本实用新型属于压力容器制造领域，涉及大直径厚壁封头的热冲压模具。
背景技术：
封头是各类压力容器产品的重要部件，工作中承受高温和高压，因此对其机械性能和理化性能要求非常高，封头的形状尺寸也决定着其能否有可靠的工作状况。压力容器用封头在成型方法、形状偏差检查上都有专门规定。由于大直径封头热冲压成型模具通常为整体式结构，吨位太大，吊装困难，而且同样规格的球形冲头应用范围单一，难以压制球缺、锥形封头等其它规格的封头，无形中增加了生产成本。
技术实现要素：
本实用新型目的：克服现有技术缺陷，提供一种易于吊装应用广的大直径热冲压封头模具。
技术方案是：
一组大直径组合式热冲压模具，含冲头模具组件和下模组件，所述的冲头模具组件包括球型上节1、球形中节2、球形下节3、定位结构4、定位结构5；中下两节模具通过定位结构5用螺栓固定组合成大直径球缺封头模具；上节和中节通过定位结构4用螺栓固定可单独用于锥形封头成形；上中下三节模具通过定位结构4和定位结构5用螺栓固定组合成大直径球形封头模具；所述的下模组件包括下模8和垫脚10，其中下模8采用阶梯式结构，垫脚10用来支撑下模8。
上中下三个球型节采用自润滑性能的铸铁材质，定位结构4和5采用铸钢材质，要求可靠的强度和刚性，下模8采用铸铁材质。
本发明使用方法：
①将定位结构4嵌入球型上节1，通过沉头螺钉6连接，然后找正定位结构4下平面，保证定位结构4的定位稳定性；
②将定位结构5嵌入球形中节2，通过沉头螺钉7连接，然后找正定位结构5下平面，保证定位结构5的定位稳定性；
③下模8放置在垫脚10上，移动油压机工作台到可吊装位置，将球形下节3安放在下模8上并与油压机设备中央滑块对中找正；
④按所需要压制零件的类型、曲率、高度尺寸来判断安装的球型节；组装时通过定位结构4和定位结构5的嵌入和定位，完成模具组装；然后用螺栓紧固各节，使其在压制过程中不会产生错位和相对移动；
⑤模具组装完毕后，移动工作台到加工位置，用T形螺钉将模具和油压机设备中央滑块进行夹装与油压机固定，通过设备向下运动开始热成型压制；
⑥如需压制锥形封头9，将球形中节2通过托架与油压机设备中央滑块连接，调整球形中节2和下模8，使其间隙均匀；
⑦如需压制球形封头11或规格近似的球缺封头，只需要按照上述步骤，将对应的球形节组装并紧固即可；
⑧加热和压制坯料，将成形坯料在热处理炉中加热到930℃~950℃，保温时间1.5分钟/mm，然后出炉压制成形的封头；始压温度高于880℃，终压温度高于770℃；卸料温度700℃~720℃，完成零件压制；
⑨封头压制完毕后，移动工作台到可吊位置，松开各球形节之间的紧固件，依照次序将模具各部件吊离工作台并妥善存放，在定位结构部分涂抹防锈油保护。
本实用新型的有益效果：解决了整体冲头直径和吨位太大难以吊装的技术问题；适用于Dn3500~8000mm,壁厚≥60mm的大厚封头热冲压成型；应用范围广，可以压制多种形状规格的封头；结构新颖，降低了成本。
附图说明
图1是冲头模具组件总装图
图2是图1的俯视图
图3是组装后的球缺冲头示意图
图4球型上节示意图
图5球型中节示意图
图6球型下节示意图
图7定位结构4示意图
图8定位结构5示意图
图9下模示意图
图10压制锥形封头工作原理图1
图11锥形封头零件图
图12压制球形封头或球缺工作原理图2
其中： 1球型上节、2球型中节、3球型下节、4上节和中节的定位结构、5中节和下节的定位结构、6沉头螺钉、7沉头螺钉、8下模、9锥形封头、10垫脚、11球形封头。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明，
技术方案是：一组大直径组合式热冲压模具，含冲头模具组件和下模组件，所述的冲头模具组件，包括球型上节1、球形中节2、球形下节3、定位结构4、定位结构5；中下两节模具通过定位结构5用螺栓固定组合成大直径球缺封头模具，如图3所示；上节和中节通过定位结构4用螺栓固定可单独用于锥形封头成形；上中下三节模具通过定位结构4和定位结构5用螺栓固定组合成大直径球形封头模具，如图1所示；所述的下模组件包括下模8和垫脚10，其中下模8如图9所示，采用阶梯式结构，阶梯式型腔结构延伸了成形空间，有利于厚壁封头的充分变形；垫脚10用来支撑下模8，如图10和图12所示。
上中下三个球型节采用自润滑性能的铸铁材质，定位结构4和5采用铸钢材质，要求可靠的强度和刚性，下模8采用铸铁材质。
本实用新型使用方法，如图10和图12所示：
①将定位结构4嵌入球型上节1，通过沉头螺钉6连接，然后找正定位结构4下平面，保证定位结构4的定位稳定性，如图7所示；
②将定位结构5嵌入球型中节2，通过沉头螺钉7连接，然后找正定位结构5下平面，保证定位结构5的定位稳定性，如图8所示；
③下模8放置在垫脚10上，移动油压机工作台到可吊装位置，将球形下节3安放在下模8上并与油压机设备中央滑块对中找正；
④按所需要压制零件的类型、曲率、高度尺寸来判断安装的球形节；组装时通过定位结构4和定位结构5的嵌入和定位，完成模具组装；然后用螺栓紧固各节，使其在压制过程中不会产生错位和相对移动；
⑤模具组装完毕后，移动工作台到加工位置，用T形螺钉将模具和油压机设备中央滑块进行夹装与油压机固定，通过设备向下运动开始热成型压制；
⑥如图10所示，如需压制锥形封头9，将球形中节2通过托架与油压机设备中央滑块连接，调整球形中节2和下模8，使其间隙均匀；
⑦如图12所示，如需压制球形封头11或规格近似的球缺封头，只需要按照上述步骤，将对应的球形节组装并紧固即可；
⑧加热和压制坯料，将成形坯料在热处理炉中加热到930℃~950℃，保温时间1.5分钟/mm，然后出炉压制成形的封头；考虑压制后的收缩量，始压温度高于880℃，终压温度高于770℃；卸料温度700℃~720℃，完成零件压制；
⑨封头压制完毕后，移动工作台到可吊位置，松开各球型节之间的紧固件，依照次序将模具各部件吊离工作台并妥善存放，在定位结构部分涂抹防锈油保护。
本实用新型解决了整体冲头直径和吨位太大难以吊装的技术问题；适用于Dn3500~8000mm,壁厚≥60mm的大厚封头热冲压成型；应用范围广，可以压制多种形状规格的封头。