汽车背门自动辊边装置的制作方法

本实用新型属于汽车自动辊边技术领域，具体涉及汽车背门自动辊边装置。

背景技术：

汽车自动辊边指利用辊边机器人实现汽车车身的中内板与外板之间的压合操作，在现有的自动辊边装置中，主要包括工件胎膜、夹具和机器人，为保证机器人能进行有效辊边，将机器人设定与工件胎膜上下工件的一侧，因而则导致上下工件的工位与辊边工位相同，使得工件的上下操作时存在一定的安全隐患；

针对上述问题，现有技术中利用平移机构实现了两个工位之间的分离，但平移机构在设立时需要预留有一定的移动距离，因而又存在整体装置占地面积较大的问题；

另外，在现有装置中，夹具依据气缸限位形成夹紧，若限位不准则容易出现未夹紧或夹紧过度的问题，因而对气缸限位调试的要求较高，上述问题中在未夹紧时，导致辊边过程中工件容易出现偏移现象；而夹紧过度时，则会引起夹紧位置处的变形，影响整体工件外观的美观性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供汽车背门自动辊边装置，以解决现有的自动辊边装置在上下工件时存在安全性不足的问题，以及采用平移机构分离工位时又存在占地面积较大的问题，另外还存在气缸限位调试时要交较高、难度较大的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：汽车背门自动辊边装置，包括框架单元、夹紧单元和辊边机器人，所述框架单元包括枕木，且夹紧单元和辊边机器人均固定于枕木上，所述夹紧单元包括夹具和胎膜，所述夹具共设有若干个，且若干个夹具对称分布于胎膜的四周，所述框架单元还包括翻转平台和框架，所述框架固定于枕木顶端，且框架呈椎体型结构，所述翻转平台转动安装于框架的顶部，且框架的一侧安装有驱动电机，所述驱动电机的输出轴与翻转平台的转轴连接；

所述翻转平台包括底框和限位撑板，且夹紧单元固定于底框的一侧外壁上。

优选的，所述限位撑板共设有两个，且两个限位撑板分别位于夹紧单元的两侧，所述限位撑板包括安装部和弯折部，所述弯折部对称设于安装部的两端，且安装部与弯折部之间呈100°夹角。

优选的，所述安装部与弯折部之间焊接有加强筋，且加强筋的截面形状为三角形。

优选的，所述夹具包括气缸、支撑座和夹紧机构，所述夹紧机构固定于气缸顶端，且夹紧机构包括夹紧块和安装杆，所述夹紧块与安装杆通过固定销固定连接。

优选的，所述支撑座的一侧外壁上固定有限位块，且限位块的顶端高于支撑座的顶端，所述安装杆的底端固定有限位套，所述限位套上开设有u型槽，且u型槽与限位块的顶端卡合连接。

优选的，所述限位套包括两个结构相同的单元套，且两个单元套之间设有若干个垫片。

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本实用新型中设置了翻转机构，并利用该机构实现整体胎膜和工件的翻转，使得工件的拆装工位与辊边工位之间分离，以此有效提高人工上下工件时的安全性；并且利用上述翻转机构的设置还能有效减小整体装置的体积，从而节约装置占地面积。

(2)针对上述翻转机构，还设有相应的定位机构，以实现翻转过程中的精准定位，避免出现胎膜定位偏移的现象，从而保证辊边机器人的辊边效果；并且，利用上述定位机构的限定还能有效降低整体翻转机构在安装时的调试难度。

(3)本实用新型在夹具中增设了进一步的限位调试结构，从而有效限定气缸驱动时的夹紧位置，在保证工件固定的同时避免出现过度夹紧现象，并有效保证夹紧部位外观的美观性；另外，该结构在配合后还能有效限定夹紧机构与支撑座的相对位置，从而避免工件在辊边过程中出现偏移现象，有效提高工件的辊边效果。

(4)针对上述限位调试结构，可利用垫片的增减进行限位高度的调节，从而使整体气缸的限位调试操作更加简单。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为图1中的a处放大图；

图3为本实用新型中夹紧机构的结构示意图；

图4为本实用新型中夹紧机构与支撑座的装配示意图；

图5为本实用新型中限位套的结构示意图；

图6为图1中的b处放大图；

图中：1-枕木、2-辊边机器人、3-驱动电机、4-翻转平台、41-底框、42-限位撑板、421-安装部、422-弯折部、423-加强筋、5-框架、6-夹具、7-气缸、8-支撑座、9-胎膜、10-夹紧机构、11-夹紧块、12-安装杆、13-限位块、14-限位套、15-单元套、16-垫片。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图6所示，本实用新型提供如下技术方案：汽车背门自动辊边装置，包括框架单元、夹紧单元和辊边机器人2，框架单元包括枕木1，且夹紧单元和辊边机器人2均固定于枕木1上，夹紧单元包括夹具6和胎膜9，夹具6共设有若干个，且若干个夹具6对称分布于胎膜9的四周，框架单元还包括翻转平台4和框架5，框架5固定于枕木1顶端，且框架5呈椎体型结构，翻转平台4转动安装于框架5的顶部，且框架5的一侧安装有驱动电机3，驱动电机3的输出轴与翻转平台4的转轴连接；

翻转平台4包括底框41和限位撑板42，且夹紧单元固定于底框41的一侧外壁上。

如图1所示，进行汽车背门的辊边操作时，利用驱动电机3进行翻转平台4的转动，从而实现上下工件工位与辊边工位之间的转换，保证人工上下工件时的安全性，同时也避免增加整体装置的体积；

具体的，辊边机器人2定位于图1所示位置处，操作员者站立于翻转平台4另一侧的位置处，上下工件时，由驱动电机3驱动，使得翻转平台4转动，从而使夹具6和胎膜9朝向操作员，以便于进行人工上下工件的操作；完成操作后，再次启动驱动电机3，反向转回至图1所示状态，使得夹具6和胎膜9朝向辊边机器人2，以便于进行机器人的自动辊边操作。

本实施例中，优选的，限位撑板42共设有两个，且两个限位撑板42分别位于夹紧单元的两侧，限位撑板42包括安装部421和弯折部422，弯折部422对称设于安装部421的两端，且安装部421与弯折部422之间呈100°夹角。

如图6所示，在进行上述翻转平台4的转动时，利用限位撑板42形成翻转平台4的转动定位，从而保证各个工位定位准确性，使工件的上下操作更加便捷，同时也保证了机器人辊边时的精确性；

具体的，在翻转过程中由弯折部422与枕木1之间的接触形成定位，当弯折部422抵触于枕木1顶端时，则限定整体结构无法继续转动，达到定位效果，上述结构中限定安装部421与弯折部422之间呈100°夹角，因而限定了驱动电机3的往复转动角度为100°，在驱动电机3的实际调试过程中可允许电机转动角度在±10°内进行波动，即不影响整体结构定位的精确性，又降低了电机调试的难度。

本实施例中，优选的，安装部421与弯折部422之间焊接有加强筋423，且加强筋423的截面形状为三角形，由此有效增加安装部421与弯折部422之间的结构强度，避免在翻出翻转过程中出现结构变形的问题。

本实施例中，优选的，夹具6包括气缸7、支撑座8和夹紧机构10，夹紧机构10固定于气缸7顶端，且夹紧机构10包括夹紧块11和安装杆12，夹紧块11与安装杆12通过固定销固定连接。

本实施例中，优选的，支撑座8的一侧外壁上固定有限位块13，且限位块13的顶端高于支撑座8的顶端，安装杆12的底端固定有限位套14，限位套14上开设有u型槽，且u型槽与限位块13的顶端卡合连接。

本实施例中，优选的，限位套14包括两个结构相同的单元套15，且两个单元套15之间设有若干个垫片16。

如图2-图5所示，充分公开了夹具6的具体结构，其中利用限位块13和限位套14组合形成限位调试结构，对气缸7的夹紧定位、以及夹紧机构10与支撑座8的相对位置进行有效限定，一方面保证夹紧的有效性且避免过度夹紧，另一方面提高夹紧机构10定位的稳定性，从而有效保证汽车背门辊边的美观性；并且通过增减垫片16的方式还能有效改变限位块13与限位套14的总体高度，从而改变气缸7夹紧定位的位置，实现简易的调试操作；

具体的，在进行夹具6的夹紧操作时，首先启动气缸7，推动夹紧机构10远离胎膜9，然后将工件定位于胎膜9内部，并再次启动气缸7，回拉夹紧机构10，使得夹紧块11能有效夹紧工件，而在上述过程中，随着夹紧机构10的回移，安装杆12上的限位套14会逐渐靠近限位块13，并与限位块13形成卡合，当完全卡合后限定整体结构无法再产生移动，即完成夹紧。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。