板单元智能焊接生产线的制作方法

本实用新型涉及焊接技术领域中的生产设备，特别是一种板单元智能焊接生产线。

背景技术：

大型设备箱梁、船舶等使用的钢板都是由定尺的板料拼接而成，拼板工序纷繁而复杂，需要通过多道工序，各个工序之间的转运通常需要大量时间，转运过程中也存在着钢板掉落等一系列安全隐患。各个工序中最重要的是焊接，目前拼板焊接主要采用人工焊接的方式，随着焊接人才溃乏及人力资源成本的不断提升，焊接质量和焊接效率越发难以保证。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决背景技术所述问题，而提供一种高度自动化、高质高效的焊接生产线，完成从焊前准备到成品转运的整套工序。

本实用新型采用如下技术方案：

一种板单元智能焊接生产线，包括输送系统，对中装置，引熄弧板定位装置，铣边机，拼板组对装置，点焊机器人，拼板焊接设备，矫正机，引熄弧板切割机，倒钝机和翻板机，输送系统贯穿于整个生产线，输送装置上装有对中装置，对中装置安装在输送系统的安装座上，整个生产线上顺次设置有引熄弧板定位装置、铣边机、拼板组对装置、点焊机器人、拼板焊接设备、矫正机、引熄弧板切割机、倒钝机和翻板机，前述生产线的两相邻部件之间之间分别设置有输送系统的输送段。

采用上技技术方案的本实用新型与现有技术相比，此生产线减去了各个工序间拼板的的转运工作，减少了安全隐患，提高了工作效率；采用拼板焊接设备提高了拼板焊接的质量和效率；配备高自动化专业设备，降低了对操作工人的技术要求，减少了操作工数量，节约了人工成本。

本实用新型的优选方案是：

输送系统中的第一段输送装置的一侧设置有左侧引熄弧板定位装置，第一段输送装置的另一侧设置右侧引熄弧板定位装置，右侧引熄弧板定位装置的右侧设置有第二段输送装置，第二段输送装置的右侧设置有左铣边机，左铣边机的右侧设置有第三段输送装置，第三段输送装置的右侧设置有右铣边机，右铣边机的右侧设置有第四段输送装置，第四段输送装置的右侧设置有点焊机器人，点焊机器人的右侧设置有第五段输送装置，第五段输送装置的右侧设置有拼板组对装置，拼板组对装置的右侧设置有第六段输送装置，第六段输送装置的右侧设置有拼板焊接设备，拼板焊接设备的右侧设置有矫正机，矫正机的右侧设置有第七段输送装置，第七段输送装置右侧设置有引熄弧板切割机，引熄弧板切割机的右侧设置有第八段输送装置，第八段输送装置的右侧设置有倒钝机，倒钝机的右侧设置有第九段输送装置，第九段输送装置的相邻输送单元之间设转置有翻板机，与第九段输送装置相平行的输送线上设置有第十段输送装置。

对中装置中的第二减速机两端连接正、反丝杠，正丝杠与正丝杠母连接，反丝杠与反丝杠母连接，正丝杠母上装有正对中框架，反丝杠母上装有反对中框架，正对中框架和反对中框架两者对称设置，正对中框架和反对中框架分别套装在中间板上。

右侧引熄弧板定位装置中的减速机分别与左横轴一端和右横轴一端连接，左横轴的另一端与左升降机连接，右横轴的另一端与右升降机连接，左升降机的顶端与框架内表面接触，右升降机的项端与框架内表面接触，框架底部置于第二支座上，框架顶端依次设置有第二定位块、第二平垫板和第二斜坡垫板，第二定位块的高度超过第二平垫板的高度，第二斜坡垫板的最高端与第二平垫板相平齐。

左侧引熄弧板定位装置中的第一支座上依次装第一定位块、第一平垫板和第一斜坡垫板，第一定位块的高度超过第一平垫板的高度，第一斜坡垫板的最高端与第一平垫板相平齐。

输送系统中的第一电机与第一减速机连接，第一减速机轴上装有第一主动链轮，第一主动链轮通过第一链条与第一从动链轮连接，第一从动链轮轴上装有第一托辊，第一从动链轮通过第二链条与第二主动链轮连接，第二主动链轮轴上装有第二托辊，第二主动链轮与第二从动链轮通过第三链条连接，第二从动链轮轴上装有第三托辊，第一托辊呈对称状设置为两个，两个第一托辊的通过第一细轴连接；第二托辊呈对称状设置为两个，两个第二托辊通过第二细轴连接，第三托辊呈对称状设置为两个，两个第三托辊通过第三细轴连接。

点焊机器人中的减速机输出轴上装有齿轮，齿轮与一侧的齿条相配合，齿条置于横梁上，横梁上装有直线导轨，焊枪组件中的滑座与直线导轨滑动配合。

拼板组对装置中的两个第一支架的一侧分别装有气缸，气缸靠近第五支架设置，两个第一支架通过第一横梁连接，气缸的活塞杆端连接连接板的中间部位，连接板的一端与第一支架铰接，连接板的另一端装有定位板；第一支架上装有第一驱动电机和第一液压缸，第一驱动电机通过减速机与第一下托辊连接，第一下托辊上设置有第一上托辊，第一上托辊与装在第一支架上的第一液压缸的活塞杆端连接；与第一横梁平行设置的第二横梁的两端连接两个第二支架，第二支架上装有第二液压缸、第二驱动电机和第二下托辊，第二下托辊通过减速机与第二驱动电机连接，第二液压缸的活塞杆端与第二上托辊的端部连接；第一支架和第二支架两者的中间设置有第三支架，第三支架上设置有呈平行状态的第四支架和第五支架，第五支架上装有第一电磁铁，第四支架上装有第二电磁铁，第一电磁铁和第二电磁铁平行设置，第一电磁铁和第二电磁铁之间设置设置有衬垫，衬垫通过安装管置于第三横梁上，第三横梁装在第二支架上；第一电磁铁设置有数个；相邻电磁铁之间设置有与第五支架连接的第一滚轮；第二电磁铁设置有数个；相邻电磁铁之间设置有与第四支架连接的第二滚轮。

拼板焊接设备包括焊接龙门主体，机头组件，焊剂撒布回收组件，冷却水箱，交流埋弧焊电源，直流埋弧焊电源，电控系统和液压系统，焊接龙门主体装在焊剂撒布回收组件上，焊接龙门主体通过连接杆装有机头组件，机头组件通过纵向滑座和横向滑座设置有前后两把焊枪，前焊枪采用一热丝两冷丝组合焊枪，后焊枪采用一热丝一冷丝组合焊枪，前焊枪一侧装有激光传感器和跟踪机构。

前焊枪和后焊枪的热丝分别采用粗丝，前焊枪和后焊枪的冷丝分别采用细丝。

焊接龙门主体通过左、右立柱与焊剂撒布回收组件连接，焊接龙门主体的横梁组件上装有驱动电机，驱动电机与丝杠的一端连接，丝杠上装有丝杠母，丝杠母位于移动平台的下方，移动平台上装有焊丝桶、放线架以及焊剂输送回收一体机。

丝杠的两端分别套装有护罩。

焊剂撒布回收组件中的底座上装有两条呈平行状态的横梁，每个横梁上装有分别通过纵梁装有支承梁，每条支承梁上分别装有电磁铁和滚轮，相邻电磁铁之间装有滚轮，两条支承梁之间设置有装在框架上的铜衬垫，铜衬垫下方设置有充气软管，充气软管下方设置有升降支架，升降支架下方设置有液压缸，该框架内装有电机，电机与螺杆连接，螺杆下方设置有与框架连接的弧形凹板；框架上装有主动链轮和从动链轮，主动链轮和从动链轮通过链条连接，主动链轮与驱动电机连接，链条通过安装板与拐臂式连杆连接，拐臂式连杆上装有反面焊剂输送/回收小车。

反面焊剂输送/回收小车下方装有驱动电机，驱动电机与主动轮连接，主动轮轴与小车连接。

铜衬垫上方设置有限位杆，限位杆通过支板与框架连接。

框架的一侧设置有回收斗，回收斗位于弧形凹板一端的缺口下方。

机头组件中的前焊枪的热丝位于中间，两根冷丝分别位于热丝一前一后的位置；后焊枪的热丝位于前面，冷丝位于热丝后面。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是输送系统中的一个单元的结构示意图。

图3是对中装置的立体状态图。

图4是左侧引熄弧板快速定位装置的结构示意图。

图5是拼板点焊机器人立体图。

图6是拼板组对设设置的结构示意图。

图7是拼板焊接设备的整体结构示意图。

图8是焊接龙门主体的结构示意图。

图9是机头组件的结构示意图。

图10是焊剂撒布回收结构示意图。

图11是图10中的焊剂回收组件中的部分结构细化示意图。

图12是右侧引熄弧板定位装置立体结构示意图。

图13是右侧引熄弧板定位装置的俯视图。

图14是图13中的B-B剖视图。

图15是图6中第三支架上的各部件之间的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例述本实用新型：

一种板单元智能焊接生产线，参见附图1至附图14，

图1中：输送系统1、第一段输送装置1-1，第二段输送装置1-2，第三段输送装置1-3，第四段输送装置1-4，第五段输送装置1-5，第六段输送装置1-6，第七段输送装置1-7，第八段输送装置1-8，第九段输送装置1-9，第十段输送装置1-10。

对中装置2、左侧引熄弧板定位置3、右侧铣边机4、右侧引熄弧板定位装置5、左侧铣边机6、拼板组对装置7、点焊机器人8、拼板焊接设备9、矫正机10、引熄弧板切割机11、倒钝机12、翻板机13。

图2中，第一电机101，第一减速机102，第一托辊103，第二托辊104，链条105，第三托辊106，第三细轴107，第二细轴108，第一细轴109，安装座110。

图3中，第二电机201，第二减速机202，正对中框架203，反对中框架204，中间板205，对中底座206。

图4中，第一支座301，第一定位块302、第一平垫板303，第一斜坡垫板304。

图12、图13、图14中，第二支座501、框架502、第三电机503、第二定位块504、第二平垫板505、第二斜坡垫板506；左横轴507、左升降机508、右横轴509、右升降机510。

图5中，支架801、齿条802、横梁803、直线导轨804、滑座805、电机806、减速机807、齿轮808。

图6中，第一上托辊701、第一驱动电机702、第一支架703、连接板704、定位板705、气缸706、第一下托辊707、第二上托辊708、第二下托辊709、第一液压缸710、第二支架711、第二驱动电机712、第一横梁713、第二横梁714、第一滚轮715、第一电磁铁716、第二滚轮717、第二电磁铁718、衬垫719、第三支架720、第五支架721、第四支架722、第二液压缸723、滚轮724、斜孔板725、支承液压缸726、横板727、直线导轨728、安装板729、第三横梁730、第一下支座731、方孔732、第一上支座733、支承滚轮734、安装管735、第二下支座736、第二上支座737。

图7中，焊接龙门主体901、机头组件902、焊剂撒布回收组件903、冷却水箱904、交流埋弧焊电源905、直流埋弧焊电源906、电控系统907、液压系统908。

图8中，驱动电机9101，丝杠9102，护罩9103，左立柱9104，右立柱9105，导轨道9106，移动平台9107，焊剂输送回收一体机9108，放线架9109，焊丝桶9110。

图9中，激光传感器9201、跟踪机构9202、第一热丝送丝机9203、第一冷丝送丝机动9204、第二冷丝送丝机9205、第三冷丝送丝机9206、横向滑座9207、纵向滑座9208、第二热丝送机丝9209、后焊枪9210、前焊枪9211、控制盒9212、连接杆9213、连接板9214。

图10和图11中，底座9301、支承梁9302、纵梁9303、液压缸9304、横梁9305、升降梁9306、电机9307、反面焊剂输送/回收小车9308、手动轮9309、碾压轮9310、连杆9311、扫把9312、限位杆9313、支板9314、铜垫板9315、铁板9316、缺口端9317、回收斗9318、弧形凹板9319、框架9320、安装板9321、链条9322、充气软管9323、螺杆9324、电磁铁9325，滚轮9326。

本实施例中，由输送系统1，对中装置2，引熄弧板定位装置，铣边机，拼板组对装置7，点焊机器人8，拼板焊接设备9，矫正机10，引熄弧板切割机11，倒钝机12和翻板机13组成，其中的输送系统贯穿着于整个生产线中的相邻两部件之间，起到运输的作用，每段输送系统中的输送单元，根据相邻两部件之间的实际工况，长度有所不同；引熄弧板定位装置分为：左侧引熄弧板定位装置3和右侧引熄弧板定位装置5；铣边机也设置为两个，分别是左侧铣边机6和右侧铣边机4。

输送系统1上装有对中装置2，对中装置2安装在输送系统的安装座上，输送系统2中的第一段输送装置1-1的一侧设置有左侧引熄弧板定位装置3，第一段输送装置1-1的另一侧设置右侧引熄弧板定位装置1-2，右侧引熄弧板定位装置3的右侧设置有第二段输送装置1-2，第二段输送装置1-2的右侧设置有左铣边机6，左铣边机6的右侧设置有第三段输送装置1-3，第三段输送装置1-3的右侧设置有右铣边机4，右铣边机4的右侧设置有第四段输送装置1-4，第四段输送装置1-4的右侧设置有点焊机器人8，点焊机器人8的右侧设置有第五段输送装置1-5，第五段输送装置1-5的右侧设置有拼板组对装置7，拼板组对装置7的右侧设置有第六段输送装置1-6，第六段输送装置1-6的右侧设置有拼板焊接设备9，拼板焊接设备9的右侧设置有矫正机10，矫正机10的右侧设置有第七段输送装置1-7，第七段输送装置1-7右侧设置有引熄弧板切割机11，引熄弧板切割机11的右侧设置有第八段输送装置1-8，第八段输送装置1-8的右侧设置有倒钝机12，倒钝机12的右侧设置有第九段输送装置1-9，第九段输送装置1-9的相邻输送单元之间设转置有翻板机13，与第九段输送装置1-10相平行的输送线上设置有第十段输送装置1-10。

根据实际需要，第九段输送装置1-9可以设置为数个相邻输送单元，每两个相邻输送单元之间都设置有翻板机13的一部分，第十段输送装置1-10的输送单元，也相应的与第九段输送单元的数量一致，翻板机13的另一部分位于第十段输送装置1-10的相邻输送单元之间，如图1中所示。

对中装置2中的第二电机201与第二减速机202连接，第二减速机202两端连接正、反丝杠，正丝杠与正丝杠母连接，反丝杠与反丝杠母连接，正丝杠母上装有正对中框架203，反丝杠母上装有反对中框架204，正对中框架203和反对中框架204两者对称设置，正对中框架203和反对中框架204分别套装在中间板205上。在输送系统1的不同输送段装置中，有些输送段上设置有对中装置，有些输送段上由于托辊数量的设置少，仅为一组，则没有设置相应的对中装置2，对中装置2的设置是为了使钢板更好的处于生产线的中间位置上，其中本实施例在第二段输送装置1-2、第三段输送装置1-3、第五段输送装置1-5、第八段输送装置1-8和第九段输送装置1-9以及第十段输送装置1-10上没有设置对中装置2；其他段上的输送装置上分别设置有对中装置2。

对中装置2中的正对中框架203和反对中框架204将板材工件夹紧到中间板205的位置，起到对中的作用。

对中装置2中的对中底座206装在安装座110上，对中底座206可以安装在第二托辊104与第三托辊106的相邻空间内的安装座110上，也可以安装在第一托辊103与第二托辊104相邻空间的安装座110上，根据实际需要确定即可。

左侧引熄弧板定位装置5中的减速机807分别与左横轴507一端和右横轴509一端连接，左横轴507的另一端与左升降机508连接，右横轴509的另一端与右升降机510连接，左升降机508的顶端与框架502内表面接触，右升降机510的项端与框架502内表面接触，框架502底部置于第二支座501上，框架502顶端依次设置有第二定位块504、第二平垫板505和第二斜坡垫板506，第二定位块504的高度超过第二平垫板505的高度，第二斜坡垫板506的最高端与第二平垫板505相平齐。

右侧引熄弧板定位装置3中的第一支座301上依次装第一定位块302、第一平垫板303和第一斜坡垫板304，第一定位块302的高度超过第一平垫板302的高度，第一斜坡垫板304的最高端与第一平垫板302相平齐。第一斜坡垫板304的最低端与第二斜坡垫板506的最低端两者等高，并且相向设置。

右侧引熄弧板定位装置3为固定端，左侧引熄弧板定位装置5为可升降端，通过左升降机508和右升降机510将框架502顶起，实现与右侧引熄弧板定位装置3相平齐，通过第一定位块302和第二定位块504进行定位，人工在两端点焊引熄弧板。

输送系统1中的第一电机101与第一减速机102连接，第一减速机102轴上装有第一主动链轮，第一主动链轮通过第一链条与第一从动链轮连接，第一从动链轮轴上装有第一托辊103，第一从动链轮通过第二链条与第二主动链轮连接，第二主动链轮轴上装有第二托辊104，第二主动链轮与第二从动链轮通过第三链条连接，第二从动链轮轴上装有第三托辊106，第一托辊104呈对称状设置为两个，两个第一托辊103的通过第一细轴109连接；第二托辊104呈对称状设置为两个，两个第二托辊104通过第二细轴108连接，第三托辊106呈对称状设置为两个，两个第三托辊106通过第三细轴107连接。通过三排托辊转动，实现板材工件的输送。

点焊机器人8中的减速机807的输出轴上装有齿轮808，齿轮808与一侧的齿条802相配合，齿条802置于横梁803上，横梁803上装有直线导轨804，焊枪组件中的滑座805与直线导轨804滑动配合。

点焊机器人8通过电机和减速机807驱动齿轮808在齿条802上行走，在装有直线导轨804的横梁803上左、右运动，横向点焊，偶而通过清枪剪丝装置清理焊枪喷嘴。

拼板组对装置7中的两个第一支架703的一侧分别装有气缸706，气缸706位于靠近第五支架721的一侧设置，两个第一支架703通过第一横梁713连接，气缸706的活塞杆端连接在连接板704大约中间的部位，连接板704如图6中所示的结构，连接板704的一端与第一支架703铰接，连接板704的另一端装有定位板705；第一支架703上装有第一驱动电机702和第一液压缸710，第一驱动电机702通过减速机与第一下托辊707连接，第一下托辊707上设置有第一上托辊701，第一上托辊701与装在第一支架703上的第一液压缸710的活塞杆端连接。

与第一横梁713平行设置的第二横梁714的两端连接两个第二支架711，第二支架711上装有第二液压缸723、第二驱动电机712和第二下托辊709，第二下托辊709通过减速机与第二驱动电机712连接，第二液压缸723的活塞杆端与第二上托辊708的端部连接。

第一支架703和第二支架711两者的中间设置有第三支架720，第三支架720上设置有呈平行状态的第四支架720和第五支架721，第五支架721上装有第一电磁铁716，第四支架720上装有第二电磁铁718，第一电磁铁716和第二电磁铁718平行设置，第一电磁铁716和第二电磁铁718之间设置有衬垫719，衬垫719位于第三横梁730上，第三横梁730装在第二支架711上。

第一电磁铁716设置有三个；相邻第一电磁铁716之间设置有与第五支架721连接的第一滚轮715，两个最外侧第一电磁铁716的外侧也分别设置有第一滚轮715。

第二电磁铁718设置有三个；相邻第二电磁铁718之间设置有与第四支架720连接的第二滚轮718，两个最外侧第二电磁铁718的外侧也分别设置有第二滚轮718。

拼板组对装置7中，两个下托辊通过电机减速机带动旋转，两个上托辊通过液压缸上、下移动压紧板材，定位板705通过气缸706带抬起和放下；第一电磁铁716和第二电磁铁718用于吸紧板材。

动作顺序，第一块板材从左侧面向右侧输送，通过垫板后，定位板705放下，板材往回输送，到达定位板705后停止。

第一上托辊701压紧，第一电磁铁716吸紧，定位板705抬起，第二块板从左侧输送到与第一块板对齐后，第二上托辊708压紧，第二电磁铁718吸紧，衬垫719顶起，点焊机器人8的焊枪位置位于两块板的上方，开始点焊。

如图6和图15中所示，第一电磁铁716和第二电磁铁718之间设置设置有衬垫719，衬垫719通过安装管735置于第三横梁730上：第三横梁730通过支承液压缸726连接横板727，横板727上装有斜孔板725，斜孔板725呈矩形结构，其内的斜孔嵌装有滚轮724，滚轮724通过安装板729与衬垫719下方的安装管735的侧壁连接，横板727下方设置有滑块，滑块与直线导轨728连接，直线导轨728置于第三横梁730上。

横板727上设置有一个方孔732，该方孔732内设置有一个支承滚轮734，支承滚轮734装在第一下支座731上，第一下支座731侧上方设置有第一上支座733，第一下支座731与第一上支座733相接触设置（不连接）；第一上支座733与连接管735的下表面连接。第三横梁730的另一侧，设置有第二下支座736，第二下支座736的一侧设置有第二上支座737，第二下支座736与第二上支座737相接触设置（不连接）；第二上支座737与第一上支座733呈对称设置，第二下支座736与第一下支座731呈对称设置。

当支承液压缸726活塞杆作外伸动作时，滚轮724相对于斜孔板725的位置发生变化，从而带动连接管735上升，两个下支座（第二下支座736和第一下支座731）与两个上支座（第一上支座733和第二上支座737）共同作用下，连接管735带动衬垫719只能作上下运动，而不能产生左右相对位移；支承滚轮734能够是减少上下运动的阻力。

如图7中所示 ，拼板焊接设备9由焊接龙门主体901、机头组件902、焊剂撒布回收组件903、冷却水箱904、交流埋弧焊电源905、直流埋弧焊电源906，电控系统907和液压系统908等组成。

焊接龙门主体901装在焊剂撒布回收组件903上，焊接龙门主体901通过连接杆9213装有机头组件902，机头组件902通过纵向滑座9208和横向滑座9207设置有前、后两把焊枪，前焊枪9211采用一热丝两冷丝组合焊枪，后焊枪9210采用一热丝一冷丝组合焊枪，前焊枪9211一侧装有激光传感器9201和跟踪机构9202。

前焊枪9211和后焊枪9210的热丝分别采用粗丝，前焊枪9211和后焊枪9210的冷丝分别采用细丝。

焊接龙门主体901通过左、右立柱9104、9105与焊剂撒布回收组件903连接，焊接龙门主体901的横梁组件上装有驱动电机9101，驱动电机9101与丝杠9102的一端连接，丝杠9102上装有丝杠母，丝杠母位于移动平台9107的下方，移动平台9107上装有焊丝桶9110、放线架9109以及焊剂输送回收一体机9108，丝杠9102的两端分别套装有护罩。

焊剂撒布回收组件903中的底座9301上装有两条呈平行状态的横梁9305，每条横梁9305上装有分别通过纵梁9303装有支承梁9302，每条支承梁9302上分别装有电磁铁9325和滚轮9326，相邻电磁铁9325之间装有滚轮9326，两条支承梁9302之间设置有装在框架上的铜衬垫9315，铜衬垫9315下方设置有充气软管9323，充气软管9323下方设置有升降支架，升降支架下方设置有液压缸9304，该框架9320内装有电机9307，电机9307与螺杆9324连接，螺杆9324下方设置有与框架9320连接的弧形凹板9319。

框架9320上装有主动链轮和从动链轮，主动链轮和从动链轮通过链条9322连接，主动链轮与驱动电机连接，链条9322通过安装板9321与拐臂式连杆9311连接，拐臂式连杆9311上装有反面焊剂输送/回收小车9308。

反面焊剂输送/回收小车9308下方装有小车驱动电机，小车驱动电机与主动轮连接，主动轮轴与小车9308连接。

铜衬垫9315上方设置有限位杆9313，限位杆9313通过支板9314与框架9320连接。

框架9320的一侧设置有回收斗9318，回收斗9318位于弧形凹板9319一端的缺口端9317下方。

机头组件902中的前焊枪9211的热丝位于中间，两根冷丝分别位于热丝一前一后的位置；后焊枪9210的热丝位于前面，冷丝位于热丝后面。

前焊枪9211的一侧通过连接板9214装有激光传感器9201和跟踪机构9202。

本实施例，是在铜衬垫9315上均匀铺设焊剂，用充气软管9323顶起铜衬垫9315，将焊剂紧贴钢板坡口背面，再在坡口正面用复合多丝埋弧焊机头进行焊接，同时形成背面焊缝。

拼板焊接设备9的焊接方法中，直接接触钢板坡口背面并使焊道形成的是由铜板紧压的焊剂。因此，拼板焊接设备9的焊接方法法也具有和焊剂衬垫法同样的优点，即不易产生咬边、焊瘤、未熔合等缺陷。同时，由于在焊剂层下面有铜板存在，故背面焊道的高度能均一的得到控制，而且能改善反面焊缝的冷却条件，有利于提高焊接接头的力学性能；复合多丝埋弧焊机头及焊缝自动跟踪系统也会提高焊接效率。

机头组件902中的两把焊枪：前焊枪9211和后焊枪9210；其中：前焊枪9211采用一根热丝加上两根冷丝的的供丝方式，热丝为粗丝，采用第一热丝送丝机9203供丝，第一热丝送丝机9203接直流电源，粗丝的前后分别添加细焊丝，粗丝前面的细焊丝通过第一冷丝送丝机9204供丝，粗丝后面的细焊丝通过第二冷丝送丝机9205进行送丝。

后焊枪9210采用一根热丝和一根冷丝的送丝方式进行供丝，粗丝位于前面，细丝位于后面，粗丝由第二热丝送丝机9209进行供丝，第二热丝送丝机9209接交流电源，细丝由第三冷丝送丝机9206进行供丝。

前焊枪9211与后焊枪9210的供丝机安装位置，如图11中所示，也可以根据实际安装位置进行设置。

激光传感器9201可以检测工件坡口，通过横向滑座9207、纵向滑座9208对正焊枪与坡口，焊接过程中，跟踪机构9202实时检测坡口，保证焊枪沿坡口方向焊接，控制盒9212可通过按钮及触摸屏控制设备的所有功能，机头组件902通过连接杆9213与焊接龙门主体901上的平台连接。

焊剂撒布回收组件903的支承梁9302上装有六块电磁铁9325，电磁铁9325通过磁力固定工件，两相邻电磁铁9325吸盘间设有滚轮9326，起辅助支撑作用。铜衬垫9315可通过液压缸9304实现升降，铜衬垫9315下面铺有充气管9323，焊接时液压缸9304带动铜衬垫9315顶升，使铜衬垫9315上的反面焊剂与工件初步接触，随后充气管9323充气，使铜衬垫9315上的反面焊剂与工件下面紧密贴实，以保证反面焊缝成型。焊后铜衬垫9315下沉，使反面焊剂输送/回收小车9308可正常通过，反面焊剂输送/回收小车9308清扫干净焊剂后铺撒新的焊剂，焊接下一道焊缝。反面焊剂输送/回收小车9308下部配有电动螺旋装置，电动螺旋装置中的电机9307驱动螺杆9324旋转，螺杆9324在旋转的过程中将落在弧形凹板9319上的焊剂进行清扫回收。

本实施例中的左侧铣边机6和右侧铣边机4为对称结构，为无锡市智科机械有限公司生产；倒钝机12和翻板机13也分别为锡市智科机械有限公司生产；矫正机10为泰安华鲁锻压机床有限公司生产；引熄弧板切割机11为济南玉峰液压有限公司生产。

本实施例工作过程简述：

板材一经由天车放置在输送系统1左端起始位置，经对中装置2对中后输送到左侧引熄弧板定位装置3，到位后由人工点焊引熄弧板，然后经对中装置2对中后运输到右侧铣边机4进行坡口、钝边及过渡斜势的制备。然后板材二由天车放置在输送系统1，经对中装置2对中后输送到右侧引熄弧板定位装置5，到位后由人工点焊引熄弧板，然后经对中装置2对中后运输到左侧铣边机6进行坡口、钝边及过渡斜势的制备。制备完成后，板材一、二经对中装置2对中后输送到拼板组对装置7进行定位装卡，由点焊机器人8进行两块板的组对点焊。点焊完成经对中装置2对中后输送到拼板焊接设备9进行拼板焊缝的焊接。焊接完成经对中装置2对中后输送到矫正机10矫正拼板焊后的变形。矫正完成经对中装置2对中后输送到引熄弧板切割机11切下引熄弧板。切完引熄弧板经对中装置2对中后输送到倒钝机12进行拼板棱边的倒钝。倒钝完成经对中装置2对中后输送到翻板机13进行拼板的180°翻转，进而输送到下一工序。