一种铜管一体成型机的制作方法

本发明涉及铜管一体成型机技术领域，具体为一种铜管一体成型机。

背景技术：

现在的铜管的成型步骤，包括熔炼、熔炼后进行拉伸，拉伸成长条状，长条块切割成多个尺寸相同的圆柱形铜块，并且现有的加工装置上的每道工序都需要专人操作，自动化程度低，物料周转量大，生产成本高，加工质量受人为因素的影响大，原材料利用率不高，加工的一致性较差，并且在装置进行切割时放置的对齐度不高，容易出现长度过大或者长度不够的残次品，生产效率低下，缺乏从铜管原料到铜管成品一体成型的加工装置，为此，我们提出一种铜管一体成型机。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种铜管一体成型机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铜管一体成型机，包括四组平行设置的支柱，右侧两组所述支柱的顶部之间活动装配有从动辊，左侧两组所述支柱的顶部之间活动装配有主动辊，且所述主动辊和从动辊的外壁上装配有传送带，左前侧所述支柱的外壁上固定装配有第一步进电机，且所述第一步进电机的输出端和主动辊固定装配，前侧两组所述支柱顶部和后侧两组支柱顶部均固定装配有防护板，所述传送带上装配有管体，前侧所述防护板的前侧壁上固定装配有电控箱，所述第一步进电机的外壁上固定装配有第一霍尔传感器，前侧所述防护板的后侧壁左右两侧分别固定装配有第一电动伸缩杆和第二电动伸缩杆，且所述第一电动伸缩杆和第二电动伸缩杆的输出端分别固定装配有和管体相适配的导向座和限位筒，所述第二电动伸缩杆的左侧设置有固定在前后防护板后侧壁上的第三电动伸缩杆，所述第三电动伸缩杆的输出端固定装配有保护箱，所述保护箱上活动装配有切刀，右侧两组所述支柱的右侧设置有废料箱，所述废料箱的顶部四角处均固定装配有立柱，四组所述立柱的顶端固定装配有和两组防护板相适配的支撑台，所述支撑台的顶部固定设置有工作台，所述工作台顶部中心处固定设置有挡板，所述废料箱的顶部中心处固定设置有第二步进电机，所述第二步进电机的输出端固定装配有减速箱，所述减速箱的输出端贯穿支撑台后和工作台固定装配，且所述减速箱的输出端外壁上固定装配有第二霍尔传感器，所述支撑台的顶部左前侧固定设置有动力箱，所述动力箱的顶部固定装配有机械手，所述工作台的顶部前后两侧分别开设有第一工位和第二工位。

优选的，所述第一工位包括开设在工作台顶部前侧的第一工位孔，且第一工位孔内底部中心处固定装配有第三步进电机，所述第三步进电机的输出端固定装配有打磨盘，第二工位孔内底部左右两侧均开设有导屑通道。

优选的，所述第一工位和第二工位对称开设在挡板的前后两侧，所述第二工位包括开设在工作台顶部后侧的第二工位孔，且第二工位孔内底部中心处固定装配有第四电动伸缩杆，所述第四电动伸缩杆的顶部固定装配有承托板，所述承托板的顶部中心处固定装配有扩口器，第二工位孔内壁左右两侧均固定装配有第五电动伸缩杆，两组所述第五电动伸缩杆的相对一端均固定装配有限位盘。

优选的，所述第一霍尔传感器和第二霍尔传感器均电性输出连接电控箱，且所述电控箱分别电性输出连接第一步进电机、第一电动伸缩杆、第二电动伸缩杆、第三电动伸缩杆、第二步进电机、动力箱、第三步进电机、第四电动伸缩杆和第五电动伸缩杆。

优选的，所述第二工位的第二工位孔内壁左右两侧均开设有容纳槽，且两组所述第五电动伸缩杆分别固定装配在两组容纳槽中，且两组所述限位盘的相对一侧侧壁上均开设有和管体外壁弧度相适配的限位槽。

优选的，所述传送带的外壁上开设有和管体相适配的开口凹槽，且开口凹槽沿着传送带的圆周方向开设，且开口凹槽的弧度和和管体外壁弧度相适配，且开口凹槽内喷涂有耐磨层。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明结构设计合理，第一电动伸缩杆和第二电动伸缩杆外伸，能够分别带动导向座和限位筒和管体活动装配，促使管体活动卡接在导向座和限位筒上，能够实现对管体的限位，防止管体在传输过程中发生倾斜和偏移而影响后续的剪裁，同时第一霍尔传感器能够检测第一步进电机的转动角度，这样在第一步进电机带动传送带转动的周长和待切割的铜管的长度相同时，电控箱控制第一步进电机停止转动，同时电控箱控制第三电动伸缩杆外伸，通过保护箱内部的驱动电机带动切刀转动，能够对管体实现裁剪，同时导向座和限位筒能够提供管体切割时的稳固性，保证管体的放置精确度，实现对齐，防止管体发生偏移，保证管体的裁剪精确度和统一性，能够实现打磨和扩口操作，可实现装置的连续化工作，自动化程度高，无需人为控制，加工效率较高。

附图说明

图1为本发明整体结构主视图；

图2为本发明整体结构俯视图；

图3为本发明第一工位结构示意图；

图4为本发明第二工位结构示意图。

图中：1支柱、2从动辊、3主动辊、4第一步进电机、5传送带、6防护板、7管体、8电控箱、9第一霍尔传感器、10第一电动伸缩杆、11导向座、12第二电动伸缩杆、13限位筒、14第三电动伸缩杆、15保护箱、16切刀、17废料箱、18立柱、19支撑台、20工作台、21挡板、22第二步进电机、23减速箱、24第二霍尔传感器、25动力箱、26机械手、27第一工位、271第三步进电机、272打磨盘、273导屑通道、28第二工位、281第四电动伸缩杆、282承托板、283扩口器、284第五电动伸缩杆、285限位盘。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1和图2，本发明提供一种技术方案：一种铜管一体成型机，包括四组平行设置的支柱1，右侧两组支柱1的顶部之间活动装配有从动辊2，左侧两组支柱1的顶部之间活动装配有主动辊3，且主动辊3和从动辊2的外壁上装配有传送带5，左前侧支柱1的外壁上固定装配有第一步进电机4，且第一步进电机4的输出端和主动辊3固定装配，前侧两组支柱1顶部和后侧两组支柱1顶部均固定装配有防护板6，传送带5上装配有管体7，前侧防护板6的前侧壁上固定装配有电控箱8，第一步进电机4的外壁上固定装配有第一霍尔传感器9，前侧防护板6的后侧壁左右两侧分别固定装配有第一电动伸缩杆10和第二电动伸缩杆12，且第一电动伸缩杆10和第二电动伸缩杆12的输出端分别固定装配有和管体7相适配的导向座11和限位筒13，第二电动伸缩杆12的左侧设置有固定在前后防护板6后侧壁上的第三电动伸缩杆14，第三电动伸缩杆14的输出端固定装配有保护箱15，保护箱15上活动装配有切刀16，右侧两组支柱1的右侧设置有废料箱17，废料箱17的顶部四角处均固定装配有立柱18，四组立柱18的顶端固定装配有和两组防护板6相适配的支撑台19，支撑台19的顶部固定设置有工作台20，工作台20顶部中心处固定设置有挡板21，废料箱17的顶部中心处固定设置有第二步进电机22，第二步进电机22的输出端固定装配有减速箱23，减速箱23的输出端贯穿支撑台19后和工作台20固定装配，且减速箱23的输出端外壁上固定装配有第二霍尔传感器24，支撑台19的顶部左前侧固定设置有动力箱25，动力箱25的顶部固定装配有机械手26，工作台20的顶部前后两侧分别开设有第一工位27和第二工位28。

请参阅图3，第一工位27包括开设在工作台20顶部前侧的第一工位孔，且第一工位孔内底部中心处固定装配有第三步进电机271，第三步进电机271的输出端固定装配有打磨盘272，第二工位孔内底部左右两侧均开设有导屑通道273，通过电控箱8控制第三步进电机271转动，带动打磨盘272转动，从而能够对工件端部的毛刺和披锋实现打磨，碎屑能够通过导屑通道273导出并掉落在废料箱17中，实现回收利用，保证对铜管的打磨效果；

请参阅图4，第一工位27和第二工位28对称开设在挡板21的前后两侧，第二工位28包括开设在工作台20顶部后侧的第二工位孔，且第二工位孔内底部中心处固定装配有第四电动伸缩杆281，第四电动伸缩杆281的顶部固定装配有承托板282，承托板282的顶部中心处固定装配有扩口器283，第二工位孔内壁左右两侧均固定装配有第五电动伸缩杆284，两组第五电动伸缩杆284的相对一端均固定装配有限位盘285，通过电控箱8控制两组第五电动伸缩杆284外伸，带动限位盘285装配在工件的外壁上，保证对工件的夹持作用，防止其发生晃动和移动，然后电控箱8控制第四电动伸缩杆281外伸带动承托板282顶部的扩口器283实现对工件端部的扩张；

第一霍尔传感器9和第二霍尔传感器24均电性输出连接电控箱8，且电控箱8分别电性输出连接第一步进电机4、第一电动伸缩杆10、第二电动伸缩杆12、第三电动伸缩杆14、第二步进电机22、动力箱25、第三步进电机271、第四电动伸缩杆281和第五电动伸缩杆284；

第二工位28的第二工位孔内壁左右两侧均开设有容纳槽，且两组第五电动伸缩杆284分别固定装配在两组容纳槽中，且两组限位盘285的相对一侧侧壁上均开设有和管体7外壁弧度相适配的限位槽，能够通过容纳槽实现对第五电动伸缩杆284的容纳，保证在机械手26带动工件下放时不会和第五电动伸缩杆284发生干涉；

传送带5的外壁上开设有和管体7相适配的开口凹槽，且开口凹槽沿着传送带5的圆周方向开设，且开口凹槽的弧度和和管体7外壁弧度相适配，且开口凹槽内喷涂有耐磨层，能够实现对管体7的限位，防止管体7在传输过程中发生倾斜和偏移而影响后续的剪裁。

工作原理：

s1：首先将待裁剪的管体7放置到传送带5上，然后促通过电控箱8促使第一步进电机4启动而正向转动，然后第一步进电机4带动主动辊3转动，从而能够带动传送带5转动，能够完成对管体7的传送，在此过程中，电控箱8控制第一电动伸缩杆10和第二电动伸缩杆12外伸，能够分别带动导向座11和限位筒13和管体7活动装配，促使管体7活动卡接在导向座11和限位筒13上，能够实现对管体7的限位，防止管体7在传输过程中发生倾斜和偏移而影响后续的剪裁，同时第一霍尔传感器9能够检测第一步进电机4的转动角度，这样在第一步进电机4带动传送带5转动的周长和待切割的铜管的长度相同时，电控箱8控制第一步进电机4停止转动，同时电控箱8控制第三电动伸缩杆14外伸，通过保护箱15内部的驱动电机带动切刀16转动，能够对管体7实现裁剪，同时导向座11和限位筒13能够提供管体7切割时的稳固性；

s2：然后电控箱8控制第二电动伸缩杆12内缩，并控制动力箱25实现对机械手26的控制，将裁剪完成的铜管放置到第一工位27上，然后电控箱8控制第三步进电机271转动，带动打磨盘272转动，从而能够对工件端部的毛刺和披锋实现打磨，碎屑能够通过导屑通道273导出并掉落在废料箱17中，实现回收利用；

s3：待工件端部打磨完成后，通过机械手26取出工件，并且电控箱8控制第二步进电机22转动，通过减速箱23的减速作用，能够带动工作台20转动，第二霍尔传感器24对减速箱23输出端的转动角度进行检测，待其转动180度后，电控箱8控制第二步进电机22停止转动，并且促使机械手26将工件放置到第二工位28上；

s4：电控箱8控制两组第五电动伸缩杆284外伸，带动限位盘285装配在工件的外壁上，保证对工件的夹持作用，防止其发生晃动和移动，然后电控箱8控制第四电动伸缩杆281外伸带动承托板282顶部的扩口器283实现对工件端部的扩张，扩张操作完成后，第五电动伸缩杆284和第四电动伸缩杆281复位，然后电控箱8控制第二步进电机22再次转动180度，实现复位，这样即可实现铜管的一体成型加工；

s5：以上为一个加工工段，重复以上步骤，即可实现装置的连续化工作，自动化程度高，无需人为控制，加工效率较高。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。