本发明涉及汽车领域，具体地说是一种汽车铝合金轮毂表面磨砂涂装方法。
背景技术：
在制造汽车铝合金轮毂时，为了美观，有时需将其表面涂装成不同效果的外观，磨砂就是应用较多的一种外观效果，为了达到这种磨砂效果，现在采用的方法是：先依次进行铸造、热处理及抛丸加工后，再依次进行机械加工、去毛刺、前处理、喷漆及烘干，采用这种工艺方法时存在如下缺点：1、由于经铸造和热处理后的工件，其表面存在诸如磕碰伤、缩松、氧化皮以及铸造模具上的涂料造成工件表面凸凹不平等缺陷，为了消除这些缺陷，需进行大量的人工打磨处理，仍然很难保证工件表面的一致性，并且这些缺陷在抛丸处理后仍然无法消除，从而导致产品外观不良，废品率很高；2、由于该工艺是先抛丸后机械加工，这样，便会使工件表面上经抛丸处理后产生的磨砂效果被车削掉，只能保留工件表面上未经车削加工部分的磨砂效果，导致工件的整体外观效果较差；3、经涂装后外观有瑕疵的工件不能通过打磨的方法进行返修，因为在返修时，会破坏工件表面上的磨砂效果，且在返修时，经返修部分的工件表面的颜色与工件上未经返修部分的颜色存在色差，极易导致废品。
技术实现要素：
本发明的目的就是提供一种工艺合理、加工表面平整、涂装质量佳、合格品率高的汽车铝合金轮毂表面磨砂涂装方法。
本发明一种汽车铝合金轮毂表面磨砂涂装方法，其特征在于包括下述工艺步骤：
a．铸造：在铸造机上采用热铸模具浇注出工件；
b．热处理：先在辊式连续热处理炉中对工件进行固溶处理，炉温在535±5℃之间，固溶处理时间为300分钟，然后，从炉中取出工件，并将其送至淬火槽中进行淬火处理，淬火槽的水温在60～80℃之间，淬火时间为2分钟，淬火完成后，将工件送至辊式连续热处理炉中对其进行人工时效处理，在135±5℃之间的炉温中保温150分钟后让其自然冷却即可；
c．机械加工：在数控车床上对工件进行车削加工，去除工件表面存在缺陷的部分；
d．去毛刺：由人工清除工件的毛刺部分；
e．抛丸加工：在抛丸机上采用颗粒状石英砂对工件表面进行抛丸加工；
f．前处理：依下列顺序进行流水作业处理：先在PH7—PH14的水溶液中进行清洗，然后，在总碱点为5—10的碱水中进行预脱脂，再在总碱点为5～10的碱水中进行主脱脂，接着在PH7～PH8的水溶液中进行水洗一，然后，在PH5.5～PH7.2的水溶液中进行水洗二，再在游离酸点在5～10的酸水中进行酸洗，接着在PH4～PH7的水溶液中进行水洗三，然后，在PH4～PH7的水溶液中进行水洗四，再在PH3.6～PH4.2、总酸点在0.2～1.2的钝化液中进行钝化处理，接着在PH7的水溶液中进行水洗五，然后，在PH7的水溶液中进行水洗六，最后，在温度为140℃的烘干炉中烘烤30分钟；
g．喷漆：用喷漆枪在工件表面喷涂面漆；
h．烘干：在温度为180±5℃的烘干炉中烘烤40分钟。
本发明由于采用了先经过机械加工、去毛刺后进行抛丸加工的方法，这样，通过机械加工、去毛刺后，便可去除工件表面的不良部分，可确保工件表面平整，并可有效保证经抛丸加工后，使工件的整体外观具有良好的磨砂效果。本发明工艺合理，加工表面平整，涂装质量佳，合格品率高。
具体实施方式
本发明一种汽车铝合金轮毂表面磨砂涂装方法，其特征在于包括下述工艺步骤：
a．铸造：在铸造机上采用热铸模具浇注出工件；
b．热处理：先在辊式连续热处理炉中对工件进行固溶处理，炉温在535±5℃之间，固溶处理时间为300分钟，然后，从炉中取出工件，并将其送至淬火槽中进行淬火处理，淬火槽的水温在60～80℃之间，淬火时间为2分钟，淬火完成后，将工件送至辊式连续热处理炉中对其进行人工时效处理，在135±5℃之间的炉温中保温150分钟后让其自然冷却即可；
c．机械加工：在数控车床上对工件进行车削加工，去除工件表面存在缺陷的部分；
d．去毛刺：由人工清除工件的毛刺部分；
e．抛丸加工：在抛丸机上采用颗粒状石英砂对工件表面进行抛丸加工；
f．前处理：依下列顺序进行流水作业处理：先在PH7—PH14的水溶液中进行清洗，然后，在总碱点为5—10的碱水中进行预脱脂，再在总碱点为5～10的碱水中进行主脱脂，接着在PH7～PH8的水溶液中进行水洗一，然后，在PH5.5～PH7.2的水溶液中进行水洗二，再在游离酸点在5～10的酸水中进行酸洗，接着在PH4～PH7的水溶液中进行水洗三，然后，在PH4～PH7的水溶液中进行水洗四，再在PH3.6～PH4.2、总酸点在0.2～1.2的钝化液中进行钝化处理，接着在PH7的水溶液中进行水洗五，然后，在PH7的水溶液中进行水洗六，最后，在温度为140℃的烘干炉中烘烤30分钟；
g．喷漆：用喷漆枪在工件表面喷涂面漆；
h．烘干：在温度为180±5℃的烘干炉中烘烤40分钟。