一种锻造轮毂的工艺的制作方法

本发明涉及汽车配件制造的技术领域，具体是涉及一种锻造轮毂的工艺。

背景技术：

汽车上，轮毂作为其必要的配件，轮毂质量的好坏决定了汽车的舒适性和安全性，因此，提高轮毂制造的质量是目前研究的方向。

目前，锻造的轮毂现有的加工工艺为先获取锻坯，然后对锻坯进行第一道车加工工序，实现对轮毂的内侧以及轮辋的外侧进行车加工，然后对锻坯进行第二道车加工工序，实现对轮毂的外侧进行车加工，并于两道车加工完成后，检测轮毂的动平衡及端径跳，在检测合格的基础上进行cnc(英文：computerisednumericalcontrolmach，中文：计算机数字控制机床)铣造型加工，然后在进行钻pcd(英文：pitchcirclediameter，中文：节圆直径)孔、气门孔的加工，并于钻孔加工完成后，进行cnc铣背面套料孔加工，最后再次检测轮毂的动平衡和端径跳，实现对锻造轮毂的制造。但是，由于铝合金材质的质地较软，经过车床或cnc加工中心加工时，产品极易发生形变而导致产品的动平衡及端径跳超差，因此，上述的加工工艺过程中需要在车加工和铣加工完成后均需要对轮毂进行动平衡及端径跳的检测，且产品合格率较低，返修量大，且在返修后会造成产品尺寸超差的问题，不利于对动平衡及端径跳的返修，从而影响产品后期的装胎过程，不利于企业大规模的生产制造，且产品的质量较差。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供一种锻造轮毂的工艺，以在第一道车加工工序和第二道车加工工序中均于轮毂的装胎处留有精车余量，可在精车后保证其动平衡及端径跳，提高了产品合格率，既能减少返修次数，同时也能可避免车加工后的动平衡及端径跳的检测，使得整个加工工序中仅剩最后一道铣加工完成后进行装胎面的精车加工，最后对其进行动平衡及端径跳的检测，避免了多次检测带来的工序复杂，效率低的问题，降低了制造成本。

具体技术方案如下：

一种锻造轮毂的工艺，具有这样的特征，包括以下几个步骤：

第一步，获取锻坯；

第二步，进行第一道车加工工序，对锻坯式的轮毂的内侧以及轮辋的外侧进行车加工，同时于装胎处预留精车余量；

第三步，进行第二道车加工工序，对第二步加工后的轮毂的外侧除轮辋的部分进行车加工，同时于装胎处预留精车余量；

第四步，进行cnc铣造型，对第三步加工后的轮毂进行铣加工；

第五步，钻孔，对第四步加工后的轮毂进行pcd孔、气门孔的加工；

第六步，铣加工，对第五步加工后的轮毂进行cnc铣背面套料孔的加工；

第七步，精车装胎面，在第六步完成后，对轮毂上第二步、第三步中装胎处预留的精车余量进行精车加工；

第八步，检测，对第七步完成后的轮毂进行动平衡及端径跳检测。

上述的一种锻造轮毂的工艺，其中，第一道车加工工序包括对锻坯式的轮毂的总体外径、胎圈外径、后距、安装面、轮缘、中心孔、轮辋的加工。

上述的一种锻造轮毂的工艺，其中，总体外径和胎圈外径车加工的公差范围为+0.5mm～+1mm。

上述的一种锻造轮毂的工艺，其中，后距、安装面、轮缘的车加工的公差范围为-0.5mm～+0.5mm。

上述的一种锻造轮毂的工艺，其中，安装面的车加工包括安装面直径和安装面斜度的车加工。

上述的一种锻造轮毂的工艺，其中，第二道车加工工序包括对第一道车加工工序加工完成后的轮毂的总体外径、胎圈外径、轮缘、轮辋、卡口以及安装盘的加工。

上述的一种锻造轮毂的工艺，其中，卡口的车加工包括卡口大径、卡口小径以及卡口深度的车加工。

上述的一种锻造轮毂的工艺，其中，精车装胎面的工序包括对前轮缘、前轮缘胎圈座、后轮缘以及后轮缘胎圈座的精车加工。

上述技术方案的积极效果是：

上述的锻造轮毂的工艺，在锻坯式轮毂的第一道车加工工序和第二道车加工工序中均于装胎处留有精车余量，使得在车加工和cnc铣加工后产生的形变能通过精车余量消除，不仅提高了产品的合格率，减少了返修次数，同时也能可避免第一道车加工工序和第二道车加工工序后的动平衡及端径跳的检测，使得整个加工工序中仅剩精车加工后的动平衡及端径跳的检测，避免了多次检测带来的工序复杂，效率低的问题，降低了制造成本，提高产品质量，更利于企业的大规模生产制造。

附图说明

图1为本发明的一种锻造轮毂的工艺的实施例的流程图；

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1对本发明提供的技术方案作具体阐述，但以下内容不作为本发明的限定。

图1为本发明的一种锻造轮毂的工艺的实施例的流程图。如图1所示，本实施例提供的锻造轮毂的工艺包括以下几个步骤：

第一步，获取锻坯；

对于锻坯的获取过程可以为直接外购，也可自身通过锻造工艺进行坯料的制作。

第二步，进行第一道车加工工序，对锻坯式的轮毂的内侧以及轮辋的外侧进行车加工，同时于装胎处预留精车余量；

第一道车加工工序包括对锻坯式的轮毂的总体外径、胎圈外径、后距、安装面、轮缘、中心孔、轮辋的加工。另外，总体外径和胎圈外径车加工的公差范围为+0.5mm～+1mm，且后距、安装面、轮缘的车加工的公差范围为-0.5mm～+0.5mm，保证了加工精度，同时也能为后续加工造成的形变提供精车余量，消除返修，满足产品的动平衡及端径跳的检测允许范围。

另外，对于安装面的车加工包括安装面直径和安装面斜度的车加工，可实现对轮毂的安装面的各部位进行加工，保证了产品功能的完善。

第三步，进行第二道车加工工序，对第二步加工完成后的轮毂的外侧除轮辋的部分进行车加工，同时于装胎处预留精车余量；

第二道车加工工序又包括对第二步加工完成后的轮毂的总体外径、胎圈外径、轮缘、轮辋、卡口以及安装盘的加工，此时，能完成对轮毂的外侧除轮辋的部分车加工，结合第一道车加工工序的加工，实现对轮毂的内外侧的车加工，且均在加工过程中于装胎处预留精车余量，为后续的精车加工消除加工形变提供了结构基础。

另外，卡口的车加工又包括卡口大径、卡口小径以及卡口深度的车加工，可实现对卡口的各部位的车加工，更加优选的，对卡口的车加工的加工公差范围为0～+0.2mm，同样保证了卡口的加工精度，保证了产品的功能能顺利表达。

第四步，进行cnc铣造型，对第三步加工完成后的轮毂进行铣加工；

通过cnc加工中心对第三步加工完成后的轮毂的轮辐等结构进行铣造型，实现轮毂上轮辐等结构的铣加工制作。

第五步，钻孔，对第四步加工完成后的轮毂进行pcd孔、气门孔的加工；

通过cnc加工中心对第四步加工完成后的轮毂上的pcd孔以及气门孔等部位进行钻孔作业，进一步完善轮毂各部位的结构制作。

第六步，铣加工，对第五步加工完成后的轮毂进行cnc铣背面套料孔的加工；

通过cnc加工中心，对第五步加工完成后的轮毂背面的套料孔进行铣加工，同样可进一步完善轮毂的结构制作。

第七步，精车装胎面，在第六步加工完成后，对轮毂上第二步、第三步中装胎处预留的精车余量精车加工；

在完成上述加工过程后，将前个六步骤加工完成的轮毂进行精车加工，对第一道车加工工序和第二道车加工工序预留的精车余量进行车加工，具体的，精车装胎面的工序包括对前轮缘、前轮缘胎圈座、后轮缘以及后轮缘胎圈座的精车加工，保证了轮毂的各项数据均合格，加工精度更高，规避了车加工和cnc将后产品发生形变的问题，完成对轮毂的制作，也避免了在车加工后即需要进行动平衡及端径跳检测为问题，减少了检测步骤，简化了加工工艺，提高了加工效率，降低了加工成本。

第八步，检测，对轮毂进行动平衡及端径跳检测。

具体的，采用动平衡检测仪和跳动仪对第七步中加工完成的轮毂进行检测，通过动平衡检测仪检测当前轮毂的动平衡数据，通过跳动仪检测当前轮毂的端径跳数据，检测合格的轮毂进入下一加工程序中，检测不合格的轮毂进行返工或报销处理。

本实施例提供的锻造轮毂的工艺，包括八个步骤；第一步，获取锻坯；第二步，进行第一道车加工工序，对轮毂的内侧以及轮辋的外侧进行车加工，同时于装胎处预留精车余量；第三步，进行第二道车加工工序，对轮毂的外侧除轮辋的部分进行车加工，同时于装胎处预留精车余量；第四步，进行cnc铣造型，对轮毂进行铣加工；第五步，钻孔，进行pcd孔、气门孔的加工；第六步，铣加工，进行cnc铣背面套料孔的加工；第七步，精车装胎面，对第二步、第三步中装胎处预留的精车余量精车加工；第八步，检测，对轮毂进行动平衡及端径跳检测,上述工艺步骤能有效减少因车床和cnc加工发生形变而导致动平衡及端径跳超差的影响，提高了产品质量，减少了返修次数，同时也能避免多次动平衡及端径跳检测检测带来的工序复杂，效率低的问题，降低了制造成本，更利于企业的大规模生产制造。

以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。