本发明涉及模具领域，具体涉及一种柱状led散热器冷成型模具。
背景技术：
随着电子工业的发展，led作为环保型光源已经被广泛应用到照明领域，但是led发光体的发热量大，仅靠封装外壳散热无法满足散热要求，因此需要配置合理的散热器，以进行有效的散热。冷锻一体成型作为成型led散热器的新工艺，为led灯提供了新的散热方案，与热模锻相比，冷锻成型件表面不会发生强烈氧化作用，表面质量好，尺寸公差小，甚至可直接成型为零件的工作表面，完全省去后续机加工过程，而不会产生飞边，节省原材料；另外，相对而言，以铝为材料，经过压铸生产加工出来的散热器的导热系数约为92w/m·℃，而经过冷挤压成型的散热器的散热系数为226w/m·℃，散热性能大大提高。
技术实现要素：
基于上述背景技术，本发明提供一种用于柱状led散热器冷成型的模具，以提高led散热器成型产品的质量。
与现有技术相比，本发明具有以下效果：
一种柱状led散热器冷成型模具，包括连接在上模座上的用于挤压的上模、设置在下模座上的下模，以及与上模连接的可上下移动的凹模；所述下模上开有与柱状led散热器的基板相匹配的基板模腔，所述基板模腔上开设有与所述基板模腔连通且与柱状led散热器的散热柱相匹配的多个散热柱模腔，多个所述散热柱模腔呈辐射状分布。
其中，所述散热柱模腔的长度与柱状led散热器的散热柱长度的比值为1-1.5:1，所述散热柱模腔的直径与柱状led散热器的散热柱直径的比值为1-1.5:1。
其中，所述散热柱模腔与基板模腔相接的端部开有倒圆角。
优选地，沿下模径向方向，所述散热柱模腔开设的倒圆角的直径由内至外依次增大。
更优选地，所述倒圆角的半径不大于0.5mm。
其中，所述基板模腔的尺寸与柱状led散热器的基板尺寸相同。
其中，所述上模与凹模相邻的表面上设有上模冲头。
优选地，所述凹模上设有贯穿凹模的通槽，所述通槽具有与上模冲头相匹配的形状和大小。
其中，所述下模上还设有用于将成型产品顶出的顶杆。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、本发明提供一种用于柱状led散热器冷成型的模具，能够提高led散热器成型产品的质量；2、本发明的散热柱模腔的长度与柱状led散热器的散热柱长度的比值为1-1.5:1，散热柱模腔的直径与柱状led散热器的散热柱直径的比值为1-1.5:1，可以减少led散热器散热柱在成型过程中发生弯曲的现象；3、本发明的散热柱模腔与基板模腔相接的端部开有倒圆角，且沿下模径向方向，散热柱模腔开设的倒圆角的直径由内至外依次增大，有利于散热柱在成型过程中形成长度均匀的柱体。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为本发明实施例中柱状led散热器冷成型模具的结构示意图；
图2为本发明实施例中柱状led散热器冷成型模具的散热柱模腔开设的倒圆角的半径分布图；
图3为采用本发明实施例中的下模示意图；
图4为采用本发明实施例中的凹模示意图；
图5为采用本发明实施例中的模具成型的产品模拟图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步详细的说明，需要说明的，本实施例中描述部件所用的方位词是以说明书附图中的位置进行描述的，并不代表描述的部件只局限于此位置。
一种柱状led散热器冷成型模具，如图1所示，包括连接在上模座1上的用于挤压的上模2、设置在下模座10上的下模9，以及与上模2连接的可上下移动的凹模6；如图3所示，所述下模9上开有与柱状led散热器的基板相匹配的基板模腔7，所述基板模腔7底部开设有与柱状led散热器的散热柱相匹配的多个散热柱模腔8，多个所述散热柱模腔8呈辐射状分布。
具体的，如图1所示，所述上模2与凹模6相邻的表面上设有凸模4，所述凹模6上设有贯穿凹模6的通孔，所述通孔具有与凸模4相匹配的形状和大小。
在本实施例中，如图3所示，所述基板模腔7的尺寸与柱状led散热器的基板尺寸相同。为了减少led散热器散热柱在成型过程中发生弯曲，所述散热柱模腔8的长度与柱状led散热器的散热柱长度的比值为1-1.5:1，所述散热柱模腔8的直径与柱状led散热器的散热柱直径的比值为1-1.5:1。在一个具体的实施例中，所述散热柱模腔8的长度为80mm，直径为8mm，所述柱状led散热器散热柱的长度为60mm，直径为6mm，此时所述散热柱模腔8的长度与柱状led散热器的散热柱长度的比值为1.33:1，所述散热柱模腔8的直径与柱状led散热器的散热柱直径的比值为1.33:1。
为了使散热柱在成型过程中形成长度均匀的柱体，所述散热柱模腔8与基板模腔7相接的端部开有倒圆角，且沿下模9径向方向，所述散热柱模腔8开设的倒圆角的直径由内至外依次增大，如图2所示，所述散热柱模腔8开设的倒圆角的半径由内至外依次为0.1mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm，如果倒圆角过大，会导致挤压过程中下模与坯料的正接触面积减小，使下模的受力情况急剧恶化，因此所述倒圆角的半径不大于0.5mm。
为了方便卸料，所述下模9上还设有用于将成型产品顶出的顶杆11，所述顶杆可以是液压缸顶杆，从而实现可控式顶出，从而控制材料流动稳定，产品不易起皱变形。
本发明的工作原理是：凹模6先向下移动与下模9接触，然后凸模4完成一次挤压过程；随后上模2与凹模6复位，坯料被留在下模9中，通过液压机顶杆11顶出坯料完成卸料，顶杆11复位，完成工作。
为了对本实施例中冷成型模具的成型质量进行验证，通过有限元分析研究，结果可以看出采用本实施例中的模具成型的产品的散热柱较为平整，且长度均匀，没有中间长两边短的现象，具体如图5所示。
对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。