钣金件成型工艺及集成灶的制作方法

本发明涉及金属板钣金成型技术领域，尤其是涉及一种钣金件成型工艺及集成灶。

背景技术：

集成灶的顶罩板是一种钣金件，顶罩板内集成有照明灯和操作面板的控制模块；顶罩板可以阻挡油烟的升腾，其上部也可以放置物品。

普通的顶罩板一般通过金属薄板在模具上冲剪后再折弯成型，其先将普通的金属板在模具上进行冲剪，以得到一块具有固定轮廓的金属标准板，而后在特定形状的模具上将金属标准板一次性冲出待拼合弧面和折弯板，最后将待拼合弧面和折弯板之间通过氩弧焊焊接。

但是现有的钣金加工过程，待拼合弧面和折弯板之间去除的余料较多，两者之间的缝隙也较大，不利于后续的焊接。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种钣金件成型工艺及集成灶，以缓解了现有技术中的钣金加工过程造成待拼合弧面和折弯板之间去除的余料多、两者之间缝隙大，不利于后续焊接的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案在于：

本发明提供的钣金件成型工艺，包括撕裂步骤：

对金属标准板进行钣金处理，以形成第一撕裂线，第一撕裂线将金属标准板分割为固定板和折弯部；

对折弯部进行钣金处理，以形成第二撕裂线，第二撕裂线将折弯部分割为第一折弯板和第二折弯板，第一折弯板位于固定板和第二折弯板之间；

对第一折弯板的一端施加作用力，以使第一折弯板沿第一撕裂线和第二撕裂线相对于固定板及第二折弯板撕裂，且使得第一折弯板朝向受力方向弯折，以使第一折弯板的端部形成待拼合弧面。

进一步的，所述第一撕裂线包括第一圆弧段和第一直线段，所述第一圆弧段的一端与所述固定板相切，另一端与所述第一直线段相切，所述第一直线段所在直线将所述金属标准板分割为所述固定板和所述折弯部。

进一步的，所述第二撕裂线包括第二圆弧段和第二直线段，所述第二圆弧段的一端与所述第二折弯板相切，另一端与所述第二直线段相切，所述第二直线段所在直线将所述折弯部分割为所述第一折弯板和所述第二折弯板。

进一步的，钣金件成型工艺还包括拼合步骤：

对第二折弯板施加作用力，以使第二折弯板沿第二直线段所在直线相对于第一折弯板弯折，使得第二折弯板与待拼合弧面抵接，以形成第一弧形接缝。

进一步的，所述拼合步骤还包括：

对第一弧形接缝进行激光焊接，以使第二折弯板与待拼合弧面连接。

进一步的，所述拼合步骤还包括：

对第一折弯板施加作用力，以使第一折弯板沿第一直线段所在直线相对于固定板弯折，使得待拼合弧面与固定板抵接，以形成第二弧形接缝。

进一步的，所述拼合步骤还包括：

对第二弧形接缝进行激光焊接，以使待拼合弧面与固定板连接。

进一步的，所述第一直线段的长度随所述待拼合弧面的半径的增大而增长；随着所述第一直线段长度的增大，所述第一直线段的长度和对应的所述待拼合弧面半径的比值逐渐减小。

进一步的，所述第二直线段的长度随所述待拼合弧面的半径的增大而增长；随着所述第二直线段长度的增大，所述第二直线段的长度和对应的所述待拼合弧面半径的比值逐渐减小。

本发明提供的一种集成灶，包括顶罩板，所述顶罩板通过钣金件成型工艺制作而成。

结合以上技术方案，本发明达到的有益效果在于：

本发提供的一种钣金件成型工艺，包括撕裂步骤：对金属标准板进行钣金处理，以形成第一撕裂线，第一撕裂线将金属标准板分割为固定板和折弯部；对折弯部进行钣金处理，以形成第二撕裂线，第二撕裂线将折弯部分割为第一折弯板和第二折弯板，第一折弯板位于固定板和第二折弯板之间；对第一折弯板的一端施加作用力，以使第一折弯板沿第一撕裂线和第二撕裂线相对于固定板及第二折弯板撕裂，且使得第一折弯板朝向受力方向弯折，以使第一折弯板的端部形成待拼合弧面。由于第一撕裂线和第二撕裂线呈线状，第一撕裂线和第二撕裂线的宽度相对很小，在第一折弯板沿第一撕裂线和第二撕裂线相对于固定板和第二折弯板撕裂的过程中，去除的余料很少，撕裂前后第一折弯板和固定板之间的缝隙以及第一折弯板和第二折弯板之间的缝隙变化很小，利于后续的待拼合弧面与固定板以及第二折弯板之间的焊接。

附图说明

为了更清楚的说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见的，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的钣金件成型工艺中的金属标准板的结构示意图；

图2为图1中a的结构放大示意图；

图3为图1中b的结构放大示意图；

图4为本发明实施例提供的集成灶中的顶罩板的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的集成灶的结构示意图。

图标：100-第一撕裂线；110-第一圆弧段；120-第一直线段；200-第二撕裂线；210-第二圆弧段；220-第二直线段；300-金属标准板；310-固定板；320-折弯部；321-第一折弯板；322-第二折弯板；400-待拼合弧面；410-第一弧形接缝；420-第二弧形接缝；500-顶罩板。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，本实施例提供了一种钣金件成型工艺，包括撕裂步骤：

对金属标准板300进行钣金处理，以形成第一撕裂线100，第一撕裂线100将金属标准板300分割为固定板310和折弯部320；对折弯部320进行钣金处理，以形成第二撕裂线200，第二撕裂线200将折弯部320分割为第一折弯板321和第二折弯板322，第一折弯板321位于固定板310和第二折弯板322之间；对第一折弯板321的一端施加作用力，以使第一折弯板321沿第一撕裂线100和第二撕裂线200相对于固定板310及第二折弯板322撕裂，且使得第一折弯板321朝向受力方向弯折，以使第一折弯板321的端部形成待拼合弧面400。

具体的，金属标准板300是将金属薄板(铁板、铝合金板等)在特定模具上通过冲剪或者冲压后形成的具有特定轮廓的板材，后续用于集成灶顶罩板500的钣金成型；对金属标准板300进行冲剪或者裁切等钣金操作，以在金属标准板300上形成第一撕裂线100，第一撕裂线100为设置在金属标准板300上的上下通透的裂缝，第一撕裂线100将金属标准板300分为两部分，如图1所示，第一撕裂线100的左侧部分设置为固定板310，第一撕裂线100的右侧部分设置为折弯部320；对折弯部320进行冲剪或者裁切等钣金操作，以在金属折弯部320上形成第二撕裂线200，第二撕裂线200为设置在折弯部320上的上下通透的裂缝，第二撕裂线200将折弯部320分为第一折弯板321和第二折弯板322，第一折弯板321设置在固定板310和第二折弯板322之间。

将固定板310和第二折弯板322固定，对第一折弯板321的远离第一撕裂线100或第二撕裂线200的一端施加作用力，使得第一折弯板321逐渐沿第一撕裂线100和第二撕裂线200相对于固定板310和第二折弯板322之间撕裂，同时使得第一折弯板321的端部朝向受力方向弯曲变形，变形后形成弧面状结构。

本实施例提供的一种钣金件成型工艺，由于第一撕裂线100和第二撕裂线200呈线状，第一撕裂线100和第二撕裂线200的宽度相对很小，在第一折弯板321沿第一撕裂线100和第二撕裂线200相对于固定板310和第二折弯板322撕裂的过程中，去除的余料很少，撕裂前后第一折弯板321和固定板310之间的缝隙以及第一折弯板321和第二折弯板322之间的缝隙变化很小，利于后续的待拼合弧面400与固定板310以及第二折弯板322之间的焊接。

在上述实施例的基础上，进一步的，本实施例提供的钣金件成型工艺中的第一撕裂线100包括第一圆弧段110和第一直线段120，第一圆弧段110的一端与固定板310相切，另一端与第一直线段120相切，第一直线段120所在直线将金属标准板300分割为固定板310和折弯部320。

具体的，如图1和图2所示，固定板310靠近第一撕裂线100的位置处外轮廓设置为圆弧状，第一圆弧段110的一端和固定板310圆弧状的外轮廓相切，第一圆弧段110的另一端与第一直线段120相切，第一直线段120向远离第一圆弧段110的方向延伸，第一圆弧段110的弧长以及半径可根据实际需求设定，第一直线段120的长度也根据实际需求设定；第一直线段120所在直线的左侧设置为固定板310，第一直线段120的右侧设置为折弯部320；第一圆弧段110使得固定板310和第一直线段120之间圆滑过渡，在撕裂的过程中，第一折弯板321和固定板310之间不容易产生毛刺，此外，第一直线段120和第一圆弧段110均设置为裂缝状，固定板310和第一折弯板321之间的缝隙极小，后续固定板310和待拼合弧面400之间拼合后的间隙也极小，利于焊接。

进一步的，第二撕裂线200包括第二圆弧段210和第二直线段220，第二圆弧段210的一端与第二折弯板322相切，另一端与第二直线段220相切，第二直线段220所在直线将折弯部320分割为第一折弯板321和第二折弯板322。

具体的，如图1和图3所示，靠近板靠近第二撕裂线200的位置处外轮廓设置为圆弧状，第二圆弧段210的一端和固定板310圆弧状的外轮廓相切，第二圆弧段210的另一端与第二直线段220相切，第二直线段220向远离第二圆弧段210的方向延伸，第二圆弧段210的弧长以及半径可根据实际需求设定，第二直线段220的长度也根据实际需求设定；第二直线段220所在直线的左侧设置为第一折弯板321，第二直线段220的右侧设置为第二折弯板322；第二圆弧段210使得第二折弯板322和第二直线段220之间圆滑过渡，在沿第二撕裂线200撕裂的过程中，第一折弯板321和第二折弯板322之间不容易产生毛刺，此外，第二直线段220和第二圆弧段210均设置为裂缝状，撕裂前后去除的余料很少，第一折弯板321和第二折弯板322之间的缝隙极小，后续第二折弯板322和待拼合弧面400之间拼合后的间隙也极小，利于焊接。

本实施例提供的钣金件成型工艺，通过设置第一撕裂线100和第二撕裂线200，固定板310和第一折弯板321之间以及第一折弯板321和第二折弯板322之间的缝隙均极小，相应的也减小了后续的拼合后的固定板310和待拼合弧面400以及第二折弯板322和待拼合弧面400之间的缝隙，利于焊接；通过设置第一圆弧段110和第二圆弧段210，在撕裂的过程中，固定板310和第一折弯板321之间不容易产生毛刺，第一折弯板321和第二折弯板322之间也不容易产生毛刺。

在上述实施例的基础上，进一步的，钣金件成型工艺还包括拼合步骤：

对第二折弯板322施加作用力，以使第二折弯板322沿第二直线段220所在直线相对于第一折弯板321弯折，使得第二折弯板322与待拼合弧面400抵接，以形成第一弧形接缝410。

具体的，将固定板310和第一折弯板321固定，对第二折弯板322施加作用力，使得第二折弯板322沿第二直线段220所在直线整体向靠近待拼合弧面400的一侧弯折，使得第二折弯板322与待拼合弧面400的一侧抵接，此时，第二折弯板322所在平面和第一折弯板321所在平面垂直，且第二折弯板322圆弧状的外轮廓和待拼合弧面400一侧的圆弧形轮廓贴合，在第二折弯板322和待拼合弧面400之间形成弧形的接缝。

进一步的，拼合步骤还包括：

对第一弧形接缝410进行激光焊接，以使第二折弯板322与待拼合弧面400连接。

具体的，由于第二直线段220自身的宽度和第二圆弧段210自身的宽度极小，第二折弯板322和待拼合弧面400之间拼合后形成的第一弧形接缝410的宽度也即这二折弯板和待拼合弧面400之间的缝隙也很小，可利用激光焊接对第二折弯板322和待拼合弧面400之间的第一弧形接缝410进行焊接，激光焊接速度快、深度大、变形小，一方面提高了焊接性能，另一方面也能够提高生产效率；若采用常规的钣金工艺，第二折弯板322和待拼合弧面400之间拼合后形成的第一弧形接缝410的宽度会很大，不能使用激光焊接，只能使用普通的氩弧焊。

进一步的，拼合步骤还包括：

对第一折弯板321施加作用力，以使第一折弯板321沿第一直线段120所在直线相对于固定板310弯折，使得待拼合弧面400与固定板310抵接，以形成第二弧形接缝420。

具体的，将固定板310固定，对第一折弯板321施加作用力，使得第一折弯板321带动第二折弯板322沿第一直线段120所在直线整体向靠近固定板310的方向弯折，使得待拼合弧面400远离第二折弯板322的一侧与固定板310抵接，此时，第一折弯板321所在平面和固定板310所在平面垂直，且固定板310圆弧状的外轮廓和待拼合弧面400一侧的圆弧形轮廓贴合，在固定板310和待拼合弧面400之间形成弧形的接缝。

进一步的，拼合步骤还包括：

对第二弧形接缝420进行激光焊接，以使待拼合弧面400与固定板310连接。

具体的，由于第一直线段120自身的宽度和第一圆弧段110自身的宽度极小，待拼合弧面400和固定板310之间拼合后形成的第二弧形接缝420的宽度也即待拼合弧面400和固定板310之间的缝隙也很小，可利用激光焊接对固定板310和待拼合弧面400之间的第二弧形接缝420进行焊接，激光焊接速度快、深度大、变形小，一方面提高了焊接性能，另一方面也能够提高生产效率；若采用常规的钣金工艺，固定板310和待拼合弧面400之间拼合后形成的第二弧形接缝420的宽度会很大，不能使用激光焊接，只能使用普通的氩弧焊，氩弧焊需要占用较多的劳动力，作业效率低，焊接性能不稳定。

本实施例提供的一种钣金件成型工艺，由于第一弧形接缝410和第二弧形接缝420的宽度极小，可采用激光焊接的方式对二者进行焊接，提高了焊接效率和焊接性能。

在上述实施例的基础上，进一步的，本实施例提供的钣金件成型工艺中的第一直线段120的长度随待拼合弧面400的半径的增大而增长；随着第一直线段120长度的增大，第一直线段120的长度和对应的待拼合弧面400半径的比值逐渐减小。

具体的，随着待拼合弧面400的半径的增大，将第一直线段120的长度设置为更长，相应的，第一折弯板321相对于固定板310撕裂的长度也更长，利于待拼合弧面400和固定板310之间的无缝贴合；实践也证明，当随着第一直线段120长度的增大时，将第一直线段120的长度和对应的待拼合弧面400半径的比值设置为逐渐减小也有利于提高待拼合弧面400和固定板310之间的贴合效果。

进一步的，第二直线段220的长度随待拼合弧面400的半径的增大而增长；随着第二直线段220长度的增大，第二直线段220的长度和对应的待拼合弧面400半径的比值逐渐减小。

具体的，随着待拼合弧面400的半径的增大，将第二直线段220的长度设置为更长，相应的，第一折弯板321相对于第二折弯板322的撕裂长度也更长，利于第二折弯板322和待拼合弧面400之间的无缝贴合；实践也证明，当随着第二直线段220长度的增大时，将第二直线段220的长度和对应的待拼合弧面400半径的比值设置为逐渐减小也有利于提高第二折弯板322和待拼合弧面400之间的贴合效果。

本实施例提供的钣金件成型工艺，通过改变待拼合弧面400的半径和第一直线段120长度的对应关系以及改变待拼合弧面400的半径和第二直线段220长度的对应关系，可使得待拼合弧面400和固定板310以及第二折弯板322之间的拼合缝隙更小，更利于提高焊接效果。

在上述实施例的基础上，进一步的，本实施例提供的一种集成灶，包括顶罩板500，顶罩板500通过钣金件成型工艺制作而成。

具体的，如图4和图5所示，上述实施例中的钣金件设置为集成灶的顶罩板500，通过上述实施例中的钣金件成型工艺，待拼合弧面400和固定板310以及第二折弯板322之间可实现精密拼合，第一弧形接缝410的宽度和第二弧形接缝420的宽度均非常小，而传统钣金工艺形成的第一弧形接缝410的宽度和第二弧形接缝420的宽度非常大，一方面无法使用焊接性能精良的激光焊接，另一方面通过氩弧焊后形成的焊缝粗糙，美观性差，需要打磨的面积大，人工劳动量大。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。