一种U型锁自动装配设备的制作方法

本实用新型涉及u型锁装配领域，特别涉及一种u型锁自动装配设备。

背景技术：

u型锁广泛应用于生活中，u型锁的大体结构是由u型结构的栓体(锁环)构成，并且配有直线式锁栓(锁闸)，传统的u型锁的锁闸一端会开设有旋转槽，旋转槽内还会开设有铆接孔，其目的用于和锁环的一端实施铆接装配，锁闸的另一端则是和锁环的另一端锁紧配合的结构；现如今u型锁的装配过程中，即上述锁环和锁闸的装配，都是由人工手动将二者拾起放置在定位平台上由铆接装置进行铆接，该过程由于人工操作，效率较低，并且长期以往人员投入成本大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种u型锁自动装配设备。

为解决上述问题，本实用新型提供以下技术方案：

一种u型锁自动装配设备，包括装配平台和铆接装置，装配设备包括锁栓料道和导料器，锁栓料道架设在装配平台上方，铆接装置设于锁栓料道下游端的上方，导料器设于铆接装置的下方，导料器的上端设有推进器，推进器处于导料器远离锁栓料道的背部，导料器的正下方设有上料装置，上料装置的旁侧设有供料传送带，供料传送带的上方设有卸料组件，卸料组件处于导料器的一侧，锁栓料道的下游端上方设有压紧装置。

进一步地，锁栓料道为v型结构的不锈钢导轨，压紧装置包括v型结构的压紧板，压紧板呈倒置设于锁栓料道的正上方，并且压紧板的开口面朝下，锁栓料道的旁侧设有压紧气缸，压紧气缸的活塞轴与压紧板的上表面传动连接。

进一步地，导料器的下端安装有定位装置，导料器包括三个呈等腰三角形分布的立柱，所有立柱均呈竖直姿态设置，三个立柱分别为等腰三角形的三个顶点，并且除去对应等腰三角形顶角端的一个立柱，另外两个立柱中，始终有一个立柱对应锁栓料道，所有立柱的顶端分别设有一个朝锁栓料道方向水平延伸的导滑板，每个导滑板的顶部均开设有一个弹簧凹槽，弹簧凹槽内布置有压缩弹簧，每个导滑板顶部分别设有一个活塞柱，活塞柱通过弹簧凹槽内的压缩弹簧与导滑板活动配合，活塞柱的外径与立柱的外径相等，推进器始终对应于所有活塞柱设置。

进一步地，推进器包括弧形板和推进电缸，弧形板的内弧面朝向所有活塞柱，推进电缸设于弧形板的旁侧，并且弧形板的外弧面与推进电缸的输出端连接，经推进电缸驱动弧形板能够径直朝向所有活塞柱方向行进。

进一步地，上料装置包括上料平板、顶料平板、顶料气缸以及防滑挡板，上料平板呈水平固定在所有立柱的下方，并且其上表面与所有立柱的下表面预留有上料间距，上料平板上开设有自上而下将其贯穿的开槽，顶料平板呈水平设于开槽内，顶料平板外侧与开槽内侧面之间设有隔环板，隔环板的内侧面与顶料平板的外侧面之间形成一个用以安装防滑挡板的装配间距，隔环板的外侧面与开槽内侧面之间预留有供隔环板竖直活动的间隙，隔环板的下端以及顶料平板的下表面均延伸至开槽的下方，并且二者的下表面通过多个支架固定连接，防滑挡板的下表面延伸至上料平板和隔环板的下方，顶料气缸安装在防滑挡板的下方，并且其活塞轴上安装有u型块，u型块的开口两端分别与防滑挡板的一侧固定连接。

进一步地，定位装置包括分布在所有立柱周边的第一定位组件和第二定位组件，第一定位组件处于弧形板的正下方，第二定位组件处于锁栓料道的下游端正下方。

进一步地，第一定位组件包括第一定位气缸以及夹定板，夹定板为半弧状结构，并且其内弧面正对所有立柱，夹定板的内弧面开设有自上而下逐渐倾斜的承重面，第一定位气缸安装在夹定板的旁侧，第一定位气缸的活塞轴与夹定板的外弧面固定连接，经第一定位气缸驱动夹定板能够径直朝向所有立柱方向行进。

进一步地，第二定位组件包括承重块和第二定位气缸，第二定位气缸呈水平安装在锁栓料道的下方，并且其活塞轴朝向立柱，承重块安装在第二定位气缸的活塞轴上。

进一步地，导料器的旁侧设有与卸料组件相对称的放料滑道，放料滑道的入口端对应所有活塞柱。

进一步地，卸料组件包括卸料气缸和推料块，推料块处于所有活塞柱的上方，卸料气缸安装在推料块的旁侧，并且卸料气缸的活塞轴与推料块固定连接，经卸料气缸驱动推料块径直向放料滑道方向行进。

有益效果：本实用新型的一种u型锁自动装配设备，供料传送带将u型栓体逐个输送至上料平板上，并且达到顶料平板上，顶料平板面积大于u型栓体的规格，然后顶料气缸工作，首先u型块被顶料气缸顶起，其开口两端带着防滑挡板竖直活动，且在装配间距内，当上升至设定高度后，即防滑挡板上表面处于顶料平板上方，即构成对处于顶料平板上表面的u型栓体的保护作用，由于防滑挡板的上升极限，即会抵触到隔环板，隔环板受到抵触，会带着顶料平板上升，致使处于顶料平板上的u型栓体也上升，并且被套在了所有立柱上，并且接触所有立柱上的所有u型栓体的最下方的一个u型栓体，促使这些u型栓体中，最上方的一个u型栓体被顶升至处于所有活塞柱区域内，然后第一定位组件和第二定位组件对处于前述上料平板上的u型栓体进行夹定承托，以此通过该u型栓体对处于所有立柱上的u型栓体构成承托，然后上料平板依靠顶料气缸复位，由于前述一个u型栓体上升至对应所有活塞柱，此时该u型栓体的装配端正对锁栓料道，同时锁栓料道的上游端会设置有步进式进给装置，步进式进给装置会将锁栓料道内的圆柱形锁栓推动，并且致使一个直线式锁栓装配端到达锁栓料道的下游端，然后推进器驱动处于所有活塞柱区域的一个u型栓体发生位移，方向朝向前述的一个直线式锁栓的装配端，使得前述二者装配端达到接触，然后压紧装置对前述直线式锁栓进行下压限位，然后铆接装置工作，对前述二者的接触端，即实施铆接工序，铆接装置为现有的铆接机设备，其主要为现有技术，在此对其不在详细描述；铆接完毕后，上料装置继续送料，即装配完的u型栓体受到后续物料的顶起，而到达活塞柱的上方，即脱离活塞柱，同时与该u型栓体装配的直线式锁栓也会上升至锁栓料道上方，然后卸料组件会将该u型栓体推动，脱离活塞柱区域，并向放料滑道内流动，实现下料；本实用新型能够自动对u型锁进行铆接装配，大幅提高生产量。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图一；

图2为图1中a处放大图；

图3为本实用新型的立体结构示意图二；

图4为图3中b处放大图；

图5为本实用新型的立体结构示意图三；

图6为图5中c处放大图；

图7为本实用新型的立体结构示意图四；

图8为图7中d处放大图；

图9为图7中e处放大图；

图10为本实用新型的局部立体结构示意图；

附图标记说明：装配平台1，铆接装置2。

锁栓料道3。

立柱4，导滑板411，弹簧凹槽412，压缩弹簧413，活塞柱414，柱孔415。

弧形板5，推进电缸5a。

上料平板6，开槽6a，顶料平板6b，隔环板6c，防滑挡板6d，支架6r，顶料气缸6k，u型块6m。

供料传送带7。

卸料气缸8，推料块8a。

压紧板9，压紧气缸9a。

第一定位气缸10，夹定板10a，承重面10b。

承重块11，第二定位气缸11a。

放料滑道12。

u型栓体13。

直线式锁栓14。

第一贯穿槽15，第二贯穿槽16。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例，对本实用新型的具体实施例做进一步详细描述：

参照图1至图10所示的一种u型锁自动装配设备，包括装配平台1和铆接装置2，装配设备包括锁栓料道3和导料器，锁栓料道3架设在装配平台1上方，铆接装置2设于锁栓料道3下游端的上方，导料器设于铆接装置2的下方，导料器的上端设有推进器，推进器处于导料器远离锁栓料道3的背部，导料器的正下方设有上料装置，上料装置的旁侧设有供料传送带7，供料传送带7的上方设有卸料组件，卸料组件处于导料器的一侧，锁栓料道3的下游端上方设有压紧装置。

锁栓料道3为v型结构的不锈钢导轨，压紧装置包括v型结构的压紧板9，压紧板9呈倒置设于锁栓料道3的正上方，并且压紧板9的开口面朝下，锁栓料道3的旁侧设有压紧气缸9a，压紧气缸9a的活塞轴与压紧板9的上表面传动连接；锁栓料道3内用以放置和u型栓体13装配的直线式锁栓14，直线式锁栓14大多是圆柱形或方柱形；锁栓料道3的上游端会设置有步进式进给装置，步进式进给装置的功能主要利用气缸配合推板，将所有处于锁栓料道3内的直线式锁推动，并且相邻的两个直线式锁栓14相互依靠；并且直线式锁栓14的装配端朝前摆放，当某个直线式锁栓14前端到达锁栓料道3的下游端区域后，压紧气缸9a会工作，促使压紧板9工作，目的下压至该直线式锁栓14的上表面，实现定位，配合后续装配动作。

导料器的下端安装有定位装置，导料器包括三个呈等腰三角形分布的立柱4，所有立柱4均呈竖直姿态设置，三个立柱4分别为等腰三角形的三个顶点，并且除去对应等腰三角形顶角端的一个立柱4，另外两个立柱4中，始终有一个立柱4对应锁栓料道3，所有立柱4的顶端分别设有一个朝锁栓料道3方向水平延伸的导滑板411，每个导滑板411的顶部均开设有一个弹簧凹槽412，弹簧凹槽412内布置有压缩弹簧413，每个导滑板411顶部分别设有一个活塞柱414，活塞柱414通过弹簧凹槽412内的压缩弹簧413与导滑板411活动配合，活塞柱414的外径与立柱4的外径相等，推进器始终对应于所有活塞柱414设置；u型栓体13的u型处套设在三个立柱4上，三个立柱4对其构成限位导向作用，促使u型栓体13在三个立柱4上，可以处于一个稳定姿态逐步上升至设定区域/装配区域，该装配区域及时所有活塞柱414区域，到达活塞柱414区域后，推进器会推动处于所有活塞柱414区域的单个u型栓体13的背部，促使该u型栓体13被推动朝向锁栓料道3方向运动，进而实现该u型栓体13的一个装配端，可以接近并与锁栓料道3内的直线式栓体的装配端到达接触，该过程中，所有活塞柱414分别依靠各自对应的压缩弹簧413实施运动，防止u型栓体13受推动窜动过猛，同时也使得后续装配完毕后，u型栓体13可以复位。

推进器包括弧形板5和推进电缸5a，弧形板5的内弧面朝向所有活塞柱414，推进电缸5a设于弧形板5的旁侧，并且弧形板5的外弧面与推进电缸5a的输出端连接，经推进电缸5a驱动弧形板5能够径直朝向所有活塞柱414方向行进；当某个u型栓体13被抬升至对应所有活塞柱414区域水平高度后，此时推进电缸5a驱动弧形板5促使弧形板5的内弧面接触前者u型栓体13外表面，促使该u型栓体13被推动，并依靠所有活塞柱414向锁栓料道3方向行进，达到装配区域。

上料装置包括上料平板6、顶料平板6b、顶料气缸6k以及防滑挡板6d，上料平板6呈水平固定在所有立柱4的下方，并且其上表面与所有立柱4的下表面预留有上料间距，上料平板6上开设有自上而下将其贯穿的开槽6a，顶料平板6b呈水平设于开槽6a内，顶料平板6b外侧与开槽6a内侧面之间设有隔环板6c，隔环板6c的内侧面与顶料平板6b的外侧面之间形成一个用以安装防滑挡板6d的装配间距，隔环板6c的外侧面与开槽6a内侧面之间预留有供隔环板6c竖直活动的间隙，隔环板6c的下端以及顶料平板6b的下表面均延伸至开槽6a的下方，并且二者的下表面通过多个支架6r固定连接，防滑挡板6d的下表面延伸至上料平板6和隔环板6c的下方，顶料气缸6k安装在防滑挡板6d的下方，并且其活塞轴上安装有u型块6m，u型块6m的开口两端分别与防滑挡板6d的一侧固定连接；供料传送带7将u型栓体13逐个输送至上料平板6上，并且达到顶料平板6b上，顶料平板6b面积大于u型栓体13的规格，然后顶料气缸6k工作，首先u型块6m被顶料气缸6k顶起，其开口两端带着防滑挡板6d竖直活动，且在装配间距内，当上升至设定高度后，即防滑挡板6d上表面处于顶料平板6b上方，即构成对处于顶料平板6b上表面的u型栓体13的保护作用，由于防滑挡板6d的上升极限，即会抵触到隔环板6c，隔环板6c受到抵触，会带着顶料平板6b上升，致使处于顶料平板6b上的u型栓体13也上升，并且被套在了所有立柱4上，然后定位装置将该前述的u型栓体13夹定限位，然后顶料气缸6k带着防滑挡板6d/隔环板6c以及顶料平板6b进行下降，实现脱料动作；顶料平板6b上会开设有三个分别与三个立柱4一一对应的柱孔415。

定位装置包括分布在所有立柱4周边的第一定位组件和第二定位组件，第一定位组件处于弧形板5的正下方，第二定位组件处于锁栓料道3的下游端正下方；第一定位组件用以对u型栓体13的u型折弯处进行夹定限位；第二定位组件用以对u型栓体13的一个开口端进行承托限位，促使所有u型栓体13可以稳定的套设在所有立柱4上，达到逐个顶起上料。

第一定位组件包括第一定位气缸10以及夹定板10a，夹定板10a为半弧状结构，并且其内弧面正对所有立柱4，夹定板10a的内弧面开设有自上而下逐渐倾斜的承重面10b，第一定位气缸10安装在夹定板10a的旁侧，第一定位气缸10的活塞轴与夹定板10a的外弧面固定连接，经第一定位气缸10驱动夹定板10a能够径直朝向所有立柱4方向行进；当单个u型栓体13被上料装置输送至所有立柱4上后，并且该u型栓体13接触至之前立柱4上的所有u型栓体13的最下方的一个u型栓体13后，第一定位组件工作，首先第一定位气缸10工作，促使夹定板10a的内弧面接触前者u型栓体13的折弯处的外表面，并且依靠承重面10b对其构成夹定和承托作用；防滑挡板6d上会开设有供夹定板10a水平通过的第一贯穿槽15。

第二定位组件包括承重块11和第二定位气缸11a，第二定位气缸11a呈水平安装在锁栓料道3的下方，并且其活塞轴朝向立柱4，承重块11安装在第二定位气缸11a的活塞轴上；u型栓体13上会开设有与直线式栓体锁配合的凹槽，当单个u型栓体13被上料装置输送至所有立柱4上后，并且该u型栓体13接触至之前立柱4上的所有u型栓体13的最下方的一个u型栓体13后，第二定位组件工作，首先第二定位气缸11a工作，其驱动承重块11移动至接触u型栓体13装配端的的凹槽上，即构成对u型栓体13的该一端的承托，使得其稳定的承托其上方的所有u型栓体13；防滑挡板6d上会开设有供承重块11水平通过的第二贯穿槽16。

导料器的旁侧设有与卸料组件相对称的放料滑道12，放料滑道12的入口端对应所有活塞柱414；当上料装置带动单个u型栓体13运动至导料器上，导料器上的最上方的一个u型栓体13，即装配好的，会被前述步骤顶着上升至所有活塞柱414上方，然后卸料组件会工作，驱使该u型栓体13被推动至放料滑道12内，实现下料。

卸料组件包括卸料气缸8和推料块8a，推料块8a处于所有活塞柱414的上方，卸料气缸8安装在推料块8a的旁侧，并且卸料气缸8的活塞轴与推料块8a固定连接，经卸料气缸8驱动推料块8a径直向放料滑道12方向行进。

工作原理：供料传送带7将u型栓体13逐个输送至上料平板6上，并且达到顶料平板6b上，顶料平板6b面积大于u型栓体13的规格，然后顶料气缸6k工作，首先u型块6m被顶料气缸6k顶起，其开口两端带着防滑挡板6d竖直活动，且在装配间距内，当上升至设定高度后，即防滑挡板6d上表面处于顶料平板6b上方，即构成对处于顶料平板6b上表面的u型栓体13的保护作用，由于防滑挡板6d的上升极限，即会抵触到隔环板6c，隔环板6c受到抵触，会带着顶料平板6b上升，致使处于顶料平板6b上的u型栓体13也上升，并且被套在了所有立柱4上，并且接触所有立柱4上的所有u型栓体13的最下方的一个u型栓体13，促使这些u型栓体13中，最上方的一个u型栓体13被顶升至处于所有活塞柱414区域内，然后第一定位组件和第二定位组件对处于前述上料平板6上的u型栓体13进行夹定承托，以此通过该u型栓体13对处于所有立柱4上的u型栓体13构成承托，然后上料平板6依靠顶料气缸6k复位，由于前述一个u型栓体13上升至对应所有活塞柱414，此时该u型栓体13的装配端正对锁栓料道3，同时锁栓料道3的上游端会设置有步进式进给装置，步进式进给装置会将锁栓料道3内的圆柱形锁栓推动，并且致使一个直线式锁栓14装配端到达锁栓料道3的下游端，然后推进器驱动处于所有活塞柱414区域的一个u型栓体13发生位移，方向朝向前述的一个直线式锁栓14的装配端，使得前述二者装配端达到接触，然后压紧装置对前述直线式锁栓14进行下压限位，然后铆接装置2工作，对前述二者的接触端，即实施铆接工序，铆接装置2为现有的铆接机设备，其主要为现有技术，在此对其不在详细描述；铆接完毕后，上料装置继续送料，即装配完的u型栓体13受到后续物料的顶起，而到达活塞柱414的上方，即脱离活塞柱414，同时与该u型栓体13装配的直线式锁栓14也会上升至锁栓料道3上方，然后卸料组件会将该u型栓体13推动，脱离活塞柱414区域，并向放料滑道12内流动，实现下料。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作出任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。