本实用新型涉及传送模领域，特别涉及一种传送模的导腿结构。
背景技术：
拉延成型是冲压传送模中的一种主要的成型方式，应用非常广泛；如图1到图2所示的现有技术中的传送模，是用圆导柱A来导向的，当冲床下降时，上成型公先和压料板接触，将料片压住，再向下，模具闭合完成成型。但由于压料面不是一个平面，上成型公和压料板接触后，将产生很大的侧向力，这些侧向力将全部由四个圆导柱A来抵消，长期生产，导柱磨损大，容易折断，损坏模具，而且现有技术中的圆导柱A是设置在模具内的，就需要对应设置安装圆导柱A和导套的空间，从而增大了模具的空间，从而提高了模具的成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种结构简单、使用寿命长、可节省模具空间和降低模具成本的传送模的导腿结构。
为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种传送模的导腿结构，包括上模和下模，所述上模包括上模座、凹模和方导腿，所述凹模和方导腿设置在上模座上，所述下模包括下模座、凸模、抬料板和压料板，所述凸模设置在下模座上，所述抬料板通过氮气弹簧设置在下模座上，所述压料板设置在抬料板上，所述方导腿的一侧设置有第一耐磨片，所述抬料板上设置有对应配合第一耐磨片的第二耐磨片，所述下模座上设置有对应方导腿的定位槽。
进一步地，所述第二耐磨片的右侧开设置有第一螺钉孔，所述第二耐磨片通过第一螺钉固定安装在抬料板上。
进一步地，所述第一耐磨片的左侧开设置有第二螺钉孔，所述第一耐磨片通过第二螺钉固定安装在方导腿上。
本实用新型的有益效果为：
本实用新型针对这种在正常生产中采用圆导柱导向，使得侧向力大导致模具损坏的现状，我们在抬料板四周使用方导腿进行导向，通过第一耐磨板和第二耐磨块的配合，来保证精度，将方导腿镶入下模座的定位槽中，来防止侧向力过大，保证长久的生产。同时节省模具空间和降低模具成本。
附图说明
图1是本实用新型的立体结构示意图；
图2是本实用新型的立体结构示意图；
图3是本实用新型的分料块的放大结构示意图；
图4是本实用新型的剖视结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型进行进一步说明：
如图3到图4所示的，一种传送模的导腿结构，包括上模和下模，所述上模包括上模座1、凹模2和方导腿7，所述凹模2和方导腿5设置在上模座1上，所述下模包括下模座9、凸模10、抬料板3和压料板4，所述凸模10设置在下模座9上，所述抬料板3通过氮气弹簧5设置在下模座9 上，所述压料板4设置在抬料板3上，所述方导腿7的一侧设置有第一耐磨片6，所述抬料板3上设置有对应配合第一耐磨片6的第二耐磨片8，所述下模座1上设置有对应方导腿7的定位槽。
进一步地，所述第二耐磨片8的右侧开设置有第一螺钉孔，所述第二耐磨片8通过第一螺钉固定安装在抬料板3上。
进一步地，所述第一耐磨片6的左侧开设置有第二螺钉孔，所述第一耐磨片6通过第二螺钉固定安装在方导腿7上。
本实用新型的工作原理为：
本实用新型针对这种在正常生产中采用圆导柱导向，使得侧向力大导致模具损坏的现状，我们在抬料板四周使用方导腿7进行导向,通过第一耐磨板6和第二耐磨块8的配合，来保证精度，将方导腿7镶入下模座的定位槽中，来防止侧向力过大，保证长久的生产，并且通过设置氮气弹簧将板料压紧在凹模上，使得在冲压成型时更为稳定，并且有助于后面产品的托料，通过氮气弹簧将产品顶出。同时节省模具空间和降低模具成本。
以上所述并非对本新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本新型的技术方案的范围内。