一种全自动缸体堵盖压装机的制作方法

本发明涉及一种自动化加工设备领域，尤其是涉及一种全自动缸体堵盖压装机。

背景技术：

在现代汽车发动机缸盖机加工生产线上，必不可少的要对发动机缸体堵盖进行压装。目前，压装堵盖采用的方式由从人工进行手动压装到由老式机械式，当效果都不理想，由于发动机缸体结构复杂，需要压装的孔分布在缸体的不同表面上，而且压堵盖的孔的大小也并非一样，人工处理的话，质量难以控制，效率低下。而通过旧的机械式结构针对缸体不同端面的加工孔进行翻转、压装，由于老式机械式整体设备的自动化程度低，针对不同大小的压孔需要手动更换堵盖材料，操作不方便，而且压装堵盖的定位准确度低、压装质量效果差、可调节性低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种全自动缸体堵盖压装机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种全自动缸体堵盖压装机，包括堵盖送料机构、输送平台、堵盖检测机构、举升机构、机械手搬运机构、缸体涂胶机构、堵盖压装机构和缸体过渡台；输送平台上均设有辊道输送组件，输送平台上还包括有输送转台，输送平台上至少设有一条输送线，输送线上设有进料工位，加工搬运工位、出料工位；进料工位与加工搬运工位之间设有输送转台，输送转台的出料端设有堵盖检测机构，加工搬运工位和出料工位上均设有举升机构，机械手搬运机构可将加工缸体从加工搬运工位、缸体涂胶机构、堵盖压装机构、缸体过渡台和出料工位上依次运送，堵盖送料机构用于将堵盖工件送入到所述堵盖压装机构中。

堵盖检测机构下方也设有举升机构，堵盖检测机构包括有气缸机架，第一气缸、导向杆、第一气缸连接杆，检测底板、气缸推进块和第一检测装置；第一气缸固定安装在气缸机架上，第一气缸连接着第一气缸连接杆，第一气缸连接杆连接着检测底板；导向杆设置在检测底板上；检测底板上设有至少三个加工端面，每个加工端面均至少设有一个气缸推进块和一个第一检测装置；第一检测装置上设有第一接近开关和检测杆。

举升机构设有举升气缸、第二气缸连接杆、举升气缸安装板、举升连接板、限位环、第一举升导向杆、检测感应块和顶料销杆；举升气缸安装在举升气缸安装板上，举升气缸连接着第二气缸连接杆，第二气缸连接杆连接着举升连接板；第一举升导向杆嵌套在举升气缸安装板上，第一举升导向杆的一端连接着举升连接板，第一举升导向杆的另一端连接着所述限位环；检测感应块设置在举升连接板的左侧处；顶料销杆安装在举升连接板上。

机械手搬运机构设有机械手底座、六自由度机械手臂装置和夹具组件；夹具组件包括有左夹板、右夹板、安装板；六自由度机械手装置安装在机械手底座，六自由度机械手装置的末端连接着安装板；安装板的中部上方设置有第二检测装置，第二检测装置包括第二接近开关和第一发信块；安装板的内端面上设置有直线导轨，直线导轨的最右端设置有移动限位块；左夹板固定安装在安装板的左侧处，左夹板上设有带锁气缸、气缸连接头、定位销和左限位块；带锁气缸安装在左夹板上，气缸连接头的一端连接着带锁气缸，定位销和左限位块均设置在左夹板中后部；右夹板设置在安装板的右侧处，右夹板左侧连接有滑座，气缸连接头的另一端连接着滑座，滑座的中部设置有凹槽，凹槽与直线导轨嵌套连接，右夹板中后部上均设置有右限位块和限位柱，第一发信块安装在右夹板的上部，多个第二接近开关间隔安装在安装板的中部上方。

缸体涂胶机构包括有涂胶底座、涂胶支架、胶桶、接胶盒、涂胶质量检测装置、涂胶安装板、气动马达、涂胶头装置和甩胶器；涂胶支架安装在涂胶底座中部，胶桶设置于涂胶支架后方，接胶盒设置于涂胶支架前方；涂胶安装板安装在涂胶支架顶部，气动马达安装在涂胶安装板右端，涂胶质量检测装置安装在涂胶安装板左端，气动马达连接着甩胶器，涂胶头装置设置在气动马达的一侧处。

堵盖压装机构包括有压装机架、定位旋转组件、压装组件和反向支撑组件；定位旋转组件安装在压装机架中部，压装组件设置在压装机架左侧，反向支撑组件设置在压装机架右侧；定位旋转组件包括有定位架座、举升带锁气缸、气缸连接支架、举升固定板、翻转组件、工件固定下板、工件固定上板；举升带锁气缸设置在定位架座底部，举升带锁气缸通过气缸连接管连接在气缸连接支架上，举升固定板设置于气缸连接支架上，举升固定板一侧设置有第三检测装置；第三检测装置设有第二发信块和第三接近开关，第二发信快固定在举升固定板上，第三接近开关固定安装在压装机架上；翻转组件上设有伺服电机、行星减速机、第一旋转轴、第一齿轮、第二齿轮、旋转连接轴、轴承安装板；伺服电机连接着行星减速机，第一旋转轴设置于举升固定板上，第一旋转轴的一端连接着行星减速机，第一旋转轴的另一端连接着第一齿轮，第一齿轮与第二齿轮相啮合，第二齿轮连接着旋转连接轴，旋转连接轴与轴承安装板嵌套连接；轴承安装板上设置有工件固定下板；工件固定下板一侧设有第二举升导向杆；工件固定上板一侧设有连接环、第二举升导向杆与连接环嵌套连接；工件固定上板连接有回转轴承，回转轴承设置在定位架座顶部下方；定位架座顶部设有第四检测装置和通口，第四检测装置包括有第四接近开关和第三发信块，至少三个或三个以上所述第四接近开关依次围绕设置在通口的边缘，第三发信块设置在回转轴承上。

压装组件包括有压装架座、伺服压机、压机安装板、压机连接头、第一水平导轨、第一水平滑板、第二水平导轨、第二水平滑板、第五检测装置、第六检测装置、第一水平调节组件、第二水平调节组件和压装前端部件；压装架座安装在压装机架左侧，压装架座上部间隔设有第一水平导轨、第一水平导轨连接着第一水平滑板，第一水平滑板下端连接着第一水平调节组件，第一水平滑板上设有第二水平导轨。第二水平导轨连接着第二水平滑板，第二水平滑板下端连接着第二水平调节组件；伺服压机连接着压机安装板，压机安装板设置在第一水平滑板；压机安装板上设有压机连接头；第五检测装置包括有第五接近开关和第四发信块，第六检测装置包括有第六接近开关和第五发信块；第一水平滑板的上端设有第四发信块、第二水平滑板的上端设有第五发信块，压装架座对应第四发信块的上方间隔设置有多个第五接近开关；第一水平滑板对应第五发信块的上方间隔设置有多个第六接近开关。

第二水平滑板中部还设有压装前端部件，压装前端部件包括有压装前端架座、压杆连接头、第一压杆、压头、堵盖到位检测装置和门挡块；压装前端架座安装在第二水平滑板上，第一压杆的一端连接着压杆连接头，压杆连接头连接着压机连接头，第一压杆设置在压装前端架座上，第一压杆的另一端连接着压头，压头上设有吸附装置；门挡块设置在压头前方，堵盖到位检测装置设置在门挡块和压头之间；堵盖到位检测装置正上方设有堵盖进料工位；堵盖进料工位设有顶料装置和进料口。

反向支撑组件设有反向支撑架座、第三水平导轨、第三水平滑板和反向支撑装置；反向支撑架座上设有所述第三水平导轨，第三水平导轨连接着第三水平滑板，第三水平滑板的下端也设有第三水平调节组件，第三水平滑板上安装有至少两个反向支撑装置；反向支撑装置设有支撑气缸、第二压杆和压板，支撑气缸通过支撑气缸连接板连接着第二压杆，第二压杆远离反向支撑架座的一端连接着压板；第三水平滑板上端至少设有一个第六发信块，反向支撑架座上设有多个第七接近开关。

堵盖送料机构设有堵盖原料振动台和送料装置，堵盖原料振动台设有振动盘，振动盘通过输送管与送料装置相连接，送料装置包括堵盖入口和堵盖出口，堵盖入口设置在送料装置中部，堵盖出口设置在送料装置上部；堵盖出口与堵盖入口之间设有弹性限位块，堵盖入口最下方设有顶料气缸和顶料头，堵盖入口下方设有至少一个第一检测开关，堵盖出口最左方设有错料排出气缸和排出头，堵盖出口左方设有至少一个第二检测开关，堵盖出口上方设有输送口。

本发明有益效果：

本发明中的一种全自动缸体堵盖压装机可适用于对不同机型的缸体进行堵盖压装，输送平台能有效实现加工缸体的自动进出料，堵盖检测机构可以有效检测加工缸体各加工端面是否已有加工孔已压装堵盖，避免堵盖重复压装和损坏缸体质量。该设备采用机器人上料、运料，有效对加工缸体的进行翻转和搬运，运输效率高、方便快捷；缸体涂胶机构能有效对加工缸体的加工孔进行涂胶处理并通过涂胶质量检测装置保证涂胶的完整度，便于提高后续对加工缸体进行加工孔堵盖压装的牢固性，堵盖压装机构采用伺服压缸为动力，能有效保证压装效果好，压力大小都能进行控制；多个可水平调节的结构能有效保证整个压装位置的精度高，多个用于检测的接近开关能有效保证设备自动化运行的准确性、还有便于工人进行监测和排查故障原因。设置的缸体过渡台除了正常使用外，还用于针对特殊情况或事故情况、为了不影响整个设备的运行，可将加工中的缸体放置缸体过渡台再对后续加工缸体进行加工；整体设备的自动程度高，缸体堵盖压装质量好。

附图说明

图1为本发明实施例的一种全自动缸体堵盖压装机的整体示意图一。

图2为本发明实施例的一种全自动缸体堵盖压装机的整体示意图二。

图3为本发明实施例的一种全自动缸体堵盖压装机的的堵盖检测机构示意图。

图4为本发明实施例的一种全自动缸体堵盖压装机的举升机构示意图。

图5为本发明实施例的一种全自动缸体堵盖压装机的机械手搬运机构示意图。

图6为本发明实施例的一种全自动缸体堵盖压装机的夹具组件示意图

图7为本发明实施例的一种全自动缸体堵盖压装机的缸体涂胶机构示意图。

图8为本发明实施例的一种全自动缸体堵盖压装机的定位旋转组件的主视图。

图9为本发明实施例的一种全自动缸体堵盖压装机的定位旋转组件的左视图。

图10为本发明实施例的一种全自动缸体堵盖压装机的定位旋转组件的局部放大图。

图11为本发明实施例的一种全自动缸体堵盖压装机的压装组件示意图。

图12为本发明实施例的一种全自动缸体堵盖压装机的压装前端部件的剖视图。

图13为本发明实施例的一种全自动缸体堵盖压装机的反向支撑组件示意图。

图14为本发明实施例的一种全自动缸体堵盖压装机的送料装置示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-14，一种全自动缸体堵盖压装机，包括堵盖送料机构、输送平台1、堵盖检测机构8、举升机构、机械手搬运机构25、缸体涂胶机构45、堵盖压装机构和缸体过渡台2；还包括有PLC控制器。输送平台1上均设有辊道输送组件3，输送平台1上还包括有输送转台4，输送平台1上至少设有一条输送线，输送线上设有进料工位5，加工搬运工位6、出料工位7；进料工位5与加工搬运工位6之间设有输送转台4，输送转台4的出料端设有堵盖检测机构8，加工搬运工位6和出料工位7上均设有举升机构，机械手搬运机构25可将加工缸体从加工搬运工位6、缸体涂胶机构45、堵盖压装机构、缸体过渡台2和出料工位7上依次运送，堵盖送料机构用于将堵盖工件送入到所述堵盖压装机构中。

堵盖检测机构8下方也设有举升机构，堵盖检测机构8包括有气缸机架9，第一气缸10、导向杆11、第一气缸连接杆12，检测底板13、气缸推进块14和第一检测装置；第一气缸10固定安装在气缸机架9上，第一气缸10连接着第一气缸连接杆12，第一气缸连接杆12连接着检测底板13；导向杆11设置在检测底板13上；检测底板13上设有至少三个加工端面，每个加工端面均至少设有一个气缸推进块14和一个第一检测装置；第一检测装置上设有第一接近开关15和检测杆16。检测杆16上设有缓冲弹簧，检测杆16嵌套在检测安装座上，气缸推进块14设置在检测底板13下部，气缸推进块14连接着检测安装座、检测安装座上固定设有至少三个第一接近开关15，多个第一接近开关15通过检测检测杆16的推进进度，来判断其功能分别是检测检测杆16原点位置、检测到该位置已有堵盖和检测到该位置无堵盖。在实际使用中，当输送平台1上的加工缸体到达堵盖检测机构8处时，加工缸体被举升机构举升，然后堵盖检测机构8中的第一气缸10和导向杆11共同将检测底板13下降到指定高度，再通过各端面上的气缸推进块14推动检测安装座，进而将检测杆16向前推进，PLC控制器根据多个第一接近开关15检测到各检测杆16推进进度而产生的信号可得知该缸体各加工端面的加工孔中是否有堵盖，检测完毕后通过气缸推进块14进行复位，直到原点位置上的第一接近开关15检测到检测杆16复位完成后，气缸推进块14停止运动。堵盖检测机构8有效避免加工缸体中堵盖重复压装或损坏缸体质量，保证加工设备的准确性。

举升机构设有举升气缸17、第二气缸连接杆18、举升气缸安装板19、举升连接板20、限位环21、第一举升导向杆22、检测感应块23和顶料销杆24；举升气缸17安装在举升气缸安装板19上，举升气缸17连接着第二气缸连接杆18，第二气缸连接杆18连接着举升连接板20；第一举升导向杆22嵌套在举升气缸安装板19上，第一举升导向杆22的一端连接着举升连接板20，第一举升导向杆22的另一端连接着所述限位环21；检测感应块23设置在举升连接板20的左侧处；顶料销杆24安装在举升连接板20上。在实际使用中，当加工缸体通过输送平台1输送到举升机构上方时，举升连接板20上的检测感应块23将检测到加工缸体已到达举升机构上方，举升气缸17和第一举升导向杆22共同推进举升连接板20做上升运动、举升连接板20上的顶料销杆24也同时做上升运动，进而通过顶料销杆24带动加工缸体做上升运动，上升到指定加工位置高度，加工处理操作完毕后，举升机构各部件进行复位操作。举升机构能带动加工缸体做升降运动，便于后续加工处理。

机械手搬运机构25设有机械手底座26、六自由度机械手臂装置27和夹具组件28；夹具组件28包括有左夹板29、右夹板30、安装板31；六自由度机械手装置安装在机械手底座26，六自由度机械手装置的末端连接着安装板31；安装板31的中部上方设置有第二检测装置，第二检测装置包括第二接近开关32和第一发信块33；安装板31的内端面上设置有直线导轨34，左夹板29固定安装在安装板31的左侧处，左夹板29上设有带锁气缸36、气缸连接头37、定位销39和左限位块40；带锁气缸36安装在左夹板29上，气缸连接头37的一端连接着带锁气缸36，定位销39和左限位块40均设置在左夹板29中后部；右夹板30设置在安装板31的右侧处，右夹板30左侧连接有滑座41，气缸连接头37的另一端连接着滑座41，滑座41的中部设置有凹槽42，滑座41中的凹槽42与直线导轨34嵌套连接，可使右夹板30在直线导轨34上做左右移动，直线导轨34的最右端设置有移动限位块35；可防止右夹板30因特殊情况移出至安装板31、影响夹具组件28的夹取操作；右夹板30中后部上均设置有右限位块43和限位柱44，至少两个第一发信块33间隔安装在右夹板30的上部，多个第二接近开关32间隔安装在安装板31的中部上方，第二接近开关32用于检测第一发信块33。如图6所示，本实施例中使用了四个第二接近开关32，其检测功能从右到左分别是打开原位检测、1号缸体机型检测、2号缸体机型检测、夹紧原位检测；在实际使用中，夹具组件28默认处于夹紧状态，夹紧原位处的第二接近开关32将检测到右夹板30上的左侧第一发信块33；机械手搬运机构25中的六自由度机械手装置带动夹具组件28移动至加工缸体的过程中，此时夹具组件28中左夹板29上的带锁气缸36通过气缸连接头37推动滑座41在直线导轨34上向右移动，即右夹板30在安装板31上向右移动；直至原位检测处的第一接近开关15检测到右夹板30上的右侧第一发信块33时，PLC控制器控制带锁气缸36停止运动，当夹具组件28移动至与加工缸体处于同一水平时，带锁气缸36将带动右夹板30做向左的复位移动，夹具组件28上的右夹板30和左夹板29将共同夹紧加工缸体，并通过左夹板29上的定位销39和左限位块40、与右夹板30上的右限位块43和限位柱44共同起到限位和定位作用，加强夹取加工缸体的牢固性；这时通过中间的两个检测加工缸体型号的第二接近开关32去检测右夹板30上左右两侧发信块，左右两侧发信块的间隔是通过特定设置的，多个第二接近开关32同时只会有其中一个第二接近开关32检测到一个第一发信块33；即通过中间的两个第二接近开关32可以检测到当前加工缸体的型号并告知给PLC控制器，PLC控制器将控制六自由度机械手臂装置27和夹具组件28带动加工缸体搬运至后续加工工位上处理，而在加工缸体搬运过程，通过夹具组件28的带锁气缸36的锁紧作用保证加工缸体搬运过程的稳定性，而设置的六自由度机械手臂装置27可以实现多角度多方位的搬运操作，实用性高。

缸体涂胶机构45包括有涂胶底座46、涂胶支架47、胶桶48、接胶盒49、涂胶质量检测装置50、涂胶安装板51、气动马达52、涂胶头装置53和甩胶器54；涂胶支架47安装在涂胶底座46中部，胶桶48设置于涂胶支架47后方，胶桶48通过胶液连接管连接着涂胶头装置53，供给涂胶液体；接胶盒49设置于涂胶支架47前方，用于接纳加工缸体在涂胶时落下的涂胶液，便于后期回收循环使用。涂胶安装板51安装在涂胶支架47顶部，气动马达52安装在涂胶安装板51右端，涂胶质量检测装置50安装在涂胶安装板51左端，气动马达52连接着甩胶器54，涂胶头装置53设置在气动马达52的一侧处，涂胶头装置53的涂胶头和甩胶器54共同作用于一点，两者都用于对加工缸体的加工孔进行加工处理，涂胶头装置53主要对加工缸体的加工孔进行涂胶处理，甩胶器54用于对加工缸体在涂胶时起到搅拌作用，加速加工孔涂胶的效率和提高涂胶接触面；涂胶完成的加工缸体将移至涂胶质量检测装置50下方进行加工孔涂胶质量检测，确保已全面涂胶。作为优选地，涂胶质量检测装置50可以是荧光传感器、摄像头等，可以理解的是，凡是能起到检测涂胶质量的装置或部件都应是本专利包含的技术方案。

堵盖压装机构包括有压装机架55、定位旋转组件56、压装组件79和反向支撑组件103；定位旋转组件56安装在压装机架55中部，压装组件79设置在压装机架55左侧，反向支撑组件103设置在压装机架55右侧；定位旋转组件56包括有定位架座57、举升带锁气缸58、气缸连接支架59、举升固定板60、翻转组件61、工件固定下板62、工件固定上板63；举升带锁气缸58设置在定位架座57底部，举升带锁气缸58通过气缸连接管连接在气缸连接支架59上，举升固定板60设置于气缸连接支架59上，举升固定板60一侧设置有第三检测装置；第三检测装置设有第二发信块64和第三接近开关65，第二发信快固定在举升固定板60上，第三接近开关65用来检测第二发信快、至少两个或两个以上第三接近开关65垂直间隔设置在压装机架55上；上部第三接近开关65的作用是举升限位检测，用于限定举升机构的举升高度，即举升至之指定加工处理高度，下部第三接近开关65的作用是举升原位检测，用于保证举升机构每次操作后能有效复位到原始位置处。翻转组件61上设有伺服电机66、行星减速机67、第一旋转轴68、第一齿轮69、第二齿轮70、旋转连接轴71、轴承安装板72；伺服电机66连接着行星减速机67，第一旋转轴68设置于举升固定板60上，第一旋转轴68的一端连接着行星减速机67，第一旋转轴68的另一端连接着第一齿轮69，第一齿轮69与第二齿轮70相啮合，第二齿轮70连接着旋转连接轴71，旋转连接轴71与轴承安装板72嵌套连接；轴承安装板72上设置有工件固定下板62；工件固定下板62一侧设有第二举升导向杆73；工件固定上板63一侧设有连接环74、第二举升导向杆73与连接环74嵌套连接；加工缸体位于工件固定下板62和工件固定上板63之间，工件固定上板63连接有回转轴承75，回转轴承75设置在定位架座57顶部下方。举升带锁气缸58通过气缸连接管可推动举升固定板60进行升降运动，进而推动工件固定下板62上的加工缸体进行升降运动操作。伺服电机66和行星减速机67通过第一旋转轴68带动第一齿轮69转动，第一齿轮69通过齿相啮合同步带动第二齿轮70转动，进而带动第二齿轮70上的旋转连接轴71转动，使轴承安装板72实现转动，再进而带动工件固定上、下板中的加工缸体进行翻转转动、翻转幅度可调。定位架座57顶部设有第四检测装置和通口76，第四检测装置包括有第四接近开关77和第三发信块78，至少三个或三个以上所述第四接近开关77依次围绕设置在通口76的边缘，第三发信块78设置在回转轴承75上。如图10所示，本实施例中所设的三个第四接近开关77分别设置在通口76的三个方位处，通过回转轴承75上的第三发信块78检测翻转组件61是否带动加工缸体依次翻转到指定加工端面，有效保证了加工缸体翻转到位的准确性，便于PLC控制器后续对加工缸体各端面进行加工孔堵盖压装处理。

压装组件79包括有压装架座80、伺服压机81、压机安装板82、压机连接头83、第一水平导轨84、第一水平滑板85、第二水平导轨86、第二水平滑板87、第五检测装置、第六检测装置、第一水平调节组件88、第二水平调节组件89和压装前端部件；压装架座80安装在压装机架55左侧，压装架座80上部间隔设有第一水平导轨84、第一水平导轨84连接着第一水平滑板85，第一水平滑板85下端连接着第一水平调节组件88，第一水平滑板85上设有第二水平导轨86。第二水平导轨86连接着第二水平滑板87，第二水平滑板87下端连接着第二水平调节组件89；伺服压机81连接着压机安装板82，压机安装板82设置在第一水平滑板85；伺服压机81可随第一水平滑板85的滑动改变在压装架座80上的水平位置。压机安装板82上设有压机连接头83；第五检测装置包括有第五接近开关90和第四发信块91，第六检测装置包括有第六接近开关92和第五发信块93；第一水平滑板85的上端设有第四发信块91、第二水平滑板87的上端设有第五发信块93，压装架座80对应第四发信块91的上方间隔设置有多个第五接近开关90；第一水平滑板85对应第五发信块93的上方间隔设置有多个第六接近开关92，第五接近开关90检测着第四发信块91，第六接近开关92检测着第五发信块93。本实施例中设置的多个第五接近开关90与多个第六接近开关92的两边的接近开关均是极限位置开关，用于防止滑板的滑动超过极限位置；中间的接近开关均是原点位置开关、用于为PLC控制器控制压装结构对加工缸体的加工孔进行定位压装时提供位置信息的，压装定位精度高。

第二水平滑板87中部还固定设有多个压装前端部件，压装前端部件包括有压装前端架座94、压杆连接头95、第一压杆96、压头97、堵盖到位检测装置98和门挡块99；压装前端架座94安装在第二水平滑板87上，第一压杆96的一端连接着压杆连接头95，压杆连接头95连接着压机连接头83，第一压杆96设置在压装前端架座94上，第一压杆96的另一端连接着压头97，压头97上设有吸附装置；门挡块99设置在压头97前方，堵盖到位检测装置98设置在门挡块99和压头97之间；堵盖到位检测装置98正上方设有堵盖进料工位100；堵盖进料工位100设有顶料装置101和进料口102，顶料装置101具有两个独立伸缩的顶料杆，分别为上部顶料杆和下部顶料杆，初始状态是上部顶料杆松开、下部顶料杆闭合，两个顶料杆之间设有堵盖进料检测装置。堵盖进料时，堵盖从进料口102处进入，落至顶料装置101处时，下部顶料杆起到隔料作用，此时堵盖进料检测装置将检测到下部顶料杆的上方有堵盖等待进料，PLC控制器通过该堵盖进料检测装置传递的信号，控制上部顶料杆顶紧当前下一个待进料堵盖，控制下部顶料杆松开，使待进料堵盖落下到压头97处，被压头97上的吸附装置吸附；吸附装置能使压头97和堵盖恰好的粘合在一起；压装时，PLC控制器通过堵盖到位检测装置98检测到压头97处有堵盖时产生的信号，控制门挡板松开，通过伺服压机81带动压头97进行堵盖压装处理，伺服压机81的压力大小均可有PLC控制器控制。再控制顶料装置101进行复位并进行上述操作，可实现堵盖有序进料。多个压装前端部件的压头97的型号不一样，可针对不同型号的堵盖进行压装加工。通过第二水平调节组件89调节第二水平滑板87在第一水平滑板85上的位置可以更换不同型号的压装前端部件对加工缸体的不同型号的加工孔进行堵盖压装。

反向支撑组件103设有反向支撑架座104、第三水平导轨105、第三水平滑板106和反向支撑装置；反向支撑架座104上设有所述第三水平导轨105，第三水平导轨105连接着第三水平滑板106，第三水平滑板106的下端也设有第三水平调节组件107，第三水平滑板106上安装有至少两个反向支撑装置；反向支撑装置设有支撑气缸108、第二压杆109和压板110，支撑气缸108通过支撑气缸连接板111连接着第二压杆109，第二压杆109远离反向支撑架座104的一端连接着压板110；第三水平滑板106上端至少设有一个第六发信块112，反向支撑架座104上设有多个第七接近开关113，反向支撑架座104上两边的第七接近开关113是极限位置开关，中间的第七接近开关113是原点位置开关，均是为第三水平滑板106上的反向支撑装置的定位提供位置信息的。反向支撑装置中支撑气缸108通过第二压杆109推动压板110对加工缸体进行顶紧，缓冲压装组件79中伺服压机81对加工缸体施加的作用力。保证加工缸体在堵盖压装过程的稳定性。

堵盖送料机构设有堵盖原料振动台114和送料装置115，堵盖原料振动台114设有振动盘116，振动盘116通过输送管与送料装置115相连接，送料装置115包括堵盖入口117和堵盖出口118，堵盖入口117设置在送料装置115中部，堵盖出口118设置在送料装置115上部；堵盖出口118与堵盖入口117之间设有弹性限位块；弹性限位块一端设有凸块；堵盖入口117最下方设有顶料气缸120和顶料头121，堵盖入口117下方设有两个第一检测开关122，分别为气缸原位开关和气缸伸出位开关；堵盖出口118最左方设有错料排出气缸123和排出头124，堵盖出口118左方依次间隔设有三个第二检测开关125，分别为气缸原位检测开关、气缸伸出位检测开关和堵盖姿态检测开关；堵盖姿态检测开关正好位于堵盖出口118处，堵盖出口118上方设有输送口126。堵盖原料通过振动盘116的振动出料，经输送管输送到送料装置115的堵盖入口117处，顶料气缸120通过顶料头121推动堵盖做上升运动，经过弹性限位块时，弹性限位块上的凸块因受堵盖的压力作用下而使弹性限位块收紧，堵盖自然穿过弹性限位块，弹性限位块上的凸块没有再受到压力，由弹性性能的复位作用下做复位运动，此时堵盖就位于弹性限位块的凸块上方，循环上述操作，使堵盖依次垂直排列在凸块上方，排列在最上方的堵盖位于堵盖出口118处，经堵盖姿态检测开关检测堵盖输送的姿态是否为压装堵盖时所需的姿态，检测无误，则经下一次顶料气缸120和顶料头121的顶料作用，顶入一个新的堵盖入弹性限位块上方，排列在最上方的堵盖经输送口126送出；检测有误，则由错料排出气缸123推动排出头124，进而将检测有误的堵盖经堵盖出口118的右方出口排出，继续循环上述操作，进行堵盖有序出料和检测。作为优选地，可按实际情况设置多个型号的堵盖送料机构用于输送不同型号的堵盖原料。

在上述中，提及的第一水平调节组件88、第二水平调节组件89和第三水平调节组件107均设有伺服电机66和丝杠，调节组件中伺服电机66通过丝杠连接着水平滑板下端进行水平位置的调节，而且上述调节组件均设有一套伺服系统，由PLC控制器进行调节处理的。

作为优选地，本实施例中，所有检测装置或接近开关均是通过有线/无线将信号或数据传递给PLC控制进行分析处理，由此根据处理结果控制各个结构部件进行相应操作。

本实施例的实施方式为：在输送平台1上，加工缸体经进料工位5进入到输送转台4，输送转台4转入到堵盖检测机构8处，由堵盖检测机构8处的举升机构举升到堵盖检测的指定高度处，由堵盖检测机构8中的各加工端面的第一接近开关15和检测杆16对加工缸体的各加工端面的加工孔进行排查，排查完毕后，堵盖检测机构8处的各部件进行复位操作，加工缸体输送到加工搬运工位6，由加工搬运工位6处的举升机构举升到指定机械手搬运高度，此时PLC控制器将根据堵盖检测机构8检测的结果进行以下两种后续步骤操作，

1. 堵盖检测机构8无检测到加工缸体上已有加工端面的加工孔已有堵盖时，PLC控制器将控制机械手搬运机构25中的六自由度机械手臂装置27和夹具组件28将加工缸体搬运至缸体涂胶机构45处，通过机械手搬运机构25对加工缸体的各加工端面进行依次翻转到位、并由涂胶头装置53和甩胶器54对加工缸体的各加工端面进行涂胶处理，涂胶处理后由机械手搬运机构25将加工缸体搬运至涂胶质量检测装置50处，进行涂胶质量检测，如涂胶质量没达标，即进行涂胶返工处理直到检测达标为止。涂胶质量检测达标的加工缸体，由机械手搬运机构25搬运至堵盖压装机构中的定位旋转组件56上的工件固定下板62处，由定位旋转组件56中的举升机构推动加工缸体做上升运动，上升至指定加工高度、此时工件固定下板62和工件固定上板63共同对加工缸体进行夹紧固定处理，接着翻转组件61依次对加工缸体的各加工端面进行翻转并通过压装组件79进行堵盖压装处理，压装时，压装前端部件和反向支撑组件103通过各调节组件和各调节组件对应的接近开关和发信块，共同对加工缸体的加工孔进行定位并进行堵盖压装处理，压装定位精度高，其压装压力大小可调。同时通过第二水平调节组件89可以更换不同型号的压装前端部件对加工缸体各加工端面中不同型号的加工孔进行堵盖压装处理，而不同型号的堵盖原料由多个型号的堵盖送料机构中的送料装置115从输送口126输送到多个型号的压装前端部件的进料口102处。作为优选地，缸体过渡台2是按实际情况组合使用，当加工缸体压装时，机械手搬运机构25移至加工搬运工位6处，将下一个加工缸体移至缸体过渡台2中，当前加工缸体堵盖压装加工完毕后，机械手搬运机构25直接将当前加工缸体移至出料工位7处，然后机械手搬运机构25直接从缸体过渡台2将加工缸体进行后续加工处理，或者机械手搬运机构25直接将加工完毕的加工缸体经过先放置缸体过渡台2，再搬运新的加工缸体到后续加工设别进行加工时，再将缸体过渡台2上的已加工完毕的加工缸体移到出料工位7处，再或与其他情况再组合使用都可以，节省了正常流程中，机械手搬运机构25搬运加工缸体进行整套加工流程所需的时间，提高了对加工缸体堵盖压装的效率。

2.堵盖检测机构8检测到加工缸体上已有加工端面的加工孔已有堵盖时，PLC控制器将控制机械手搬运机构25中的六自由度机械手臂装置27和夹具组件28将加工缸体直接搬运至缸体过过渡台上放置，然后继续对下一个加工缸体进行加工处理，如下一个加工缸体经堵盖检测机构8检测后再次符合步骤操作2，即机械手搬运机构25直接将该加工缸体移至出料工位7处，再继续进行后续加工缸体检测，直到检测到无误加工缸体进行后续加工操作，当加工缸体在堵盖压装处理时，机械手搬运机构25将原先处于缸体过渡台2的加工缸体移植出料工位7处。检测有误的加工缸体经出料工位7上的举升机构举升到指定高度后，有外置机械手搬运该加工缸体到暂存区中。检测无误的加工缸体正常进行堵盖压装加工流程并最有移至出料工位7处。

由上述步骤经检测无误的加工缸体在出料工位7中，再经举升机构举升一定高度后，由外置机械手搬运到后续加工工位中或出料。整体设备的自动化程度高，加工效率高。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通；此外，术语“第一”、“第二”、“第三”……等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以上仅就本发明较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化，总之，凡在本发明独立权利要求的保护范围内所做的各种变化均在本发明的保护范围内。