一种消音器孔的加工方法与流程

本发明涉及一种消音器孔的加工方法。

背景技术：

汽轮机蒸汽排放管道需要安装消音器以实现的有效消声，消音器为圆筒形，一般的消音器的高度达512.5mm，筒壁厚达80mm；在消音器的圆柱壁上均布有约1000个贯通圆柱壁的消音器孔；消音器孔的直径为8mm，现有技术中，消音器孔的加工存在以下问题：1、一般的钻头的排屑槽的长度小于80mm，所以消音器孔的深度大于钻头的排屑槽的长度，导致排屑比较困难，会影响加工质量或者烧坏钻头；2、消音器外表面为圆弧面，不利于钻头定位，容易造成加工的消音器孔的位置偏差；因此，现有的消音器孔的加工效率低。

技术实现要素：

本发明为了解决现有消音器外表面为圆弧面，不利于钻头定位，容易造成加工的消音器孔的位置与理论位置存在偏差的问题，提出一种消音器孔的加工方法。

本发明消音器孔的加工方法按照以下步骤进行：

一、工件定位

将消音器主体装夹在工作台中心；

二、消音器孔定位

根据消音器孔的设计间距，使用中心钻在消音器主体外圆周上钻与消音器孔数量相同的定位孔，保证相邻定位孔的间距与消音器孔的设计间距相同；钻孔定位过程中通过工作台的转动和中心钻的高度升降实现更换加工位置；

三、钻头定位

以定位孔为中心，使用中心钻在每个定位孔的基础上钻中心孔，得到外端面直径不小于5mm的中心孔；钻中心孔过程中通过工作台的转动和中心钻的高度升降实现更换加工位置；

四、使用硬质合金铣刀将每个中心孔外端曲面铣成与消音器孔的直径相等的圆形平面；使用硬质合金铣刀铣中心孔外端曲面过程中通过工作台的转动和硬质合金铣刀的高度升降实现更换加工位置；

五、预钻孔

用强力刀柄装夹接长杆后端，将接长杆前端转接钻头，采用啄钻方式对每个中心孔进行预钻，得到预钻孔；预钻孔加工过程中通过工作台的转动和钻头的高度的升降实现更换加工位置；

所述接长杆前端直径小于强力刀柄的直径；

六、扩铰孔

使用硬质合金铣刀对每个预钻孔进行扩钻至目标直径，扩钻过程中通过工作台的转动和硬质合金铣刀高度的升降实现更换加工位置，即完成。

所述工作台为旋转夹盘，用于装夹消音器并带动消音器转动；旋转刀盘用于夹持刀具，刀具包括中心钻、强力刀柄和硬质合金铣刀；旋转刀盘具有升降功能，配合旋转夹盘的转动能够更换不同的加工位置。

本发明具备以下有益效果：

本发明使用硬质合金铣刀将中心孔外端曲面铣成与消音器孔的直径相等的圆形平面能够去除中心孔外端面的不均匀余量，防止钻头折断；本发明采用的接长杆的前端直径小于强力刀柄直径，因此在预钻孔过程中有助于铁屑排出；采取啄钻方式强行将铁屑带出孔外，避免憋屑造成刀具损坏，保证了加工质量；本发明首先利用中心钻在消音器主体外圆周上钻与消音器孔数量相同的定位孔，然后以定位孔为中心，使用中心钻在定位孔的基础上钻中心孔，能够精确的定位钻头，避免了加工的消音器孔的位置偏差的问题，保证了加工的消音器孔的位置与理论位置一致，加工后不存在误差累积导致的相邻孔交错的问题。因此，本发明方法通过安排合理的加工顺序，采取正确的加工方法，该方法能够在延长刀具使用寿命，提高生产效率，保质保量完成消音器气孔的加工。

附图说明

图1为实施例1消音器孔的加工方法过程示意图。

具体实施方式：

本发明技术方案不局限于以下所列举具体实施方式，还包括各具体实施方式间的任意合理组合。

具体实施方式一：本实施方式消音器孔的加工方法按照以下步骤进行：

一、工件定位

将消音器主体装夹在工作台中心；

二、消音器孔定位

根据消音器孔的设计间距，使用中心钻在消音器主体外圆周上钻与消音器孔数量相同的定位孔，保证相邻定位孔的间距与消音器孔的设计间距相同；钻孔定位过程中通过工作台的转动和中心钻的高度升降实现更换加工位置；

三、钻头定位

以定位孔为中心，使用中心钻在每个定位孔的基础上钻中心孔，得到外端面直径不小于5mm的中心孔；钻中心孔过程中通过工作台的转动和中心钻的高度升降实现更换加工位置；

四、使用硬质合金铣刀将每个中心孔外端曲面铣成与消音器孔的直径相等的圆形平面；使用硬质合金铣刀铣中心孔外端曲面过程中通过工作台的转动和硬质合金铣刀的高度升降实现更换加工位置；

五、预钻孔

用强力刀柄装夹接长杆后端，将接长杆前端转接钻头，采用啄钻方式对每个中心孔进行预钻，得到预钻孔；预钻孔加工过程中通过工作台的转动和钻头的高度的升降实现更换加工位置；

所述接长杆前端直径小于强力刀柄的直径；

六、扩铰孔

使用硬质合金铣刀对每个预钻孔进行扩钻至目标直径，扩钻过程中通过工作台的转动和硬质合金铣刀高度的升降实现更换加工位置，即完成。

本实施方式具备以下有益效果：

本实施方式使用硬质合金铣刀将中心孔外端曲面铣成与消音器孔的直径相等的圆形平面能够去除中心孔外端面的不均匀余量，防止钻头折断；本实施方式采用的接长杆的前端直径小于强力刀柄直径，因此在预钻孔过程中有助于铁屑排出；采取啄钻方式强行将铁屑带出孔外，避免憋屑造成刀具损坏，保证了加工质量；本实施方式首先利用中心钻在消音器主体外圆周上钻与消音器孔数量相同的定位孔，然后以定位孔为中心，使用中心钻在定位孔的基础上钻中心孔，能够精确的定位钻头，避免了加工的消音器孔的位置偏差的问题，保证了加工的消音器孔的位置与理论位置一致，加工后不存在误差累积导致的相邻孔交错的问题。因此，本实施方式方法通过安排合理的加工顺序，采取正确的加工方法，该方法能够在延长刀具使用寿命，提高生产效率，保质保量完成消音器气孔的加工。

具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤二至步骤五中所述消音器孔定位、钻头定位、预钻孔和扩铰孔过程中，机床主轴转速s＝350转/分，切削速度f＝15mm/min。其他步骤和参数与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是：步骤五所述预钻孔为通孔。其他步骤和参数与具体实施方式一或二相同。

具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是：步骤五所述钻头为钛涂层钻头。其他步骤和参数与具体实施方式一至三之一相同。

具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是：步骤二所述定位孔为锥形孔，锥形孔的深度为0.2mm，底面直径小于1mm。其他步骤和参数与具体实施方式一至四之一相同。

具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是：步骤三所述中心钻的型号为gb/t145-2001a型，直径为2.5mm。其他步骤和参数与具体实施方式一至五之一相同。

具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是：步骤一所述将消音器主体装夹在工作台中心时找正消音器主体至机床工作台回转轴线与消音器主体轴线重合。其他步骤和参数与具体实施方式一至六之一相同。

采用以下实施例验证本发明的有益效果：

实施例1：

结合图1说明本实施例，本实施例消音器孔的加工方法按照以下步骤进行：

一、工件定位

将消音器主体装夹在工作台中心；

将消音器主体装夹在工作台中心时找正消音器主体至机床工作台回转轴线与消音器主体轴线重合；

二、消音器孔定位

根据消音器孔的设计间距，使用中心钻在消音器主体外圆周上钻与消音器孔数量相同的定位孔，保证相邻定位孔的间距与消音器孔的设计间距相同；钻孔定位过程中通过工作台的转动和中心钻的高度升降实现更换加工位置；

所述定位孔为锥形孔，锥形孔的深度为0.2mm，底面直径为0.67mm；其中，定位孔的设置是为了保证消音器孔的加工位置准确；图1中a为定位孔；

三、钻头定位

以定位孔为中心，使用中心钻在每个定位孔的基础上钻中心孔，得到外端面直径不小于5mm的中心孔；钻中心孔过程中通过工作台的转动和中心钻的高度升降实现更换加工位置；图1中b为中心孔；所述中心钻的型号为gb/t145-2001a型，直径为2.5mm；将中心孔用于后续加工时钻头定位，防止偏摆；

四、使用硬质合金铣刀将每个中心孔外端曲面铣成与消音器孔的直径相等的圆形平面；使用硬质合金铣刀铣中心孔外端曲面过程中通过工作台的转动和硬质合金铣刀的高度升降实现更换加工位置；

图1中c为圆形平面；

所述圆形平面的直径为φ8mm；将中心孔外端曲面铣成φ8mm圆形平面的目的是去除中心孔外端面的不均匀余量，防止钻头折断；

五、预钻孔

用强力刀柄装夹接长杆后端，将接长杆前端转接钻头，采用啄钻方式对每个中心孔进行预钻，得到预钻孔；预钻孔加工过程中通过工作台的转动和钻头的高度的升降实现更换加工位置；

所述接长杆前端直径小于强力刀柄的直径；图1中d为预钻孔；

所述预钻孔为通孔；所述预钻孔直径为φ7.6mm；所述钻头直径为φ7.6mm；所述接长杆前端直径为φ28mm；所述钻头为钛涂层钻头；

采用的接长杆的前端直径小于强力刀柄直径，因此在预钻孔过程中有助于铁屑排出；采取啄钻方式强行将铁屑带出孔外，避免憋屑造成刀具损坏；

六、扩铰孔

使用硬质合金铣刀对每个预钻孔进行扩钻至目标直径，扩钻过程中通过工作台的转动和硬质合金铣刀高度的升降实现更换加工位置，即完成；图1中e为目标直径的消音器孔；

步骤二至步骤五中所述消音器孔定位、钻头定位、预钻孔和扩铰孔过程中，机床主轴转速s＝350转/分，切削速度f＝15mm/min。

本实施例使用硬质合金铣刀将中心孔外端曲面铣成与消音器孔的直径相等的圆形平面能够去除中心孔外端面的不均匀余量，防止钻头折断；本实施例采用的接长杆的前端直径小于强力刀柄直径，因此在预钻孔过程中有助于铁屑排出；采取啄钻方式强行将铁屑带出孔外，避免憋屑造成刀具损坏，保证了加工质量；本实施例首先利用中心钻在消音器主体外圆周上钻与消音器孔数量相同的定位孔，然后以定位孔为中心，使用中心钻在定位孔的基础上钻中心孔，能够精确的定位钻头，避免了加工的消音器孔的位置偏差的问题，保证了加工的消音器孔的位置与理论位置一致，加工后不存在误差累积导致的相邻孔交错的问题。因此，本实施例方法通过安排合理的加工顺序，采取正确的加工方法，该方法能够在延长刀具使用寿命，提高生产效率，保质保量完成消音器气孔的加工。