一种新型全铝汽车散热器水室自动铆合模具的制作方法

本实用新型涉及模具、自动化机械制造技术领域，具体涉及一种新型全铝汽车散热器水室自动铆合模具。

背景技术：

随着社会的发展，人力成本的逐升，自动化行业的兴起，自动化设备的广泛使用，已是无法取代的，而自动化设备这一重要的工具的大力推广，可以给各行业节省大量的人力和物力，提高产品的品质，增加产值效益。

现有中国专利文献，专利名称：一种一模多用的散热器水室加工模具，申请号：201711462539.9。公开了一种一模多用的散热器水室加工模具，该模具至少可以生产3-12种不同的规格的散热器水室。通过可拆卸的上模芯、下模芯实现了水室主体的规格可变生产，同时通过设置多个安装工位，以利于生产不同规格水室时，灵活更换导槽以实现滑块的位置变化，实现水室附件位置和规格的变化。但是该方案存在的问题是，铆合模具的自动化程度低，生产效率低，同时铆合模具在压铆前只有承托定位，这样容易导致产品在铆接的过程中变形，影响铆接的结果。

其次，现有技术原有全铝汽车散热器水室铆合模具设计，原压铆模具只能通过上下压铆模具的开合，压铆全铝散热器水室上下面的结构，全铝水室两侧的压铆和水室上的折弯扣合需另行操作，铆合模具的自动化程度低，生产效率低，同时铆合模具在压铆前只有承托定位，这样容易导致产品在铆接的过程中变形，影响铆接的结果。

技术实现要素：

针对上述的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种新型全铝汽车散热器水室自动铆合模具，具备自动化程度更高的，可以同时完成全铝散热器水室边缘所有压铆和折弯扣合操作的的铆合模具，极大提高了全铝散热器的生产效率。同时模具具有更好的定位能力能更好保证产品的铆接质量。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种新型全铝汽车散热器水室自动铆合模具，所述铆合模具包括上模组和下模组，

所述上模组包括上机台安装板、上机台安装板连接块、上折弯气缸安装板、上定位安装板、散热器芯子压紧板、上折弯齿安装板；其中，所述上机台安装板与上折弯气缸安装板之间通过上机台安装板连接块连接一体，所述上折弯气缸安装板上设有上折弯齿板驱动气缸和上折弯齿板导向杆，所述上折弯齿板导向杆穿过上折弯气缸安装板连接至上折弯齿安装板上，所述上折弯齿安装板上设有上折弯齿，所述上折弯齿通过固定安装在上定位安装板上的上水室定位块的槽导向滑动，所述上折弯气缸安装板上还设有上压铆齿，所述上压铆齿穿过上折弯齿安装板及固定安装于上定位安装板上的上水室定位块，并通过上水室定位块的槽导向滑动，所述上定位安装板与散热器芯子压紧板之间设有导向连接杆，所述上定位安装板上设有用于与下模组上安装的下定位接触杆接触以限制模具对散热器芯子及水室的压紧程度的上定位接触杆；

所述下模组包括下定位安装板，所述下定位安装板上设有与上模组安装的上定位接触杆相配合工作的下定位接触杆，以及设有用于支撑和定位的散热器芯子承接台，所述下模组还设有下折弯气缸安装板，所述下折弯气缸安装板设有用于保证上下模具合模时的位置关系的模具导向杆；所述下折弯气缸安装板上设有下折弯齿板驱动气缸和下折弯齿板导向杆，所述下定位安装板上还设有下折弯齿安装板，所述下折弯齿安装板上设有下折弯齿，所述下折弯齿通过固定安装在下定位安装板上的下水室定位块的槽导向滑动，所述下折弯气缸安装板上还设有下压铆齿，所述下压铆齿穿过下折弯齿安装板及固定安装于下定位安装板上的下水室定位块，并通过下水室定位块的槽导向滑动，所述下定位安装板还设有左右气缸安装板，所述左右气缸安装板两侧设有左右折弯齿板驱动气缸，所述左右折弯齿板驱动气缸与左右折弯齿板连接，所述左右折弯齿板又通过左右折弯齿板导杆导套安装在左右气缸安装板上，所述左右折弯齿板上的表面和底面设有左右折弯齿，所述左右折弯齿通过左右水室定位块上的槽导向滑动，所述左右水室定位块与下定位安装板连接。

作为本实用新型进一步优选，所述上折弯气缸安装板上至少设有两个上折弯齿板驱动气缸，所述上折弯齿安装板上设有数量不等的上折弯齿，该上折弯齿通过固定安装在上定位安装板上的上水室定位块的槽导向滑动。

作为本实用新型进一步优选，所述下折弯气缸安装板上至少设有两个下折弯齿板驱动气缸，所述下折弯齿安装板上设有数量不等的下折弯齿，所述下折弯齿通过固定安装在下定位安装板上的下水室定位块的槽导向滑动。

作为本实用新型进一步优选，所述上压铆齿设置在上折弯气缸安装板的左右两边上，所述上压铆齿穿过上折弯齿安装板及固定安装于上定位安装板上的上水室定位块，并通过上水室定位块的槽导向滑动。

作为本实用新型进一步优选，所述下压铆齿设置在下折弯气缸安装板的左右两边上，所述下压铆齿穿过下折弯齿安装板及固定安装于下定位安装板上的下水室定位块，并通过下水室定位块的槽导向滑动。

作为本实用新型进一步优选，所述左右折弯齿板上的表面和底面设有不同数量的左右折弯齿。

作为本实用新型进一步优选，所述导向连接杆上套设有用于支撑上定位安装板的弹簧。

作为本实用新型进一步优选，所述上定位安装板与上折弯气缸安装板之间设有弹簧胶垫。

作为本实用新型进一步优选，所述下定位安装板与下折弯气缸安装板之间设有弹簧胶垫。

本实用新型的全铝汽车散热器水室自动铆合模具，其具体自动铆合原理是，包括以下步骤：

(1)放入需要铆合水室的全铝水箱散热器后，左右水室定位块在左右水室定位块驱动气缸的带动下，向右/向左压紧全铝散热器的水室主体及铆接盖板；

(2)模具向下合模，上半部模具的散热器芯子压紧板首先接触到散热器芯子并在弹簧力的作用下压紧散热器，模具继续向下时水室上下定位块接触并压紧全铝散热器的进出水室直到上下定位接触杆接触定位，直至上下两个定位接触板距离最小；

(3)模具向下合模继续往下，装在上下定位安装板与上下折弯气缸安装板之间的弹簧胶垫受力压缩，带动安装在上下折弯气缸安装板上的压铆齿从上下水室定位块的孔中伸出压铆全铝散热器的上下两面；

(4)下定位安装板上的压铆折弯齿在压铆折弯驱动气缸带动下压铆全铝散热器水室的两侧同时将水室侧边上的直齿折弯90度；

(5)安装在上下折弯齿板上的上下折弯齿在上下折弯齿板驱动气缸的带动下从上下水室定位块中的孔中伸出将水室上下面的直齿折弯90度；

(6)安装在上下折弯齿板上的上下折弯齿在上下折弯齿板驱动气缸的带动下收回到上下水室定位块的孔中；

(7)下定位安装板上的压铆折弯齿在压铆折弯驱动气缸带动下回退到原来靠近压铆折弯驱动气缸安装板的位置；

(8)左右折弯齿在左右齿板驱动气缸的带动下从左右水室定位块的的槽中伸出，将散热器水室上下及两个侧面上已经折弯90度的直齿再折弯90度，最终散热器的水室完全铆合。

本实用新型的有益效果：

1、提供一种新型全铝汽车散热器水室自动铆合模具及铆合方法，解决原压铆模具只能通过上下压铆模具的开合，压铆全铝散热器水室上下面的结构，全铝水室两侧的压铆和水室上的折弯扣合需另行操作，铆合模具的自动化程度低，生产效率低，同时铆合模具在压铆前只有承托定位，这样容易导致产品在铆接的过程中变形，影响铆接的结果。

2、本新型全铝汽车散热器水室自动铆合模具及铆合方法，具备自动化程度更高的，可以同时完成全铝散热器水室边缘所有压铆和折弯扣合操作的的铆合模具，极大提高了全铝散热器的生产效率。同时模具具有更好的定位能力能更好保证产品的铆接质量。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对其进行详细说明。

附图说明

图1所示为本新型全铝汽车散热器水室自动铆合模具立体结构图；

图2所示为本新型全铝汽车散热器水室自动铆合模具分解结构图；

图3所示为本新型全铝汽车散热器水室自动铆合模具的下模组俯视图；

图4所示为本新型全铝汽车散热器水室自动铆合模具的上下压铆齿安装细节剖面图；

图5所示为本新型全铝汽车散热器水室自动铆合模具的折弯齿安装细节剖面图；

图6所示为本新型全铝汽车散热器水室自动铆合模具的上下折弯气缸及定位气缸安装细节剖面图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参阅附图1至6。本实施例提供一种新型全铝汽车散热器水室自动铆合模具，所述铆合模具包括上模组和下模组，

所述上模组包括上机台安装板1.1、上机台安装板连接块1.2、上折弯气缸安装板1.3、上定位安装板1.4、散热器芯子压紧板1.5、上折弯齿安装板1.6；其中，所述上机台安装板1.1与上折弯气缸安装板1.3之间通过上机台安装板连接块1.2连接一体，所述上折弯气缸安装板1.3上设有上折弯齿板驱动气缸1.7和上折弯齿板导向杆1.8，所述上折弯齿板导向杆1.8穿过上折弯气缸安装板1.3连接至上折弯齿安装板1.6上，所述上折弯齿安装板1.6上设有上折弯齿1.8，所述上折弯齿1.8通过固定安装在上定位安装板1.4上的上水室定位块1.9的槽导向滑动，所述上折弯气缸安装板1.3上还设有上压铆齿1.10，所述上压铆齿1.10穿过上折弯齿安装板1.6及固定安装于上定位安装板1.4上的上水室定位块1.9，并通过上水室定位块1.9的槽导向滑动，所述上定位安装板1.4与散热器芯子压紧板1.5之间设有导向连接杆1.11，所述上定位安装板1.4上设有用于与下模组2上安装的下定位接触杆接触以限制模具对散热器芯子及水室的压紧程度的上定位接触杆1.12；

所述下模组包括下定位安装板2.1，所述下定位安装板2.1上设有与上模组1安装的上定位接触杆1.12相配合工作的下定位接触杆2.2，以及设有用于支撑和定位的散热器芯子承接台2.3，所述下模组还设有下折弯气缸安装板2.4，所述下折弯气缸安装板2.4设有用于保证上下模具合模时的位置关系的模具导向杆2.5；所述下折弯气缸安装板2.4上设有下折弯齿板驱动气缸2.6和下折弯齿板导向杆2.16，下定位安装板2.1上还设有下折弯齿安装板2.7，所述下折弯齿安装板2.7上设有下折弯齿2.8，所述下折弯齿2.8通过固定安装在下定位安装板2.1上的下水室定位块2.9的槽导向滑动，所述下折弯气缸安装板2.4上还设有下压铆齿2.10，所述下压铆齿2.10穿过下折弯齿安装板2.7及固定安装于下定位安装板2.1上的下水室定位块2.9，并通过下水室定位块2.9的槽导向滑动，所述下定位安装板2.1还设有左右气缸安装板2.11，所述左右气缸安装板2.11两侧设有左右折弯齿板驱动气缸2.12，所述左右折弯齿板驱动气缸2.12与左右折弯齿板2.13连接，所述左右折弯齿板2.13又通过左右折弯齿板导杆导套2.15安装在左右气缸安装板2.11上，所述左右折弯齿板2.13上的表面和底面设有左右折弯齿2.14，所述左右折弯齿2.14通过左右水室定位块2.15上的槽导向滑动，所述左右水室定位块2.15与下定位安装板2.1连接。

作为本实施例进一步优选，所述上折弯气缸安装板1.3上至少设有两个上折弯齿板驱动气缸1.7，所述上折弯齿安装板1.6上设有数量不等的上折弯齿1.8，该上折弯齿1.8通过固定安装在上定位安装板1.4上的上水室定位块1.9的槽导向滑动。

作为本实施例进一步优选，所述下折弯气缸安装板2.4上至少设有两个下折弯齿板驱动气缸2.6，所述下折弯齿安装板2.7上设有数量不等的下折弯齿2.8，该下折弯齿2.8通过固定安装在下定位安装板2.1上的下水室定位块2.9的槽导向滑动。

作为本实施例进一步优选，所述上压铆齿1.10设置在上折弯气缸安装板1.3的左右两边上，所述上压铆齿1.10穿过上折弯齿安装板1.6及固定安装于上定位安装板1.4上的上水室定位块1.9，并通过上水室定位块1.9的槽导向滑动。

作为本实施例进一步优选，所述下压铆齿2.10设置在下折弯气缸安装板2.4的左右两边上，所述下压铆齿2.10穿过下折弯齿安装板2.7及固定安装于下定位安装板上的下水室定位块2.9，并通过下水室定位块2.9的槽导向滑动。

作为本实施例进一步优选，所述左右折弯齿板2.13上的表面和底面设有不同数量的左右折弯齿2.14。

作为本实施例进一步优选，所述导向连接杆1.11上套设有用于支撑上定位安装板的弹簧1.13。

作为本实施例进一步优选，所述上定位安装板1.4与上折弯气缸安装板1.3之间设有弹簧胶垫3。

作为本实施例进一步优选，所述下定位安装板2.1与下折弯气缸安装板2.4之间设有弹簧胶垫3。

本实施例提供的全铝汽车散热器水室自动铆合模具，具体工作原理如下：

(1)放入需要铆合水室的全铝水箱散热器后，左右水室定位块在左右水室定位块驱动气缸的带动下，向右/向左压紧全铝散热器的水室主体及铆接盖板；

(2)模具向下合模，上半部模具的散热器芯子压紧板首先接触到散热器芯子并在弹簧力的作用下压紧散热器，模具继续向下时水室上下定位块接触并压紧全铝散热器的进出水室直到上下定位接触杆接触定位，直至上下两个定位接触板距离最小；

(3)模具向下合模继续往下，装在上下定位安装板与上下折弯气缸安装板之间的弹簧胶垫受力压缩，带动安装在上下折弯气缸安装板上的压铆齿从上下水室定位块的孔中伸出压铆全铝散热器的上下两面；

(4)下定位安装板上的压铆折弯齿在压铆折弯驱动气缸带动下压铆全铝散热器水室的两侧同时将水室侧边上的直齿折弯90度；

(5)安装在上下折弯齿板上的上下折弯齿在上下折弯齿板驱动气缸的带动下从上下水室定位块中的孔中伸出将水室上下面的直齿折弯90度；

(6)安装在上下折弯齿板上的上下折弯齿在上下折弯齿板驱动气缸的带动下收回到上下水室定位块的孔中；

(7)下定位安装板上的压铆折弯齿在压铆折弯驱动气缸带动下回退到原来靠近压铆折弯驱动气缸安装板的位置；

(8)左右折弯齿在左右齿板驱动气缸的带动下从左右水室定位块的的槽中伸出，将散热器水室上下及两个侧面上已经折弯90度的直齿再折弯90度，最终散热器的水室完全铆合。

本全铝汽车散热器水室自动铆合模具有益效果：

1、提供一种新型全铝汽车散热器水室自动铆合模具及铆合方法，解决原压铆模具只能通过上下压铆模具的开合，压铆全铝散热器水室上下面的结构，全铝水室两侧的压铆和水室上的折弯扣合需另行操作，铆合模具的自动化程度低，生产效率低，同时铆合模具在压铆前只有承托定位，这样容易导致产品在铆接的过程中变形，影响铆接的结果。

2、本新型全铝汽车散热器水室自动铆合模具及铆合方法，具备自动化程度更高的，可以同时完成全铝散热器水室边缘所有压铆和折弯扣合操作的的铆合模具，极大提高了全铝散热器的生产效率。同时模具具有更好的定位能力能更好保证产品的铆接质量。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围内。