海底管道焊口组对辅助装置的制作方法

本实用新型涉及海底管道，尤其涉及一种用于海底管道焊口组对辅助装置。属于海洋石油工程领域。

背景技术：

目前，海底管道焊接普遍采用带内对口器组对焊口的无间隙全自动气体保护焊接工艺，该焊接工艺要求焊口组对无间隙。海上施工作业时，由铺管船零站滚轮向后旋转将海底管道与一站母管顶紧，并将焊口调整至无间隙状态，且由内对口器涨角伸缩调整焊口错皮，完成焊口组对。但是，由于焊接工艺评定和焊工资质取证考试普遍在陆地上模拟海上施工环境，实验室内又不能安装铺管船零站的大型滚轮；而且，由于海底管道的短管长度太短，无法实现滚轮顶紧短管，只能通过操作人员根据个人经验手工组对，而手工操作存在有误差，因此，导致焊评试验件或考试件用短管无法顶紧母管，组对出来的焊缝存在局部间隙现象，直接造成短管焊缝存在焊接缺陷，严重影响评试验件或焊工考试件焊接的合格率。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种海底管道焊口组对辅助装置，其不仅能够使焊评试验件或考试件用短管焊缝无间隙组对，解决了由于手工操作引起的焊缝局部间隙缺陷问题，大大提高了组对质量和组对效率；而且，在组对过程中，仅需扭转调整螺母即可完成焊缝间隙控制，大大降低人工成本，提高了焊接的安全性，满足了焊接施工的要求。

本实用新型的目的是由以下技术方案实现的：

一种海底管道焊口组对辅助装置，其特征在于：包括：母管、安装在母管一端的被焊短管，其中，被焊短管的顶端安装有内对口器，被焊短管与内对口器之间安装有卡管导向，被焊短管相对两端上安装有支撑柱，该支撑柱上分别安装有调整螺母，且支撑柱上套装有挡板，该挡板穿过内对口器的顶端的中心柱上设置的卡槽，并水平固定在调整螺母前面的支撑柱上，并卡住被焊的短管。

所述卡管导向为一端带有凹槽的长方形板体，该卡管导向与被焊短管的一端通过凹槽，并采用焊接方式连接。

所述支撑柱为为圆柱形，支撑柱的一端与被焊短管和卡管导向连接，另一端设有螺纹，该支撑柱的带螺纹端穿过挡板的孔后，与调整螺母螺纹连接。

所述挡板为长方形结构，挡板的宽度小于内对口器端部凹槽，挡板的两端加工有钻孔，挡板的中部卡入内对口器的端部凹槽内。

本实用新型的有益效果：本实用新型由于采用上述技术方案，其不仅能够使焊评试验件或考试件用短管焊缝无间隙组对，解决了由于手工操作引起的焊缝局部间隙缺陷问题，大大提高了组对质量和组对效率；而且，在组对过程中，仅需扭转调整螺母即可完成焊缝间隙控制，大大降低人工成本，提高了焊接的安全性，满足了焊接施工的要求。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图中主要标号说明：

1.母管、2.被焊短管、3.内对口器、4.调整螺母、5.支撑柱、6.挡板、7.卡管导向。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型包括：母管1、采用焊接方式安装在母管1一端的被焊短管2，其中，被焊短管2的顶端安装有内对口器3，被焊短管2与内对口器3之间安装有卡管导向7，被焊短管2相对两端上安装有支撑柱5，该支撑柱5上分别安装有调整螺母4，且支撑柱5上套装有挡板6，该挡板6穿过内对口器3的顶端的中心柱上设置的卡槽，并水平固定在调整螺母4前面的支撑柱5上，并卡住被焊的短管2。

上述卡管导向7为一端带有凹槽的长方形板体，该卡管导向7与被焊短管2的一端通过凹槽，并采用焊接方式连接。

上述支撑柱5为为圆柱形，支撑柱5的一端与被焊短管2和卡管导向7采用焊接方式连接，另一端加工有螺纹，该支撑柱5的带螺纹端穿过挡板6的孔后，与调整螺母4螺纹连接。

上述挡板6为长方形结构，挡板6的宽度略小于内对口器3端部凹槽，挡板6的两端加工有钻孔，挡板6的中部卡入内对口器3的端部凹槽内。

使用时，将本实用新型用卡管导向7的凹槽卡住被焊短管2，并将挡板6中部卡入内对口器3端部的卡槽内，通过扭转拧紧调整螺母4，即可实现被焊短管2与母管1的无间隙组对作业。

本实施例内对口器3为现有技术，未进行说明的内容为现有技术，故，不再进行赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。