一种旋转叠压铁芯的模具的制作方法

本实用新型属于冲压模具技术领域，涉及一种旋转叠压铁芯的模具。

背景技术：

在铁芯的生产过程中，每次冲压100片，共35mm高，为一段产品。装配前的铁芯总厚度为140mm，因此需要将四段35mm高的产品装配在一起，装配的过程中，需要通过人工将产品旋转一定的角度，再增加后道油压工艺，使用油压机将四段产品压铆在一起。而且在油压前需要将其中三段产品的第一片拨掉后再近些压铆。这种工艺的生产效率低，人工成本高，而且产品质量难保证。

技术实现要素：

本实用新型目的是：提供一种旋转叠压铁芯的模具，解决现有技术中存在的人工压铆效率低、成本高，品质难以保证的问题。

本实用新型的技术方案是：一种旋转叠压铁芯的模具，包括电机、安装支架、下模座和凹模，安装支架通过螺钉固定在下模座上，电机固定安装在安装支架上，凹模通过相互配合的扭转衬套和扭转轴套与下模座连接，扭转衬套固定连接在下模座上，所述扭转衬套的底部通过螺钉与从动轮固定联接，从动轮通过皮带与电机的主动轮连接。

本实用新型的特点还在于，

扭转衬套和扭转轴套的连接处设置有向心滚针轴承和平面轴承。

螺钉设置有四个，均为M10螺钉。

电机采用伺服电机 HG-JR703。

本实用新型的优点是：本实用新型一种旋转叠压铁芯的模具，由于减少了多段油压成型的工序，不需要再剥片，提高了高度尺寸的精度；减少了原材料的浪费；提高了生产效率。

附图说明

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型一种旋转叠压铁芯的模具的结构图。

其中：1.电机，2.主动轮，3.皮带，4.安装支架，5.下模座，6.从动轮，7.扭转衬套，8.扭转轴套，9.凹模，10.向心滚针轴承，11.平面轴承，12.螺钉。

具体实施方式

本实用新型一种旋转叠压铁芯的模具，结构如图1所示，包括电机1、安装支架4、下模座5和凹模9，安装支架4通过螺钉12固定在下模座5上，电机1固定安装在安装支架4上，凹模9通过相互配合的扭转衬套7和扭转轴套8与下模座5连接，扭转衬套7固定连接在下模座5上，扭转衬套7的底部通过螺钉与从动轮6固定联接，从动轮6通过皮带3与电机的主动轮2连接。

扭转衬套7和扭转轴套8的连接处设置有向心滚针轴承10和平面轴承11，以提高轴套的回转精度。

螺钉12设置有四个，均为M10螺钉，将安装支架4牢固的固定在下模座5上。

电机1采用伺服电机 HG-JR703。

本实用新型一种旋转叠压铁芯的模具，工作原理为：当产品在正常冲压时，材料往模具里送料，当材料送到落料位置时，模具合模的瞬间，冲床上提供信号给到控制柜，控制柜发送脉冲信号给电机1，电机1转动带动主动轮2转动，然后通过皮带3再带动从动轮6转动，从动轮6转动会带动下模座5上的扭转衬套7旋转，扭转衬套7带动扭转轴套8转动，过盈敲到扭转轴套8里的凹模9一起转动，从而实现产品铁芯的转动，由于产品是在冲压时一步一步叠加起来的，每冲压一次，产品在凹模9里随扭转轴套8旋转，产品的旋转角度一般根据产品需求，通过模具上的控制柜设置回转角度，产品需转多少角度，在控制柜的面板上直接输入就可以。

本实用新型一种旋转叠压铁芯的模具，由于减少了多段油压成型的工序，不需要再剥片，提高了高度尺寸的精度；减少了原材料的浪费；大大提高了生产效率。

当然上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型主要技术方案的精神实质所做的修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。