本实用新型涉及螺丝加工车床领域，尤其涉及一种高精度螺丝加工车床。
背景技术：
在螺丝加工的工艺过程中，需要将加热后的胚料迅速移至成型机，通过后座，夹模固定，头模冲击胚料，加以成型，在此过程中可以根据胚料的长度调整后座的距离，但是在后座调整过程中，误差较大。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种高精度螺丝加工车床。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种高精度螺丝加工车床，包括车床本体，所述车床本体的上端面连接有安装盒，所述安装盒相对应的两内侧壁均连接有L型杆，所述L型杆上开设有第一贯穿孔和第二贯穿孔，且第一贯穿孔位于第二贯穿孔的下方，两个所述第一贯穿孔内分别活动插接有第一蜗杆和第二蜗杆，且第一蜗杆和第二蜗杆反向设置，第一蜗杆的一端与第二蜗杆的一端连接，所述第二蜗杆远离第一蜗杆的一端贯穿安装盒的侧壁并延伸至安装盒的外部，所述第一蜗杆和第二蜗杆均啮合蜗轮，蜗轮与安装盒的内侧壁转动连接，所述蜗轮的侧壁边缘处转动连接有连接杆，所述连接杆的上端活动套接有套筒，且套筒的内顶壁与连接杆的上端之间连接有第一弹簧，所述套筒的上端连接有移动杆，移动杆活动插接在第二贯穿孔内，所述移动杆的一端与安装盒的内侧壁之间连接有第二弹簧，所述移动杆的另一端转动连接有转动杆的下端，两个所述转动杆的上端转动连接有同一个长板，所述长板的两端在通孔的内部滑动，通孔位于安装盒的侧壁上，所述长板的上端面连接有后座，所述长板位于第二蜗杆上方的一端连接有指示针，所述安装盒靠近指示针的外侧壁连接有刻度尺。
优选的，两个所述蜗轮的组合结构对称设置。
优选的，所述第二蜗杆位于安装盒外部的一端连接有块体。
优选的，所述块体上开设有防滑纹。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，通过加入蜗轮、连接杆、套筒、第一弹簧和移动杆等结构，此组合结构，利用第一蜗杆和第二蜗杆带动蜗轮转动，第一蜗杆和第二蜗杆转动一圈，蜗轮转动一格，实现高精度调节，同时指示针和刻度尺，标明了后座的具体位置，将调节过程数字化，减少调节误差。
附图说明
图1为本实用新型提出的结构示意图；
图2为本实用新型A结构放大示意图。
图中：车床本体1、安装盒2、L型杆3、第一蜗杆4、第二蜗杆5、蜗轮6、连接杆7、套筒8、第一弹簧9、移动杆10、第二弹簧11、转动杆12、长板13、通孔14、后座15、指示针16、刻度尺17、块体18。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-2，一种高精度螺丝加工车床，包括车床本体1，车床本体1的上端面连接有安装盒2，安装盒2相对应的两内侧壁均连接有L型杆3，L型杆3上开设有第一贯穿孔和第二贯穿孔，且第一贯穿孔位于第二贯穿孔的下方，两个第一贯穿孔内分别活动插接有第一蜗杆4和第二蜗杆5，且第一蜗杆4和第二蜗杆5反向设置，第一蜗杆4的一端与第二蜗杆5的一端连接，第二蜗杆5远离第一蜗杆4的一端贯穿安装盒2的侧壁并延伸至安装盒2的外部，第一蜗杆4和第二蜗杆5均啮合蜗轮6，蜗轮6与安装盒2的内侧壁转动连接，蜗轮6的侧壁边缘处转动连接有连接杆7，连接杆7的上端活动套接有套筒8，且套筒8的内顶壁与连接杆7的上端之间连接有第一弹簧9，套筒8的上端连接有移动杆10，移动杆10活动插接在第二贯穿孔内，移动杆10的一端与安装盒2的内侧壁之间连接有第二弹簧11，移动杆10的另一端转动连接有转动杆12的下端，两个转动杆12的上端转动连接有同一个长板13，长板13的两端在通孔14的内部滑动，通孔14位于安装盒2的侧壁上，长板13的上端面连接有后座15，长板13位于第二蜗杆5上方的一端连接有指示针16，安装盒2靠近指示针16的外侧壁连接有刻度尺17。
两个蜗轮6的组合结构对称设置，第二蜗杆5位于安装盒2外部的一端连接有块体18，块体18上开设有防滑纹。
工作原理：转动块体18带动第一蜗杆4和第二蜗杆5转动，第一蜗杆4上的蜗轮6顺时针转动，第二蜗杆5上的蜗轮6逆时针转动，两个蜗轮6通过连接杆7带动两个移动杆10相互靠近，移动杆10通过转动杆12带动长板13和后座15向上移动，此组合结构，利用第一蜗杆4和第二蜗杆5带动蜗轮6转动，第一蜗杆4和第二蜗杆5转动一圈，蜗轮6转动一格，实现高精度调节，同时指示针16和刻度尺17，标明了后座15的具体位置，将调节过程数字化，减少调节误差。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。