一种带方向判别的内托自动组装机的制作方法

本实用新型涉及工业机械技术领域，尤其是一种带方向判别的内托自动组装机。

背景技术：

众所周知，包装盒顾名思义就是用来包装产品的盒子，是提升产品档次的工具。而传统的包装盒在内部均会放置内托，而内托的作用主要是用于安放产品，保护产品并进一步提高产品档次。

目前，内托的组装大多采用人工，利用技术人员将每个内托放置到相应的包装盒内，组装过程中需要时刻注意内托的安装是否标准，而因人员的长时间工作，容易出现操作偏差，影响最终效果，并且，人力资源浪费严重。

技术实现要素：

针对上述现有技术中存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种具有节省人力、工作效率高、组装效果好的带方向判别的内托自动组装机。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种带方向判别的内托自动组装机，它包括机体和安装于机体上的内托传送机构、排料机构、内托组装机构、内托保压机构、取盒机构、点胶机构、输送道、第一升降板和第二升降板，所述内托组装机构位于内托传送机构的出料口处，所述内托保压机构位于排料机构的进料口处，所述第二升降板位于内托保压机构的下方，所述第一升降板一端与第二升降板连通另一端与输送道连通，所述点胶机构均位于输送道的进料口处，所述点胶机构和取盒机构之间设置有推动座，所述推动座通过滑轨安装于机体上，所述机体位于推动座处设置有第一推动气缸；所述机体位于取盒机构的正下方设置有图像传感器。

优选地，所述取盒机构包括第一基座和第一滑块，所述第一基座安装机体上，所述第一滑块通过滑轨安装于第一基座上，所述第一基座上设置有用于驱动第一滑块移动的第一驱动电机，所述第一滑块上设置有第二推动气缸，所述第二推动气缸的推动头设置有旋转气缸，所述旋转气缸的旋转头设置有若干个真空吸盘。

优选地，所述点胶机构包括第二基座和第二推动气缸，所述第二基座安装于机体上，所述第二推动气缸背部通过滑轨安装于第二基座上，所述第二基座上设置有用于驱动第二推动气缸移动的第二驱动电机，所述第二推动气缸的推动头设置有点胶针头。

优选地，所述内托传送机构位于出料口处设置有光纤传感器，所述光纤传感器的上方设置有第三推动气缸，所述第三推动气缸的推动头设置有推动杆。

优选地，所述内托组装机构包括第三基座和第二滑块，所述第三基座安装于机体上，所述第二滑块通过滑轨安装于第三基座上，所述第三基座上设置有用于驱动第二滑块移动的第四推动气缸，所述第二滑块上设置有第五推动气缸，所述第五推动气缸的推动端设置有第一保压块。

优选地，所述第一升降板和第二升降板的底端通过第十推动气缸安装于机体上，所述第一升降板和第二升降板的周边均设置有夹持板并通过第六气缸进行推动，所述第二升降板位于排料机构的正对面设置有第七推动气缸，所述第七推动气缸的推动头设置有推动板。

优选地，所述内托保压机构包括第四基座，所述第四基座安装于机体上，所述第四基座位于第二升降板的正上方设置有第八推动气缸，所述第八推动气缸的推动头设置有第二保压块。

优选地，所述机体位于推动座处设置有第九推动气缸，所述第九推动气缸的推动头设置有呈“V”字型的限位夹头。

由于采用了上述方案，本实用新型通过取盒机构、推动座、点胶机构实现包装盒的自动提取、传输和点胶工作；同时，利用内托传送机构、内托组装机构、第一升降板、第二升降板、内托保压机构和排料机构实现内托的自动传入、提取、安装和成品排出，从而将内托进行机械化安装，节约人力资源、提高生产效率，使组装效果更加标准化；并且，利用图像传感器识别包装盒的方向，判别正反，其结构简单，操作方便，具有很强的实用性。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构原理示意图。

图2是本实用新型实施例的取盒机构的结构示意图。

图3是本实用新型实施例的点胶机构的结构示意图。

图4是本实用新型实施例的内托传送机构的结构示意图。

图5是本实用新型实施例的内托组装机构的结构示意图。

图6是本实用新型实施例的内托保压机构的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1至图4所示，本实施例提供的一种带方向判别的内托自动组装机，它包括机体1和安装于机体1上的内托传送机构2、排料机构3、内托组装机构4、内托保压机构5、取盒机构6、点胶机构7、输送道8、第一升降板9和第二升降板10，内托组装机构5位于内托传送机构2的出料口处，内托保压机构5位于排料机构3的进料口处，第二升降板10位于内托保压机构5的下方，第一升降板9一端与第二升降板10连通另一端与输送道8连通，点胶机构7均位于输送道8的进料口处，点胶机构7和取盒机构6之间设置有推动座11，推动座11通过滑轨12安装于机体1上，机体1位于推动座11处设置有第一推动气缸13。

本实施例过主要通过取盒机构6、推动座11、点胶机构7、内托传送机构2、内托组装机构4、第一升降板9、第二升降板10、内托保压机构5和排料机构3将内托进行机械化安装，节约人力资源、提高生产效率，使组装效果更加标准化。

为更好的说明本实施例，特对单个机构进行工作说明：

当工作时，需要将外部的包装盒进行提取，本实施例则利用取盒机构6完成，其中本实施例的取盒机构6包括第一基座61和第一滑块62，第一基座61安装机体1上，第一滑块62通过滑轨12安装于第一基座61上，第一基座61上设置有用于驱动第一滑块62移动的第一驱动电机66，第一滑块62上设置有第二推动气缸63，第二推动气缸63的推动头设置有旋转气缸64，旋转气缸64的旋转头设置有若干个真空吸盘65。本取盒机构6利用第一驱动电机66将第一滑块62移动至堆放有包装盒的位置，随后利用第二推动气缸63将旋转气缸64推动至包装盒的内底面，真空吸盘65则利用外接真空泵将将包装盒吸住，吸住后，利用第二推动气缸63和第一驱动电机66将包装盒运输至推动座11内，随后真空吸盘65停止吸附，包装盒的提取完成。其中，在运输包装盒时，因制作商所提供的包装盒会存在一端有印花另一端无印花，所以存在方向的正反，因此，本实施例的机体1位于取盒机构6的正下方设置有图像传感器67，利用图像传感器67对运输的包装盒进行检测，当发现方向不是设定值时（即有无检测到印花），便通过旋转气缸64将包装盒进行方向旋转，方向对应后，则继续运输。

当包装盒置于推动座11内后，利用第一推动气缸13推动至点胶机构7处，本实施例的点胶机构7包括第二基座71和第二推动气缸72，第二基座71安装于机体1上，第二推动气缸72背部通过滑轨12安装于第二基座71上，第二基座71上设置有用于驱动第二推动气缸72移动的第二驱动电机73，第二推动气缸72的推动头设置有点胶针头74，本实施例利用第二驱动电机73控制第二推动气缸72的平行移动，利用第二推动气缸72将点胶针头74推动至包装盒进行点胶处，随后利用第一气缸11和第二驱动电机73的控制可实现包装盒的周边点胶，点胶完成后，利用第一推动气缸11继续推动，随后通过输送道8输入至第一升降板9上。

本实施例的输送道8处设置有一双向夹头81和用于推动双向夹头的第十一推动气缸（图中未示出），当点胶完成后的包装盒进入输送道时，则双向夹头夹持包装盒，随后第十一气缸推动，随后便架包装盒拉动至第一升降板9内。

本实施例的内托的传输则通过内托传动带2完成，传输过程中，本实施例的内托传送机构2（需要说明的是本实施例的内托传送机构和出料机构均由传送带构成，因此，本实施例对于他们的具体结构不加以赘述）位于出料口处设置有光纤传感器21，光纤传感器21的上方设置有第三推动气缸22，第三推动气缸22的推动头设置有推动杆23。利用光纤传感器21检测内托是否到位，当一个内托过去后，检测到后一个内托时，则利用第三推动气缸22推动推动杆23将后一个内托顶住，使前一内托和后一内托之间形成一定间隙，方便对内托的提取。

而内托的提取则利用内托组装机构4，本实施例的内托组装机构4包括第三基座41和第二滑块42，第三基座41安装于机体1上，第二滑块42通过滑轨12安装于第三基座41上，第三基座41上设置有用于驱动第二滑块42移动的第四推动气缸43，第二滑块42上设置有第五推动气缸44，第五推动气缸44的推动端设置有第一保压块45。本实施例的第四推动气缸43实现第二滑块42的平移并通过第五推动气缸44的推动将第一保压块45压入内托的产品安置槽（传统的内托均设置有产品安置槽，因此本实施例对此不加以赘述）内，利用保压原理便可以将内托夹持住，随后通过第四推动气缸43移动至第一升降板9上，而此时，第一升降板9上已经放置有包装盒，并且，此时的第一升降板9降至最低处。

当内托对位放入包装盒内时，因为第一保压块45不能自动脱落内托，故本实施例的第一升降板9和第二升降板10的底端通过第十推动气缸（图中未示出）安装于机体1上，第一升降板9和第二升降板10的周边均设置有夹持板91并通过第六气缸92进行推动，第二升降板10位于排料机构3的正对面设置有第七推动气缸93，第七推动气缸93的推动头设置有推动板94。本实施例利用第十推动气缸实现第一升降板9和第二升降板10的升降，当内托放入包装盒内后，利用第六推动气缸92将夹持板91以包装盒为中心进行推压，当推压完成后，则启动第五推动气缸44，使第一保压块45脱离内托，内托脱离后，第六推动气缸92复原，则利用第十推动气缸将第一升降板9升起，随后，再次利用第十一气缸推动双向夹头81将放置有内托的包装盒推入进第二升降板内。

当放置有内托的包装盒进入到第二升降板10内后，则需要对内托进行二次处理，故本实施例的内托保压机构5包括第四基座51，第四基座51安装于机体1上，第四基座51位于第二升降板10的正上方设置有第八推动气缸52，第八推动气缸52的推动头设置有第二保压块53。本实施例的通过第八推动气缸52将第二保压块53对位挤压入内托内，通过再次推压，将内托的组装位置进行调整，组装完成后，一段时间过后，使内托完全粘合与包装盒内，则利用夹持板91再次夹持包装盒，第八推动气缸52复原，随后第二保压块53脱离内托，随后第六气缸复原92，第二升降板10上升，随后通过第七推动气缸93推动推动板94将内托组装完成后的包装盒推入至排料机构3，从而完成整体工作。

此外，在点胶的过程中，为防止包装盒发生移动，故本实施例的机体1位于推动座11处设置有第九推动气缸14，第九推动气缸14的推动头设置有呈“V”字型的限位夹头15，利用限位夹头15夹固包装盒的一边角。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。