本实用新型涉及一种离合器罩盖侧冲模具。
背景技术：
随着现代工业技术的迅猛发展，传统的生产工艺已经无法适应体积小、效率高、质量好的现代工业生产特点。传统的生产工艺生产离合器端盖通常需要两导工序，第一道工序为拉伸制件，将板料拉伸成圆盖状，第二道工序为拉伸制件，而完成这两道工序需要多个模具进行生产，生产成本高昂，同时效率也不高。因此，有必要设计一种生产效率高的集成拉伸制件和拉伸制件功能一体的离合器罩盖侧冲模具。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种生产效率高的集成拉伸制件和拉伸制件功能一体的离合器罩盖侧冲模具。
实现本实用新型目的的技术方案是：一种离合器罩盖侧冲模具，包括上部模具以及下部模具；所述上部模具包括上模固定板，以及固定在上模固定板底部的落料拉伸凸凹模、小孔凸模和大孔凸模；所述大孔凸模设于落料拉伸凸凹模的内腔中，并且与落料拉伸凸凹模同轴设置；所述小孔凸模设于落料拉伸凸凹模与大孔凸模之间，并且沿轴线均布有三个；所述下部模具设有四分之三圆形杠杆侧冲机构；所述四分之三圆形杠杆侧冲机构环胚料均布有三个；所述四分之三圆形杠杆侧冲机构由落料拉伸凸凹模的传递冲压力作为动力来完成胚料侧壁孔的冲裁。
所述上部模具还包括上模座和上退料筒；所述上模固定板固定在上模座的底端面上；所述小孔凸模与大孔凸模的底端面位于同一平面；所述上退料筒与落料拉伸凸凹模的内壁滑动连接，并且上退料筒和落料拉伸凸凹模设有限制上退料筒滑动距离的限位结构；所述上退料筒设于供小孔凸模和大孔凸模伸出的孔道；所述上模座上设有推动上退料筒向下滑动至底端面与小孔凸模和大孔凸模的底端面位于同一平面的退料弹簧。
所述下部模具包括下模座、下模固定板、成型凸模和落料凹模；所述成型凸模、下退料筒、落料凹模和上部模具的落料拉伸凸凹模均为同轴设置；所述下模固定板固定在下模座的顶端面上；所述下模固定板呈圆环状；所述下模固定板内周面的顶端边缘设有用于安装落料凹模的环形槽；所述成型凸模设于下模固定板的内腔中，并且顶端面与落料凹模的顶端面为同一平面；所述成型凸模与落料凹模与之间设有供落料拉伸凸凹模伸入的间隙；
所述下部模具的成型凸模上设有供大孔凸模和小孔凸模伸入的第一通孔和第二通孔。
所述下部模具还包括下退料筒以及弹性复位结构；所述下退料筒套设在落料凹模下方的成型凸模上，并且与成型凸模滑动连接；所述弹性复位结构为下退料筒提供向上滑动的持续推动力。
所述下部模具的下模固定板的侧壁内设有安装四分之三圆形杠杆侧冲机构的安装位置；所述四分之三圆形杠杆侧冲机构包括安装座、四分之三圆饼、侧冲孔凸模和复位弹簧；所述安装座设于四分之三圆饼的上方；所述侧冲孔凸模与安装座滑动连接；所述落料凹模的侧壁上设有供侧冲孔凸模通过的孔道；所述复位弹簧用于推动侧冲孔凸模在冲压后复位；所述上部模具的落料拉伸凸凹模的侧壁上设有供侧冲孔凸模的侧冲圆柱伸出的长腰孔；所述成型凸模的侧壁上设有供侧冲圆柱伸入的孔道；所述四分之三圆饼设于安装座的底部；所述四分之三圆饼的周向上设有两个相互垂直并向径向延伸的平面；所述一个平面接触下退料筒的底端，另一端平面接触侧冲孔凸模的尾端面。
所述下部模具的弹性复位结构包括固定板、固定杆、驱动弹簧、活动板和推杆；所述固定杆的底端固定在固定板上，顶端贯穿活动板固定在下模座上；所述驱动弹簧套设在固定板与活动板之间的固定杆上；所述活动板与推杆滑动连接；所述推杆设于活动板上，并且顶端贯穿下模座和成型凸模接触下退料筒的底端。
所述下部模具的下模固定板的顶面上设有两个沿轴线对称设置的T型板。
采用了上述技术方案，本实用新型具有以下的有益效果：本实用新型结构巧妙，上部模具冲压便可作为四分之三圆形杠杆侧冲机构冲压的动力，一模多用，简化了加工工序，能够实现拉伸制件和冲侧壁孔，大大提高了生产效率，大幅度的节约了生产成本，成品质量更佳。
附图说明
为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型的下部模具的四分之三圆形杠杆侧冲机构与下退料筒配合的结构示意图。
图3为图2的剖视图。
图4为本实用新型的下部模具的四分之三圆形杠杆侧冲机构的四分之三圆饼的结构示意图。
图5为本实用新型的上部模具的落料拉伸凸凹模的结构示意图。
附图中的标号为：
上部模具1、上模固定板1-1、落料拉伸凸凹模1-2、长腰孔1-2-1、小孔凸模1-3、大孔凸模1-4、上模座1-5、上退料筒1-6、退料弹簧1-6-1；
下部模具2、四分之三圆形杠杆侧冲机构2-1、安装座2-1-1、四分之三圆饼2-1-2、平面2-1-2-1、侧冲孔凸模2-1-3、侧冲圆柱2-1-3-1、复位弹簧2-1-4、下模座2-2、下模固定板2-3、成型凸模2-4、第一通孔2-4-1、第二通孔2-4-2、落料凹模2-5、下退料筒2-6、弹性复位结构2-7、固定板2-7-1、固定杆2-7-2、驱动弹簧2-7-3、活动板2-7-4、推杆2-7-5、T型板2-8。
具体实施方式
(实施例1)
见图1至图5，本实施例的离合器罩盖侧冲模具，包括上部模具1以及下部模具2。
上部模具1包括上模固定板1-1，以及固定在上模固定板1-1底部的落料拉伸凸凹模1-2、小孔凸模1-3和大孔凸模1-4。大孔凸模1-4设于落料拉伸凸凹模1-2的内腔中，并且与落料拉伸凸凹模1-2同轴设置。小孔凸模1-3设于落料拉伸凸凹模1-2与大孔凸模1-4之间，并且沿轴线均布有三个。下部模具2设有四分之三圆形杠杆侧冲机构2-1。四分之三圆形杠杆侧冲机构2-1环胚料均布有三个。四分之三圆形杠杆侧冲机构2-1由落料拉伸凸凹模1-2传递的冲压力作为动力来完成胚料侧壁孔的冲裁。
上部模具1还包括上模座1-5和上退料筒1-6。上模固定板1-1固定在上模座1-5的底端面上。小孔凸模1-3与大孔凸模1-4的底端面位于同一平面。上退料筒1-6与落料拉伸凸凹模1-2的内壁滑动连接，并且上退料筒1-6和落料拉伸凸凹模1-2设有限制上退料筒1-6滑动距离的限位结构。上退料筒1-6设于供小孔凸模1-3和大孔凸模1-4伸出的孔道。上模座1-5上设有推动上退料筒1-6向下滑动至底端面与小孔凸模1-3和大孔凸模1-4的底端面位于同一平面的退料弹簧1-6-1。
下部模具2包括下模座2-2、下模固定板2-3、成型凸模2-4和落料凹模2-5。成型凸模2-4、下退料筒2-5、落料凹模2-5和上部模具1的落料拉伸凸凹模1-2均为同轴设置。下模固定板2-3固定在下模座2-2的顶端面上。下模固定板2-3呈圆环状。下模固定板2-3内周面的顶端边缘设有用于安装落料凹模2-5的环形槽。成型凸模2-4设于下模固定板2-3的内腔中，并且顶端面与落料凹模2-5的顶端面为同一平面。成型凸模2-4与落料凹模2-5与之间设有供落料拉伸凸凹模1-2伸入的间隙。
下部模具2的成型凸模2-4上设有供大孔凸模1-4和小孔凸模1-3伸入的第一通孔2-4-1和第二通孔2-4-2。
下部模具2还包括下退料筒2-6以及弹性复位结构2-7。下退料筒2-6套设在落料凹模2-5下方的成型凸模2-4上，并且与成型凸模2-4滑动连接。弹性复位结构2-7为下退料筒2-6提供向上滑动的持续推动力。
下部模具2的下模固定板2-3的侧壁内设有安装四分之三圆形杠杆侧冲机构2-1的安装位置。四分之三圆形杠杆侧冲机构2-1包括安装座2-1-1、四分之三圆饼2-1-2、侧冲孔凸模2-1-3和复位弹簧2-1-4。安装座2-1-1设于四分之三圆饼2-1-2的上方。侧冲孔凸模2-1-3与安装座2-1-1滑动连接。落料凹模2-5的侧壁上设有供侧冲孔凸模2-1-3通过的孔道。复位弹簧2-1-4用于推动侧冲孔凸模2-1-3在冲压后复位。上部模具1的落料拉伸凸凹模1-2的侧壁上设有供侧冲孔凸模2-1-3的侧冲圆柱2-1-3-1伸出的长腰孔1-2-1。成型凸模2-4的侧壁上设有供侧冲圆柱2-1-3-1伸入的孔道。四分之三圆饼2-1-2设于安装座2-1-1的底部。四分之三圆饼2-1-2的周向上设有两个相互垂直并向径向延伸的平面2-1-2-1。一个平面2-1-2-1接触下退料筒2-6的底端，另一端平面2-1-2-1接触侧冲孔凸模2-1-3的尾端面。
下部模具2的弹性复位结构2-7包括固定板2-7-1、固定杆2-7-2、驱动弹簧2-7-3、活动板2-7-4和推杆2-7-5。固定杆2-7-2的底端固定在固定板2-7-1上，顶端贯穿活动板2-7-4固定在下模座2-2上。驱动弹簧2-7-3套设在固定板2-7-1与活动板2-7-4之间的固定杆2-7-2上。活动板2-7-4与推杆2-7-5滑动连接。推杆2-7-5设于活动板2-7-4上，并且顶端贯穿下模座2-2和成型凸模2-4接触下退料筒2-6的底端。
下部模具2的下模固定板2-3的顶面上设有两个沿轴线对称设置的T型板2-8。
使用时，将板料推进两个T型板2-8之间，车床驱动上部模具1下移，落料拉伸凸凹模1-2的底端伸入与成型凸模2-4与落料凹模2-5之间，将板料裁切呈圆状并且向下拉伸形变成圆盖状胚料，同时大孔凸模1-4和小孔凸模1-3、分别伸入成型凸模2-4的第一通孔2-4-1和第二通孔2-4-2中，冲压出小孔以及大孔，车床继续驱动上部模具1下移，落料拉伸凸凹模1-2的底端推动下退料筒2-6下移，下退料筒2-6下移时带动四分之三圆饼2-1-2翻转，四分之三圆饼2-1-2推动侧冲孔凸模2-1-3对圆盖状胚料进行侧壁冲孔，同时下退料筒2-6推动推杆2-7-5向下移动，侧壁冲孔结束后上部模具1上移，驱动弹簧2-7-3驱动推杆2-7-5复位推动下退料筒2-6复位。
以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。