一种高强度同心拉丝模芯套结构的制作方法

本实用新型涉及拉丝技术领域，具体为一种高强度同心拉丝模芯套结构。

背景技术：

现有的钢丝制造过程中采用传统压力模拉拔，模具使用寿命短，拉拔能耗高，限制了产能以及拉丝质量的提升，现有压力模虽可改善钢丝拉拔时的润滑效果，但其结构复杂，长期使用后其定位套与拉丝模具由于压力原因导致拆卸极不方便，换模费时且劳动强度大影响生产效率,为此，我们提出一种高强度同心拉丝模芯套结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种高强度同心拉丝模芯套结构，以解决上述背景技术中提出的现有的钢丝制造过程中采用传统压力模拉拔，模具使用寿命短，拉拔能耗高，限制了产能以及拉丝质量的提升，现有压力模虽可改善钢丝拉拔时的润滑效果，但其结构复杂，长期使用后其定位套与拉丝模具由于压力原因导致拆卸极不方便，换模费时且劳动强度大影响生产效率的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高强度同心拉丝模芯套结构，具有模套、模芯套、模芯和封圈，所述模套的内腔中部插接模芯套，所述模芯套的左右两侧均通过螺栓连接固定片，所述模芯套的内腔套接模芯，所述模套的左侧通过螺纹螺接封圈，所述模套的右侧开设有出口槽。

优选的，所述固定片的形状为圆环形固定片，所述固定片的内圆孔直径小于模芯的直径。

优选的，所述出口槽的左侧开设有拉丝孔，且拉丝孔的直径比拉丝的直径大1mm。

优选的，所述固定片的前表边缘均匀开设有四组螺孔，所述模芯套的边缘处开设有四组通孔，所述固定片上的螺孔与所述模芯套边缘开设的通孔均与螺栓相匹配。

优选的，所述封圈的左侧前后两侧均开设有凹槽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该装置通过组装的形式构成，使该装置在使用时便于拆卸，该装置模套内腔的模芯套通过封圈于模套螺接，将模芯套固定模套的内腔，模芯套的两侧螺接有固定片，当模芯放置到模芯套内通过，螺栓将模芯套的固定片进行紧固，防止模芯在工作时滑出。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型模芯套结构示意图；

图3为本实用新型固定片结构示意图；

图4为本实用新型结构分拆图。

图中：1模套、2模芯套、21固定片、3模芯、4封圈、5出口槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供一种高强度同心拉丝模芯套结构，该装置通过组装的形式构成，使该装置在使用时便于拆卸，请参阅图1-4，具有模套1、模芯套2、模芯3和封圈4，模套1的内腔中部插接模芯套2，模芯套2的左右两侧均通过螺栓连接固定片21，模芯套2的内腔套接模芯3，模套1的左侧通过螺纹螺接封圈4，模套1的右侧开设有出口槽5，该装置模套1内腔的模芯套2通过封圈4与模套1螺接，将模芯套2固定模套1的内腔，模芯套2的两侧螺接有固定片21，当模芯3放置到模芯套2内，通过螺栓将模芯套2的固定片进行紧固，防止模芯3在工作时滑出，请参阅图1-4，固定片21的形状为圆环形固定片，固定片21的内圆孔直径小于模芯3的直径，在对模芯3进行固定，防止模芯3在工作时滑落，出口槽5的左侧开设有拉丝孔，且拉丝孔的直径比拉丝的直径大1mm，改善钢丝拉拔时的润滑效果，防止钢丝出现卡死或者卡断的情况，固定片21的前表边缘均匀开设有四组螺孔，模芯套2的边缘处开设有四组通孔，固定片21上的螺孔与模芯套2边缘开设的通孔均与螺栓相匹配，通过螺栓使固定片21多处与模芯套2固定连接，便于对模芯套2内模芯3进行固定，防止模芯3在工作时脱落，封圈4的左侧前后两侧均开设有凹槽，通过一些坚固的物体插入凹槽内，带动凹槽转动，便于对封圈4的拆卸。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。