一种新型在线维修车圆机的制作方法

本实用新型涉及车圆机领域，更具体地说，涉及一种新型在线维修车圆机。

背景技术：

大型机械设备的传动轴头在正常工作一段时间之后，传动轴头都会产生一定的磨损，而当传动轴头产生过量磨损之后，传动轴头与连接件之间的连接会出现晃动，影响传动轴头的正常工作。

液压系统的作用为通过改变压强增大作用力，一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。液压系统可分为两类：液压传动系统和液压控制系统，液压传动系统以传递动力和运动为主要功能，液压控制系统则要使液压系统输出满足特定的性能要求，通常所说的液压系统主要指液压传动系统。

传统的传动轴头修复往往需要对传动轴头进行拆卸修复，而在大型设备的传动轴头磨损需补偿修复时，拆装﹑吊运费用高，耗时长，产线停机时间长，所产生的修复和费用和经济损失较大，易影响工厂的经济效益。

技术实现要素：

1．要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种新型在线维修车圆机，它可以实现在对传动轴头进行补偿修复时，不需要将传动轴完全拆卸下来，只需交传动轴的轴头部拆卸漏出就可进行补偿修复，降低维护成本，较少停机修复的时间，较小传动轴头修复造成经济损失。

2．技术方案

为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。

一种新型在线维修车圆机，包括高效电机主体，所述高效电机主体的下端固定连接有底座，所述高效电机主体的动力输出端固定连接有电机齿轮，所述电机齿轮的外侧套接有与电机齿轮相匹配的齿轮圈，所述齿轮圈远离电机齿轮的一端固定连接有套筒，所述电机齿轮的外侧套接有中心架轴承座，且中心架轴承座与底座固定连接，所述中心架轴承座内插接有液压缸总成，且套筒套接在液压缸总成的外侧，所述液压缸总成远离中心架轴承座的一端连接有联轴器总成，且联轴器总成与套筒固定连接，所述联轴器总成远离套筒的一端固定连接有刀杆法兰，所述液压缸总成的侧壁上固定连接有旋转轴承，所述旋转轴承内滑动连接有三个旋转支架，三个所述旋转支架远离旋转轴承的一端均贯穿套筒，并延伸至套筒的外侧，所述套筒上开凿有三个与旋转支架相匹配的通孔槽，所述旋转支架远离旋转轴承的一端固定连接有刀杆，所述刀杆法兰远离联轴器总成的一侧设有刀架法兰盘，所述刀杆远离旋转支架的一端依次贯穿刀杆法兰和刀架法兰盘，一个所述刀杆远离旋转支架的一端固定连接有刀架，所述刀架远离刀杆的一端固定连接有刀盘，可以实现在对传动轴头进行补偿修复时，不需要将传动轴完全拆卸下来，只需交传动轴的轴头部拆卸漏出就可进行补偿修复，降低维护成本，较少停机修复的时间，较小传动轴头修复造成经济损失。

进一步的，所述液压缸总成包括有缸体，所述缸体内插接有活塞杆，所述活塞杆的外侧套接有一对导套，且两个导套分别位于缸体的两个管口处，两个所述导套与缸体形成油腔，所述活塞杆的外侧套接有活塞且活塞位于活塞杆内，所述活塞将油腔分为主缸腔和副缸腔，所述活塞杆内开凿有主缸腔进油管，且主缸腔进油管与主缸腔相连通，所述缸体的侧壁上固定连接有副缸腔进油管，且副缸腔进油管贯穿缸体的侧壁，所述副缸腔进油管与副缸腔相连通，通过控制主缸腔进油管和副缸腔进油管向主缸腔和副缸腔注入油量的不同，使主缸腔和副缸腔内油压不同来使活塞和活塞杆发生相对与缸体的位移，实现活塞杆的运动。

进一步的，所述缸体与导套之间连接有j防尘圈、密封导向套和导套y型密封圈，所述j防尘圈、密封导向套和导套y型密封圈自缸体的管口处向内依次分布，且j防尘圈、密封导向套和导套y型密封圈均与导套固定连接，j防尘圈、密封导向套和导套y型密封圈可以增加缸体与导套之间的密封性，使油腔内的液压油不易外泄，同时外界的灰尘等杂物也不易通过缸体和导套之间的缝隙进入油腔内，不易污染液压油。

进一步的，所述缸体与导套之间连接有o型密封圈，且o型密封圈与导套固定连接，o型密封圈可以增加缸体与活塞杆之间的密封性，使油腔内的液压油不易外泄，同时外界的灰尘等杂物也不易通过缸体和活塞杆之间的缝隙进入油腔内，不易污染液压油。

进一步的，所述缸体与活塞之间连接有活塞导向套和一对活塞y型密封圈，且两个活塞y型密封圈分别位于活塞导向套的两侧，所述活塞导向套和一对活塞y型密封圈均与活塞固定连接，活塞导向套和活塞y型密封圈增加活塞与缸体之间的密封系，使主缸腔与副缸腔内的液压油不易互通，不易影响液压缸总成的正常工作。

进一步的，所述活塞杆的外侧壁固定连接有抛光层，减小活塞杆运动时的磨损，不易影响液压缸总成的正常工作。

3．有益效果

相比于现有技术，本实用新型的优点在于：

（1）本方案可以实现在对传动轴头进行补偿修复时，不需要将传动轴完全拆卸下来，只需交传动轴的轴头部拆卸漏出就可进行补偿修复，降低维护成本，较少停机修复的时间，较小传动轴头修复造成经济损失。

（2）液压缸总成包括有缸体，缸体内插接有活塞杆，活塞杆的外侧套接有一对导套，且两个导套分别位于缸体的两个管口处，两个导套与缸体形成油腔，活塞杆的外侧套接有活塞且活塞位于活塞杆内，活塞将油腔分为主缸腔和副缸腔，活塞杆内开凿有主缸腔进油管，且主缸腔进油管与主缸腔相连通，缸体的侧壁上固定连接有副缸腔进油管，且副缸腔进油管贯穿缸体的侧壁，副缸腔进油管与副缸腔相连通，通过控制主缸腔进油管和副缸腔进油管向主缸腔和副缸腔注入油量的不同，使主缸腔和副缸腔内油压不同来使活塞和活塞杆发生相对与缸体的位移，实现活塞杆的运动。

（3）缸体与导套之间连接有j防尘圈、密封导向套和导套y型密封圈，j防尘圈、密封导向套和导套y型密封圈自缸体的管口处向内依次分布，且j防尘圈、密封导向套和导套y型密封圈均与导套固定连接，j防尘圈、密封导向套和导套y型密封圈可以增加缸体与导套之间的密封性，使油腔内的液压油不易外泄，同时外界的灰尘等杂物也不易通过缸体和导套之间的缝隙进入油腔内，不易污染液压油。

（4）缸体与导套之间连接有o型密封圈，且o型密封圈与导套固定连接，o型密封圈可以增加缸体与活塞杆之间的密封性，使油腔内的液压油不易外泄，同时外界的灰尘等杂物也不易通过缸体和活塞杆之间的缝隙进入油腔内，不易污染液压油。

（5）缸体与活塞之间连接有活塞导向套和一对活塞y型密封圈，且两个活塞y型密封圈分别位于活塞导向套的两侧，活塞导向套和一对活塞y型密封圈均与活塞固定连接，活塞导向套和活塞y型密封圈增加活塞与缸体之间的密封系，使主缸腔与副缸腔内的液压油不易互通，不易影响液压缸总成的正常工作。

（6）活塞杆的外侧壁固定连接有抛光层，减小活塞杆运动时的磨损，不易影响液压缸总成的正常工作。

附图说明

图1为本实用新型的正面结构示意图；

图2为图1中a处的结构示意图；

图3为本实用新型的侧视图；

图4为本实用新型的液压缸总成的结构示意图。

图中标号说明：

1高效电机主体、2电机齿轮、3齿轮圈、4中心架轴承座、5液压缸总成、501缸体、502活塞杆、503活塞、504主缸腔进油管、505副缸腔进油管、506主缸腔、507副缸腔、508导套、6旋转轴承、7旋转支架、8刀杆、9刀架法兰盘、10刀架、11刀盘、12联轴器总成、13刀杆法兰、14套筒。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1：

请参阅图1-3，包括高效电机主体1，高效电机主体1的下端固定连接有底座，其中高效电机主体1需要相关领域的专业人员选用合适的型号，可以是y63-4，高效电机主体1与控制主板电性连接，控制主板连接有控制面板，高效电机主体1与工业电网电性连接，高效电机主体1的动力输出端固定连接有电机齿轮2，电机齿轮2的外侧套接有与电机齿轮2相匹配的齿轮圈3，齿轮圈3远离电机齿轮2的一端固定连接有套筒14，电机齿轮2的动力输出端带动齿轮圈3转动，齿轮圈3带动套筒14转动，电机齿轮2的外侧套接有中心架轴承座4，且中心架轴承座4与底座固定连接，中心架轴承座4内插接有液压缸总成5，且套筒14套接在液压缸总成5的外侧，中心架轴承座4与套筒14之间连接有第一轴承，第一轴承可以减小中心架轴承座4与套筒14之间的磨损，液压缸总成5远离中心架轴承座4的一端连接有联轴器总成12，且联轴器总成12与套筒14固定连接，联轴器总成12远离套筒14的一端固定连接有刀杆法兰13，液压缸总成5的侧壁上固定连接有旋转轴承6，旋转轴承6内滑动连接有三个旋转支架7，三个旋转支架7远离旋转轴承6的一端均贯穿套筒14，并延伸至套筒14的外侧，套筒14上开凿有三个与旋转支架7相匹配的通孔槽，旋转支架7远离旋转轴承6的一端固定连接有刀杆8，刀杆法兰13远离联轴器总成12的一侧设有刀架法兰盘9，刀杆8远离旋转支架7的一端依次贯穿刀杆法兰13和刀架法兰盘9，一个刀杆8远离旋转支架7的一端固定连接有刀架10，刀架10远离刀杆8的一端固定连接有刀盘11，在图1所示中的液压缸总成5为液压系统的执行元件，而需要液压系统可以正常运动的话还需要另行配置动力元件、控制元件和足够的液压油，请参阅图4，工作人员可以通过控制元件，控制主缸腔506和副缸腔507内液压油的体积，通过控制液压油的体积可以控制活塞杆502和活塞503的运动，实现车圆机的上料。

请参阅图4，液压缸总成5包括有缸体501，缸体501内插接有活塞杆502，活塞杆502的外侧套接有一对导套508，且两个导套508分别位于缸体501的两个管口处，两个导套508与缸体501形成油腔，活塞杆502的外侧套接有活塞503且活塞503位于活塞杆502内，活塞503将油腔分为主缸腔506和副缸腔507，活塞杆502内开凿有主缸腔进油管504，且主缸腔进油管504与主缸腔506相连通，缸体501的侧壁上固定连接有副缸腔进油管505，且副缸腔进油管505贯穿缸体501的侧壁，副缸腔进油管505与副缸腔507相连通，通过控制主缸腔进油管504和副缸腔进油管505向主缸腔506和副缸腔507注入油量的不同，使主缸腔506和副缸腔507内油压不同来使活塞503和活塞杆502发生相对与缸体501的位移，实现活塞杆502的运动，缸体501与导套508之间连接有j防尘圈、密封导向套和导套y型密封圈，j防尘圈、密封导向套和导套y型密封圈自缸体501的管口处向内依次分布，且j防尘圈、密封导向套和导套y型密封圈均与导套508固定连接，j防尘圈、密封导向套和导套y型密封圈可以增加缸体501与导套508之间的密封性，使油腔内的液压油不易外泄，同时外界的灰尘等杂物也不易通过缸体501和导套508之间的缝隙进入油腔内，不易污染液压油，缸体501与导套508之间连接有o型密封圈，且o型密封圈与导套508固定连接，o型密封圈可以增加缸体501与活塞杆502之间的密封性，使油腔内的液压油不易外泄，同时外界的灰尘等杂物也不易通过缸体501和活塞杆502之间的缝隙进入油腔内，不易污染液压油，缸体501与活塞503之间连接有活塞导向套和一对活塞y型密封圈，且两个活塞y型密封圈分别位于活塞导向套的两侧，活塞导向套和一对活塞y型密封圈均与活塞503固定连接，活塞导向套和活塞y型密封圈增加活塞503与缸体501之间的密封系，使主缸腔506与副缸腔507内的液压油不易互通，不易影响液压缸总成5的正常工作，活塞杆502的外侧壁固定连接有抛光层，减小活塞杆502运动时的磨损，不易影响液压缸总成5的正常工作。

请参阅图1-3，将高效电机主体1和中心架轴承座4固定连接在底座上，将待修复的轴头掺入联轴器总成12内，并固定，操作控制面板，启动高效电机主体1，在高效电机主体1动力输出端的带动下，电机齿轮2、齿轮圈3、套筒14、旋转支架7、刀杆法兰13、刀杆8、刀架法兰盘9、刀架10和刀盘11依次转动，转动的刀盘11可以对待修复的轴头进行切削，在刀盘11切削的过程中，工作人员可以控制液压系统的控制元件，使液压缸总成5内的活塞杆502朝远离刀架法兰盘9的方向运动，且活塞杆502会带动联轴器总成12和待修复轴头运动，实现待修复的轴头上料，使刀盘11可以对待修复轴头进行修复。使可以实现在对传动轴头进行补偿修复时，不需要将传动轴完全拆卸下来，只需交传动轴的轴头部拆卸漏出就可进行补偿修复，降低维护成本，较少停机修复的时间，较小传动轴头修复造成经济损失。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式；但本实用新型的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。