度＜50cm时，点焊间距为100～200mm；50＜焊接长度＜200时，点焊间距为200～300mm；焊接长度＞200时，点焊间距为1000mm～5000mm。

所述步骤（7）的调整电流、电压及焊接速度是由板厚对应相应的焊接参数值，具体如下表：

所述板厚为焊接型h型钢腹板厚度，翼板厚度≥40mm。

本发明在焊接面打磨至看见金属光泽的前提下，利用合适的焊接规范参数，焊丝与焊件之间的焊剂层下燃烧的电弧产生热量，熔化焊丝、焊剂和母材金属而形成焊缝，连接被焊工件。本发明采用了埋弧焊方法，最适用于焊接中厚等厚度以上的钢板，能发挥大电流高熔深的优点。

本发明焊接技术在焊接时，在针对不同的板厚时，调试相对应的电流值、电压值以及焊接速度，直接把母料焊接在一起。此方法不仅避免了由于多层多道焊中焊缝间容易产生焊瘤，未焊透、焊缝内凹、焊缝下坠等缺陷造成的生产过程过长，耗费资源过多等问题，且省去了开坡口这一道工序。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：针对平时大范围使用的板厚h型钢的焊接，应用广泛，生产率高，焊缝质量好，劳动条件优越，节省焊接材料和电能，焊件变形小，由于省去了开坡口的工序，缩短了与之相对应耗费的时间，大大节约了成本。

附图说明

图1为现有技术焊接坡口示意图；

图2为本发明的焊接示意图；

图3为现有技术以及本发明相关数据对比；

图4为本发明实施例1的焊接示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步说明。

实施例1

（1）将焊接母料的焊接面打磨至见金属光泽；

（2）固定焊接形状及位置，按下列焊接要求进行固定：50＜焊接长度＜200时，点焊间距为200～300mm；

（3）将焊剂在250℃下烘干2小时，粒度为8～40目；

（4）焊丝伸长度控制为30～40mm，直径为φ4mm；

（5）调整焊枪角度，使焊枪与焊件垂直；焊件翼板与水平面的夹角为50°；

（6）焊接前在焊接处覆盖焊剂至厚度为25～35mm；

（7）调整电流、电压及焊接速度，本例板厚为20mm，对应相应的焊接参数值，具体如下表：

所述板厚为焊接型h型钢腹板厚度，翼板厚度为40mm。

（8）以焊枪夹住焊丝在焊接处进行焊接，正面焊接后，重新固定焊件，使反面朝上，重复步骤（5）～（7）完成反面焊接；

（9）待焊件自然冷却后除去渣壳和焊脚处保护层。

实施例2

（1）将焊接母料的焊接面打磨至见金属光泽；

（2）固定焊接形状及位置，按下列焊接要求进行固定：焊接长度＜50cm时，点焊间距为100～200mm；

（3）将焊剂在250℃下烘干2小时，粒度为8～40目；

（4）焊丝伸长度控制为30～40mm，直径为φ4mm；

（5）调整焊枪角度，使焊枪与焊件垂直；焊件翼板与水平面的夹角为50°；

（6）焊接前在焊接处覆盖焊剂至厚度为25～35mm；

（7）调整电流、电压及焊接速度，本例板厚为16mm，对应相应的焊接参数值，具体如下表：

所述板厚为焊接型h型钢腹板厚度，翼板厚度≥40mm。

（8）以焊枪夹住焊丝在焊接处进行焊接，正面焊接后，重新固定焊件，使反面朝上，重复步骤（5）～（7）完成反面焊接；

（9）待焊件自然冷却后除去渣壳和焊脚处保护层。

实施例3

（1）将焊接母料的焊接面打磨至见金属光泽；

（2）固定焊接形状及位置，按下列焊接要求进行固定：焊接长度＞200时，点焊间距为1000mm～5000mm；

（3）将焊剂在250℃下烘干2小时，粒度为8～40目；

（4）焊丝伸长度控制为30～40mm，直径为φ4mm；

（5）调整焊枪角度，使焊枪与焊件垂直；焊件翼板与水平面的夹角为50°；

（6）焊接前在焊接处覆盖焊剂至厚度为25～35mm；

（7）调整电流、电压及焊接速度，本例板厚为20mm，对应相应的焊接参数值，具体如下表：

所述板厚为焊接型h型钢腹板厚度，翼板厚度≥40mm。

（8）以焊枪夹住焊丝在焊接处进行焊接，正面焊接后，重新固定焊件，使反面朝上，重复步骤（5）～（7）完成反面焊接；

（9）待焊件自然冷却后除去渣壳和焊脚处保护层。