一种丝锥的制作方法

本实用新型涉属于丝锥技术领域，具体涉及一种丝锥。

背景技术：

螺纹有分外螺纹和内螺纹，相比较外螺纹，内螺纹的加工难度比较大，加工内螺纹的方式有车加工，螺纹铣刀加工，丝锥加工，其中丝锥加工是使用最为广泛的。丝锥的类型有挤压丝锥，切削丝锥。其中在目前的市场下，切削丝锥的使用量远远高于挤压丝锥的使用量，且切削丝锥的使用范围比挤压的丝锥的更广，基本任何材料都可以用切削丝锥加工。目前丝锥钻孔行业效率一直在提高，之前丝锥加工的线速度基本为15M/MIN，现在普遍提高到40M/MIN，这样在丝锥在加工切削中刀口产生的瞬间热量非常的大，如果没有及时的冷却丝锥很容易失效。现有技术中在丝锥上开设有从柄杆延伸至切削部的第一导流通道，并在切削部和校准部开设有连通螺纹的第二导流通道。但直径不大于M10的开设有从柄杆延伸至切削部的第一导流通道的丝锥在使用时，使用寿命还不到直径大于M10的1/3，且随着直径越小，使用寿命就越短，同样，在没有开设高压内油孔和侧冷孔的直径不大于M10的丝锥在40M/MIN的线速度的条件下加工时，丝锥容易磨损失效，一把丝锥可加工出的螺丝孔的数量亦达不到原先线速度为15M/MIN时的一半，在加工时需要更换频繁，导致生产效率低下。为解决上述问题，发明人提出了本申请。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决现有技术的直径不大于M10的丝锥的使用寿命短的问题点。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种在柄部内部开设有导流通道以及在柄部外周开设有凹槽的直径不大于M10的小直径丝锥，用以实现冲洗和冷却小直径丝锥的切削部，达到在加工时实现对切削部的冷却和对切削屑的冲洗。

本实用新型是这样实现的，一种丝锥，包含：螺牙段、沿轴向配置于螺牙段上侧的柄杆段；所述螺牙段具有多个沿周向间隔配置的切削槽，相邻的两切削槽之间具有一螺牙部；各所述螺牙部包含：用以成型内螺纹的切削部、位于切削部和柄杆段之间的校准部；所述柄杆段的外周开设有多个沿周向间隔配置的凹槽，各凹槽沿轴向延展；所述柄杆段的上端具有供冷却液流入的进液口，所述柄杆段的各凹槽的槽底开设有多个供冷却液流出以冲洗和冷却螺牙段的第一出液口，所述柄杆段内开设有连通进液口和多个第一出液口的第一导流通道；所述螺牙部沿径向与所述丝锥中轴线的距离大于所述第一出液口与所述丝锥中轴线的距离。

较佳地，所述第一导流通道包含：一沿轴向延展且连通进液口的第一流道部、与多个所述凹槽分别对应的多个第二流道部；各第二流道部由上至下向外倾斜，且连通第一流道部和位于与之对应的凹槽上的第一出液口。

较佳地，所述螺牙段的最大外径不大于M10的最大外径。

较佳地，所述第二流道部的中轴线与所述丝锥的中轴线的夹角的值小于10°。

较佳地，所述第一导流通道包含多个第一流道部和多个第二流道部，与多个所述凹槽分别对应；各第一流道部沿轴向延展且连通进液口，各第二流道部由上至下向外倾斜；各所述凹槽上的第一出液口通过与各所述凹槽对应的第二流道部连通于与各所述凹槽对应的第一流道部。

较佳地，各所述第二流道部的孔径由第一出液口沿所述第二流道部的中轴线由所述第一出液口向内逐渐缩小。

较佳地，所述第二流道部内壁与所述凹槽的槽底连接处为R角或C角过渡连接结构，所述R角或所述C角的值沿轴向由下至上逐渐缩小。

本申请另提供包含：螺牙段、沿轴向配置于螺牙段上侧的柄杆段；所述螺牙段具有多个沿周向间隔配置的切削槽，相邻的两切削槽之间具有一螺牙部；各所述螺牙部包含：用以成型内螺纹的切削部、位于切削部和柄杆段之间的校准部；所述柄杆段的上端具有进液口，所述螺牙段的各切削槽的上端开设有多个第二出液口，所述丝锥具有连通进液口和多个第二出液口的第一导流通道；各所述第二出液口位于校准部上侧。

较佳地，所所述第一导流通道包含一开设于柄杆段内且连通进液口的第一流道部、多个自柄杆段延伸至螺牙段的的第二流道部；多个所述第二流道部与多个所述第二出液口分别对应；第一流道部沿轴向延展，各第二流道部由上至下向外倾斜且连通第一流道部和与之对应的第二出液口。

较佳地，所述第二出液口与所述切削槽的上端的连接处为R角或C角过渡连接结构，所述R角或所述C角值沿所述柄杆中轴线至柄杆外周的方向由内至外逐渐变小。

通过采用上述技术方案，本实用新型可以取得以下技术效果：

1、本实用新型通过把在柄杆段开设连通进液口和多个第一出液口的第一导流通道，并将第一出液口的出口方向对应于切削部的位置，用以对在加工状态的小直径丝锥的切削部进行冷却以及冲洗该位置的切削屑。

2、与第一出液口对应的位置开设有凹槽，可以提高第一出液口最下端的位置，从而减少了第二流道部的加工的难度且不会将第二流道部开设到螺牙部上，在保证冷却的同时，不会降低螺牙段的强度。

3、第二流道部从连接第一流道部的一端到第一出液口的一端的孔径是逐渐增大的。这样，可以满足冷却液从第一出液口流出时呈扩散状，使冷却液可以增大流出面积从而增大切削部接触到冷却液的面积，增大了对切削部的冷却效果。

附图说明

图1为本实用新型第一实施例的结构示意图。

图2和图3为本实用新型第一实施例的丝锥的内部结构示意图。

图4为本实用新型第一实施例的第二流道部和第一出液口的结构示意图。

图5为本实用新型第二实施例的丝锥的内部结构示意图。

附图标识

10-螺牙段、11-螺牙部、12-切削部、13-校准部、14-柄杆段、15-切削槽、16-第一流道部、17-第二流道部、18-凹槽、19-进液口、20-第一出液口、20’-第二出液口、21-第一导流通道、21’-第二导流通道。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请结合图1、图2以及图3，在第一实施例中，一种丝锥，包含：螺牙段10、沿轴向配置于螺牙段10上侧的柄杆段14。螺牙段10具有多个沿周向间隔配置的切削槽15，相邻的两切削槽15之间具有一螺牙部11。各螺牙部11包含：用以成型内螺纹的切削部12、位于切削部12和柄杆段14之间的校准部13。可以理解的是，螺牙段10的切削槽15和螺牙部11相互配合用以加工出螺纹孔，并对螺纹的形状和尺寸进行校准并修正。其中，通过旋转加工出螺纹孔的是切削部12，对螺纹的形状和尺寸进行校准并修正的是校准部13。柄杆段14的外周开设有多个沿周向间隔配置的凹槽18，各凹槽18沿轴向延展。柄杆段14的上端具有供冷却液流入的进液口19，柄杆段14的各凹槽18的槽底开设有多个供冷却液流出以冲洗和冷却切削部12的第一出液口20，柄杆段14内开设有连通进液口19和多个第一出液口20的第一导流通道21。

结合图2和图3，在本实施例中，第一导流通道21包含：一沿轴向延展且连通进液口19的第一流道部16、与多个凹槽18分别对应的多个第二流道部17。各第二流道部17由上至下向外倾斜，且连通第一流道部16和位于与之对应的凹槽18上的第一出液口20。柄杆段14的上端被钻孔机器的刀柄夹持着，刀柄内的冷却液出口与进液口19相连接，冷却液经由第一流道部16传递至各第二流道部17，并经由与各第二流道部17相对应的第一出液口20传递至切削部12。可以理解的是，第一出液口20的出口方向对应于切削部12的位置，以达到冷却液从第一出液口20流出时能够传递至切削部12的目的。在本实施例中，位于柄杆段14内的第一流道部16的最低点位于螺牙段10的上方，不伸入螺牙段10中，保证了螺牙段10的强度。

螺牙部11沿径向与丝锥中轴线的距离大于第一出液口20与丝锥中轴线的距离。如图4，A点的位置是做了凹槽18后第一出液口20下端的位置，A’点的位置是做了凹槽18后第一出液口20下端的位置，从图中可以得知，A’点的位置远远低于A点位置，而且出口位置也比A点离柄杆段14中轴线的距离大。在没有做凹槽18的情况下，为了保证经由第一出液口20流出的冷却液可以冲洗到切削部12，必须将第二流道部17与柄杆段14的中轴线的角度设计得更小，且第一出液口20的下端的位置也会加工至螺牙部11，会降低螺纹段的强度，而且第二流道部17与柄杆段14中轴线夹角过小，会增加第二流道部17的加工的难度。因此，在本实施例中，与第一出液口20对应的位置开设有凹槽18，可以提高第一出液口20最下端的位置，从而减少了第二流道部17的加工的难度且不会将第二流道部17开设到螺牙部11上，在保证冷却的同时，不会降低螺牙段10的强度。同时，凹槽18可以存储经第一出液口20流出的部分冷却液，并引导冷却液由上至下流至螺牙部11进而进一步地对整个螺牙部11进行冷却。

如图2所示，第一导流通道21包含多个第一流道部16和多个第二流道部17，与多个凹槽18分别对应。各第一流道部16沿轴向延展且连通进液口19，各第二流道部17由上至下向外倾斜。各凹槽18上的第一出液口20通过与各凹槽18对应的第二流道部17连通于与各凹槽18对应的第一流道部16。其中，各第一流道部16和各第二流道部17一一对应。可以理解的是，如图3所示，第一流道部16也可仅有唯一一个，多个第二流道部17分别连通第一流道部16。

上述的结构已经满足小直径的丝锥在加工时对切削部12的冷以及对切削部12上的切削屑进行冲洗的需求。在本实施例中，对上述的结构进一步地进行优化。各第二流道部17的孔径由第一出液口20沿第二流道部17的中轴线由第一出液口20向内逐渐缩小。即第二流道部17从连接第一流道部16的一端到第一出液口20的一端的孔径是逐渐增大的。这样，可以满足冷却液从第一出液口20流出时呈扩散状，使冷却液可以增大流出面积从而增大切削部12接触到冷却液的面积，保证了对切削部12整体的冷却效果。进一步地，如图4所示，对第二流道部17内壁与凹槽18的槽底连接处进行倒R角或倒C角处理，且该R角或C角的值沿轴向由下至上逐渐缩小。倒由下至上逐渐缩小的R角或C角可以对冷却液向下侧进行导向，增大冷却液往下侧流时的辐射范围，使螺牙段10整体进行更充分的冷却，而不会导致螺牙段10因为只有切削部12进行冷却而产生的旨在局部产生过快的温度变化，因此可以增加使丝锥本身的整体温度更均衡，以达到降低丝锥的强度的降低的速度，增加丝锥的使用寿命。

在本实施例中，第二流道部17的中轴线与丝锥的中轴线的夹角的值小于10°。在小于10°的范围内，可以最大限度地满足第一出液口20正对着切削部12。本实施例的结构尤其适用于螺牙段10的最大外径不大于M10的最大外径的丝锥，大直径的丝锥可以直接将第一流道部16开通至螺牙段10，并在螺牙段10开设第二流道部17，从而就可以达到对丝锥进行冷却和冲洗切削屑的目的。然而，小直径的丝锥要像大直径的丝锥这样将第一流道部16开通至螺牙段10，本身直径就小的螺牙段10会因开设有第一流道部16而强度进一步降低进而导致丝锥在更快的加工速度的需求下更容易折断，最后使用寿命降低，因此在生产效率需要进一步加快的需求的今天，已经无法适应连续生产的需求。上述的本实施例中的结构可以满足该需求。

请结合图5，不同于上述的实施例，本申请另提供第二实施例，在第二实施例中，一种丝锥，其特征在于，包含：螺牙段10、沿轴向配置于螺牙段10上侧的柄杆段14；螺牙段10具有多个沿周向间隔配置的切削槽15，相邻的两切削槽15之间具有一螺牙部11；各螺牙部11包含：用以成型内螺纹的切削部12、位于切削部12和柄杆段14之间的校准部13；其特征在于，柄杆段14的上端具有进液口19，螺牙段10的各切削槽15的上端开设有多个第二出液口20’，丝锥具有连通进液口19和多个第二出液口20’的第一导流通道21；各第二出液口20’位于校准部13上侧。其中位于校准部13上侧的各第二出液口20’的出口正对着切削部12，也就是说，在本实施例中，冷却液不是直直向下流的，而是侧斜着流至切削部12，并对切削部12进行冷却以及冲洗切削部12的切削屑。可以理解的是，第二出液口20’开设于各切削槽15的上端，各切削槽15的上端的位置高于螺牙部11的最高位置，也就是校准部13的最高点。因此，在加工本实施例的第二流道部17时，并不会影响到螺牙部11。且本实施例的第二流道部17为由上至下向外倾斜的孔，其与第一流道部16的连接的开口位置位于柄杆段14内，同时，位于柄杆段14内第一流道部16的最低点也位于螺牙段10的上方，不伸入螺牙段10中，保证螺牙段10的强度。

在本实施例中，第一导流通道21包含一开设于柄杆段14内且连通进液口19的第一流道部16、多个自柄杆段14延伸至螺牙段10的的第二流道部17。多个第二流道部17与多个第二出液口20’分别对应。第一流道部16沿轴向延展，各第二流道部17由上至下向外倾斜且连通第一流道部16和与之对应的第二出液口20’。

同样地，与申请中的第一实施例一样，在第二实施例中，各第二流道部17的孔径由第一出液口20沿第二流道部17的中轴线由第一出液口20向内逐渐缩小。第二出液口20’与切削槽15的上端的连接处为R角或C角过渡连接结构，R角或C角值沿柄杆段14中轴线至柄杆段14外周的方向由内至外逐渐变小。第一流道部16可以仅有唯一一个且分别与各第二流道部17连通，也可以为与各第二流道部17一一对应的多个第一流道部16。其特性可与第一实施例相同。第二实施例未提及的其它特性可与第一实施例相同，且可采用的变形实施方式亦可与第一实施例相同，故不再赘述。

以上仅为本实用新型的优选实施方式而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。